Sicurezza igienica

Sicurezza igienica: esame scritto

Domande aperte e diagramma di flusso con commenti e analisi HACCP

Qualità

Norma UNI EN ISO 8402: la qualità (riferita a qualsiasi prodotto) è l’insieme delle proprietà e delle caratteristiche di un servizio o di un prodotto che conferiscono ad esso la capacità di soddisfare esigenze espresse o implicite. Per un alimento vi sono:

• Esigenze espresse: insieme delle proprietà sensoriali (aspetto, colore, odore, aroma ecc.) che sono percepite.
• Esigenze implicite: insieme delle proprietà che non sono percepite direttamente (esigenze che vengono date per scontate come l’assenza di microrganismi patogeni e la presenza di sostanze nutritive necessarie).

“Food security” certezza degli approvvigionamenti alimentari, ovvero contrario alla malnutrizione (mangiare troppo o troppo poco oppure sbagliato) quindi garantire un approvvigionamento sufficiente a tutti. Garantire la “food security” sinonimo di un’esistenza che rispetti la dignità individuale e lo sviluppo armonico della persona, contribuendo al progresso e alla stabilità dell’umanità.

“Food safety” garantire che il cibo sia sicuro (non deve far male ma deve anche essere salubre ovvero deve piacere) da un punto di vista della salute, che non abbia controindicazioni e che sia corrispondente a quanto descritto. Questi sono due concetti che stanno alla base della ricerca e della sicurezza alimentare della comunità europea, ovvero tutto quello che riguarda il cibo è regolamentato a livello europeo.

La scelta di un prodotto di qualità

La scelta di un prodotto di qualità è legata anche ad altri aspetti come:

• Tipo di confezionamento: un prodotto mal confezionato non risulta più di qualità.
• Modalità di trasporto: un prodotto mal trasportato perde le sue caratteristiche.
• Conservazione:

La qualità di un prodotto alimentare non è separabile dalla qualità dell’azienda che lo ha realizzato e nemmeno dal processo. È fondamentale quindi che un prodotto venga realizzato secondo delle regole precise e secondo un processo particolare per essere definito di qualità. Se ad esempio la lavorazione avviene in un’azienda dove l’ambiente è sporco, il prodotto che si ottiene non sarà di qualità. Bisogna tener conto anche che la qualità dipende da chi utilizza quel determinato prodotto perché ognuno ha esigenze diverse.

Si può parlare di una qualità soggettiva legata alle esigenze delle persone oppure di una qualità oggettiva che è una qualità standard dettata dalle aziende e in particolare dalla grande distribuzione organizzata, ovvero quella che ci indirizza verso un determinato prodotto.

Regola delle 5S

La qualità è soddisfatta sulla base di:

• Sensi: qualità sensoriale (la vista è importante perché permette di guardare il colore, il gusto perché permette di capire se quel cibo mi piace, il tatto ed anche l’udito).
• Salute: soddisfazione delle esigenze nutrizionali, devono fornire tutte le sostanze nutritive necessarie (proteine, carboidrati, vitamine ecc.).
• Sicurezza: non deve essere pericoloso alla salute; ci possono essere anche pericoli chimici, fisici e microbiologici.
• Servizio: deve soddisfare le esigenze di praticità del consumatore; al prodotto alimentare si chiede un servizio incorporato. Ad esempio l’insalata di quarta gamma è il tipico esempio di convenience food perché è già tagliata e lavata quindi si perde meno tempo.
• Storia: tenere in considerazione tradizioni ed usi locali, quello che mangiamo è legato alla nostra storia.

Quali strumenti per la qualità?

La qualità del prodotto è garantita da:

• Prerequisiti come GMP (good manufacturing practice) e GHP (good Hygienic practice) che sono delle condizioni igieniche di base che devono essere rispettate a livello di qualsiasi produzione, ovvero non sono rivolte ad un particolare prodotto alimentare ma sono trasversali.
• Strumento base come HACCP (Hazard analysis critical control point) è il sistema accettato e obbligato a livello internazionale per garantire un prodotto sicuro.
• Sistemi di qualità: organizzazione di tutto ciò che interagisce con il prodotto finito al fine di minimizzare i problemi.

I prerequisiti sono dei requisiti precedenti che devono essere applicati precedentemente a qualcosa, sono un insieme di regole che l’azienda deve soddisfare per garantire un prodotto idoneo al consumo quindi un prodotto di qualità. Essi hanno un valore trasversale, cioè non riguardano una specifica azienda e ci permettono di avere una visione globale della modalità igienica con cui opera l’azienda. Queste procedure controllano le condizioni operative all’interno di un’azienda quindi controllano il processo. Vi sono diverse norme equivalenti settoriali.

I prerequisiti sono definiti all’interno del codex alimentarius che è una raccolta di regole e normative elaborate dalla commissione internazionale (istituita nel 1963 dalla FAO e OMS e si riunisce una volta all’anno per revisionare questo codex) che comprende 173 paesi del mondo e che detta le linee guida per proteggere la salute dei consumatori e garantire un certo scambio internazionale.

Questi sono:

• GMP: buone pratiche di fabbricazione
• SOP: procedure operative
• GHP: buone pratiche igieniche
• SSOP: Operazioni di sanificazione standard
• SPS: Sanitation performance standard

GMP: buone pratiche di fabbricazione

Vengono definite come l’insieme delle procedure che devono essere adottate e seguite per prevenire la contaminazione chimica, fisica e microbiologica (anche biologica) affinché l’ambiente sia igienico. Esempio: cosa bisogna fare per evitare l’ingresso di insetti e infestanti oppure per mantenere le porte sempre chiuse. Sono pratiche a livello generale e non riguardano pericoli specifici. Se escono dal nostro controllo non necessariamente si raggiunge un pericolo non accettabile dal consumatore.

Queste pratiche riguardano:

• Stabilimento: ubicazione, aree circostanti, materiali utilizzati, fornitura idrica, illuminazione, temperatura, aerazione
• Personale: formazione, compiti, funzioni, visitatori
• Attrezzature: design, manutenzione, taratura
• Processo: layout, successione di operazioni
• Materie prime: tipologia, scelta dei fornitori, modalità di conservazione
• Tracciabilità: percorso delle materie prime ecc., identificazione del lotto, informazione del prodotto, etichettatura, educazione del consumatore
• Servizi: gestione dei rifiuti, servizi igienici

SOP: procedure operative

Procedure che controllano le condizioni operative in uno stabilimento permettendo che le condizioni ambientali siano favorevoli alla produzione di alimenti sicuri. Sono ad esempio:

• Programma di pulizia e disinfezione
• Controllo infestanti
• Potabilità dell’acqua
• Programma di formazione del personale
• Procedura di gestione rifiuti e sottoprodotti
• Manutenzione strutture ed impianti
• Controllo igienico sanitario del personale
• Selezione e verifica fornitori
• Procedura di rintracciabilità

GHP: buone pratiche igieniche

Sono delle pratiche riferite specificatamente all’igiene. Consistono in operazioni effettuate al fine di permettere che le lavorazioni degli alimenti vengano effettuate in ambiente pulito.

• Pulizia stabilimento e attrezzature
• Salute ed igiene del personale (lavaggio mani)
• Condizioni delle materie prime

SSOP: operazioni di sanificazione standard

Linee guida relative alle procedure di sanificazione che devono essere rispettate negli stabilimenti abilitati all’esportazione verso paesi terzi (USA e Giappone in particolare). Possono essere definite come le procedure adottate quotidianamente per prevenire la contaminazione diretta degli alimenti.

Esempio: struttura: le aree circostanti di uno stabilimento non devono presentare situazioni in grado di causare contaminazioni dei prodotti. Occorre prestare attenzione alle zone polverose, alle porte aperte, le finestre ad esempio devono essere anti-insetto e le zone scarico dei rifiuti devono essere adeguatamente lontane dalle zone di lavorazione.

Progettazione e costruzioni: gli stabili e le strutture devono essere progettati e costruiti in modo da semplificare la manutenzione e sanitizzazione (canaline, assenza di spigoli vivi e di linee di fuga).

Sistema HACCP (Hazard analysis critical control point)

L’HACCP è definita come la sistematica identificazione, valutazione dei pericoli durante la produzione di un alimento e messa a punto delle misure da adottare per il loro controllo e prevenzione. L’HACCP è la garanzia che i prodotti alimentari non danneggeranno i consumatori quando sono preparati e/o consumati secondo le loro destinazioni d’uso. Esso è un metodo obbligatorio per gli operatori del settore alimentare (OSA), tuttavia l’utilizzo del sistema HACCP non sostituisce il controllo ufficiale. In più l’OSA è responsabilizzato e deve garantire la sicurezza del prodotto.

Il sistema HACCP nasce come metodo di controllo in ambito aerospaziale, verso la fine degli anni ’80 viene trasferito al settore alimentare. Il sistema HACCP nasce come alternativa al metodo ispettivo, che è un metodo repressivo. Con un metodo repressivo se un prodotto non rispettava determinate regole non poteva essere commercializzato e l’organo istituzionale puniva chi metteva in circolazione il prodotto.

Un metodo repressivo in particolare prevede solo analisi e:

• Il numero di campioni è elevato (le analisi vanno fatte almeno in doppio)
• Occorrono grandi quantità di materiale e di tempo
• Serve personale esperto, sia nella preparazione che nell’esecuzione delle analisi e nell’interpretazione dei risultati
• L’interpretazione dei risultati è soggettiva (serve esperienza)
• Vi è difficoltà nell’individuare le cause che hanno scatenato il problema.

Il sistema ispettivo non dice quando si è verificato l’effetto negativo, ma solo che c’è un effetto negativo che rende il prodotto non idoneo alla commercializzazione.

Il sistema HACCP è un metodo flessibile:

• Applicabile a tutta la filiera alimentare (dal campo alla tavola)
• Se ben applicato dà delle garanzie assolute sulle caratteristiche del prodotto finito
• Consente una riduzione dei costi
• Può essere seguito e visionato in ogni istante grazie a una vigorosa attività di documentazione.
• È quindi uno strumento che permette di:
  • Accertare i pericoli
  • Stabilire come tenerli sotto controllo.
• È un sistema preventivo: permette di prevenire i pericoli anziché punirli.

Il sistema HACCP permette l’identificazione dei pericoli durante la produzione di un qualsiasi prodotto alimentare e l’attivazione di misure necessarie per controllare e prevenire tali pericoli. L’ASL effettua i controlli e può sanzionare nel caso in cui non vengono rispettati i criteri scelti e scritti nel manuale.

A monte del sistema HACCP ci sono le misure generali di igiene, i prerequisiti, che devono essere messi in atto per la riuscita del piano HACCP:

• Formazione, addestramento ed igiene del personale
• Pulizia e manutenzione di attrezzature, impianti e strutture
• Controllo igiene ambientale
• Modalità di approvvigionamento idrico
• Smaltimento rifiuti
• Igiene personale.

Il piano di autocontrollo consta di 3 momenti:

1. Attività preliminari (operazioni precedenti al processo): per pianificare l’attività e comprendere le problematiche inerenti a quella determinata produzione o attività alimentare
2. Applicazione dei principi HACCP: è la messa in atto vera e propria
3. Implementazione del sistema: pianificazione di tutti i passaggi.

1. Attività preliminari

1. Formazione del gruppo: Questo gruppo deve conoscere le problematiche del prodotto, comprendere tutti quelli che intervengono nella realizzazione del prodotto, riunire tutta la gamma di competenze e conoscenze del prodotto, la sua produzione (fabbricazione, stoccaggio e distribuzione), il suo consumo e i potenziali pericoli connessi; per alcune attività produttive di piccole dimensioni questo gruppo è composto da 1-2 persone, in alcuni casi ci si affida a strutture esterne.
2. Descrizione del prodotto: Significa conoscere:
   • Composizione del prodotto (ingredienti)
   • Caratteristiche chimico-fisiche che si vogliono e si riescono a raggiungere
   • Struttura del prodotto e parametri chimico-fisici (pH e a_w), i quali devono essere rispettati
   • Formulazione
   • Trattamenti tecnologici che subisce (calore, manualità, tempi di sosta)
   • Modalità di confezionamento e stoccaggio (motivare la scelta)
   • Shelf-life
   • Tempi e modalità di distribuzione (dalla produzione al luogo di utilizzo)
   • Modalità di conservazione e utilizzo
   • Errori possibili prima del consumo e dopo la preparazione
   • Criteri chimici e microbiologici applicabili.
3. Identificazione della destinazione d’uso: Chi consumerà il prodotto? Ogni consumatore ha esigenze diverse, un neonato ad esempio le ha diverse dall’adulto.
4. Costruzione del diagramma di flusso: All’interno del diagramma di flusso devo contemplare anche tutti i problemi che ho risolto tramite i prerequisiti. Per esempio, devo contemplare tutti gli ambienti, compresi quelli ausiliari (spogliatoi, area amministrativa) che non si intersecano con quelli produttivi. Devo anche riportare in dettaglio i parametri tecnici delle varie operazioni e anche tutte le fasi del processo, oltre alle caratteristiche degli impianti. Devo essere molto preciso e precisare anche le tempistiche, l’ingresso degli ingredienti. Il diagramma di flusso permette di separare le operazioni pulite da quelle sporche per evitare la contaminazione crociata.
5. Verifica sul campo del diagramma di flusso

2. Applicazione dei principi HACCP

1. Analisi dei pericoli: In questa fase occorre elencare tutti i pericoli (biologico, chimico, microbiologico, fisico) che si possono verificare durante ogni fase produttiva, analizzarli e prendere provvedimenti per mantenerli sotto controllo.
   • Pericolo: agente biologico, chimico o fisico nell’alimento, o condizioni dell’alimento, che può provocare un effetto negativo sulla salute del consumatore o sulla qualità dell’alimento
   • Gravità: grandezza del pericolo o entità delle conseguenze che possono derivare dal pericolo
   • Rischio: possibilità che si manifestino i pericoli e gravità dei loro effetti
   Occorre fare una valutazione quali-quantitativa di ciascun pericolo, verificare se c’è possibilità di sopravvivenza o di moltiplicazione dei microrganismi di interesse, controllare la persistenza nell’alimento di tossine, agenti fisici e chimici, e sapere le condizioni che possono portare al pericolo.
2. Pericoli:

   Pericolo	Descrizione	Origine
   Fisico	Corpi estranei di varia natura	Errate modalità produttive
   Chimico	Residui chimici di varia natura	Errate modalità di produzione e conservazione
   Biologico e Microbiologico	Presenza di microrganismi contaminanti e/o patogeni superiori agli standard previsti	Errate modalità di produzione e conservazione

3. Identificazione dei CCP (Punti critici di controllo): Punto critico di controllo (CCP): operazione o passaggio a livello del quale può essere esercitato un controllo su uno o più parametri, essenziale per prevenire, minimizzare o eliminare il pericolo. Per ogni passaggio mi devo chiedere se è un CCP, e lo stabilisco grazie all’albero delle decisioni. Se un passaggio è un CCP, è una fase in cui è necessario registrare il parametro che riesce a tenere sotto controllo il pericolo, e documentare l’evoluzione del tempo del parametro. Le altre fasi che non sono CCP, sono dei punti critici (CP) e per soddisfare il controllo di questi punti è sufficiente il rispetto e il ricorso ai prerequisiti, e non è necessario documentarli.

Albero delle decisioni

• D1: Esistono misure preventive?
  • SI: In questa fase il controllo è necessario per la sicurezza?
  • NO: Modificare la fase, il processo o il prodotto?
• D2: È una operazione che elimina o riduce ad un livello accettabile la probabilità che un determinato pericolo si manifesti concretamente?
  • SI: Non è un CCP
  • NO: Il pericolo può arrivare ad un livello inaccettabile?
• D3: La fase successiva riduce il pericolo a livelli accettabili?
  • SI: Non è un CCP
  • NO: È un CCP

3. Stabilire i limiti critici: Stabilire i valori accettabili per la sicurezza del prodotto, alcune volte fissati per parametri osservabili e misurabili da normativa, altre volte stabiliti internamente (ad esempio capitolati d’acquisto). In genere riguardano i parametri: temperatura, tempo, pH, tenore di umidità, livello di additivi o conservanti, osservazioni visive.
4. Stabilire il monitoraggio: Sono osservazioni o misurazioni in maniera continua e costante durante il processo per verificare che il mio parametro a livello del CCP sia sotto controllo. Il monitoraggio può essere: visivo (temperatura), sensoriale, chimico-fisico, microbiologico.
5. Determinare le misure di controllo: Devo dire in anticipo in che modo intervengo per ripristinare le condizioni corrette in caso non lo siano. Devo:
   • Individuare il responsabile della misura correttiva
   • Descrivere mezzi e misure per intervenire e ripristinare le condizioni corrette
   • Dire cosa faccio dei prodotti non conformi