Qualità e sicurezza alimentare - sicurezza igienica

TIPO DI DA CHI E' DOVUTA IN PARTICOLARE ESEMPI

CONTAMINAZIONE PATOGENI E. coli, Salmonella

BATTERI Bacillus cereus

TOSSINOGENI (sporigeni) subtilis

grani di cattiva

MICROBIOLOGICO DA CAMPO qualità già

danneggiati

MUFFE Aspergillus,

STOCCAGGIO Penicilium

(micotossine)

RODITORI tracce microscopiche o l'animale stesso

VOLATILI

UOMO peli, capelli, pelle ecc…

BIOLOGICO tracce

INSETTI

ARTROPODI microscopiche o

ACARI l'animale stesso 21

IMPURITA' BIOLOGICHE frammenti di insetti e peli di roditore

ANTIPARASSITARI & sparsi prima della raccolta

FITOFARMACI

CHIMICO (derivanti dalla METALLI PESANTI piombo, cadmio

materia prima) aflotossine, B1, ocratossine, tossine da

MICOTOSSINE Fusarium

FISICO CORPI ESTRANEI legno, sassi, plastica, sabbia, metallo ecc..

Le possibili cause di contaminazione biologica e microbiologica sono:

Diretta

-

- Indiretta

I principali responsabili sono:

- Qualità materia prima

- Mezzi di trasporto

Personale

-

- Cattiva gestione degli scarti

- Cattiva funzione degli impianti

È per tutti questi motivi che devo applicare dei metodi di prevenzione (es: maglie alle finestre,

ambienti di lavoro di facile pulitura ecc…), ma prima devo evidenziare i fattori di contaminazione.

2b) identificazione dei CCP (aree di rischio)

Prima di identificare i CCP devo prima fare un punto della situazione:

- Esaminare il diagramma di flusso

- Raccogliere i dati storici aziendali

- Fare un’accurata ispezione dei locali e degli impianti sia a livello di produzione sia durante

la pulizia

- Confronto dei dati emessi con le schede di riferimento

ESEMPIO DEL MULINO:

Aree di rischio:

A. Accettazione materia prima Rischio microbico

i.

ii. Rischio biologico

iii. Rischio chimico

B. Zona di scarico i. Rischio microbico

ii. Rischio biologico

C. Prepulitura e stoccaggio

D. Pulitura

E. Condizionamento i. Rischio microbico

F. Locali di macinazione i. Rischio biologico

ii. Rischio fisico e particellare 22

G. Stoccaggio i. Rischio biologico

H. Confezionamento

I. Trasporto prodotti sfusi / confezionati

N.B: i CCP sono quei punti che sono dei punti nelle quali le condizioni del prodotto non possono

essere migliorate con le fasi successive.

Per semplificare il lavoro si può fare una tabella che mette in relazione i pericoli e le aree di rischio:

AREE DI RISCHIO

PERICOLI A B C D E F G H I J

CCP

ANOMALIE VISIBILI

RODITORI, VOLATILI, CCP CCP

TRACCE

ACARI, INSETTI CCP CCP

DELLE DERRATE

RESIDUI PRODOTTI

FITOSANITARI

METALLI PESANTI

MICOTOSSINE:

Aflotossine

Zearalenone CCP

Ocratossina CCP

Deossinivalenolo

CORPI ESTRANEI CCP CCP

METALLICI

ALTRI CORPI CCP CCP CCP

ESTRANEI

L’accettazione della materia prima è sempre un punto critico di controllo perché le fasi successive

non possono migliorare il prodotto, ma lo peggiorano. 23

Le aree di rischio possono essere sviscerate tra esse in sottogruppi.

2c/d/e/f) Stabilire i limiti critici, il sistema di monitoraggio, misure correttive (se esce dalla

conformità) e procedure di verifica

Ora si analizza ogni singola area e ogni singolo pericolo creando una tabella:

AREA MISURE PROCEDURE DI LIMITI AZIONI

RISCHIO PERICOLO CCP PREVENTIVE MONITORAGGIO FREQUENZA CRITICI CORRETTIVE

ammuffim SI informare il controllo della ad ogni assenti, rifiutare il

enti fornitore, documentazione, carico odori carico

pretendere il visivo, bolla di anomali,

rilascio delle richiesta e ammuffi

conformità, acquisto menti

A scegliere il visibili

miglior

fornitore,

richiedere il

passaporto del

cereale

acari ed SI sensibilizzare il controllo della ad ogni assenti rifiutare il

insetti fornitore documentazione, carico carico

A visivo

Anche se si rispettano tutte le norme, bisogna farlo per ogni punto perché si potrebbe andare

incontro a sanzioni.

Alcuni punti non sono critici perché con le fasi successive si andrà incontro ad una sanificazione del

prodotto. 24

SISTEMA DI SICUREZZA ALIMENTARE cap.4

Qualità = idoneità di un prodotto al consumo

Non è sempre possibile dire se è al 100% sicuro perché entrano in ballo parecchi fattori che

possono variare da persona a persona.

Nonostante questa difficoltà di produrre alimenti senza m.o. dobbiamo trovare un modo di

produrre un alimento tramite in piano di sicurezza alimentare (protocollo) per ottenere un

prodotto che si avvicina di più a quei requisiti (la ICMSF dice che deve avere un livello di rischio

accettabile –TRL- il prodotto deve essere garantito da un appropriato livello di protezione –ALOP-

livello di protezione appropriato stabilito da autorità competenti che dovranno stabilire le misure

necessarie a proteggere i consumatori dall’interno del territorio su ogni alimento).

Questo lavoro lo si fa tramite una raccolta di dati i quali ci permetteranno di fare un piano di

sicurezza alimentare e l’analisi del rischio.

Raccogliere tutti i dati

1) e dovranno collaborare tutte le aziende e tutte le autorità per

raccogliere tutti dati epidemiologici.

quantificheremo il rischio

2) Tramite questi dati tramite tre elementi: 25

a. Valutazione il rischio: processo sistematico organizzato delle informazioni

riguardanti un particolare rischio (es: cosa provoca, come si sviluppa, dove si

sviluppa, perché, come controllare un certo m.o. ecc..). Dobbiamo considerare 4

aspetti per la valutazione: riconoscimento di un particolare pericolo

1. Identificazione del pericolo:

che può essere chimico, fisico, microbiologico o condizioni

dell’alimento che possono risultare pericolose e che possono

provocare un effetto indesiderato dal punto di vista sanitario (tipo

m.o., entità numerica, livello di virulenza, possibilità di crescita

durante il processo). Devo mettere appunto delle indagini per capire

i fattori di sviluppo del m.o. (pH, temperatura ecc..) creando una

microbiologia predittiva

nuova branca della (attraverso precise

equazioni matematiche si possono fare delle previsioni sulla

possibilità o meno di sviluppo di un certo m.o., ma di facile utilizzo e

con validità statistica –es: curva di crescita microbica equazione di

Gompertz).

2. stimare i livelli di contaminazione

Valutazione dell’esposizione:

microbica al momento del consumo. Successivamente verifico

quanto alimento viene consumato dai consumatori. Questi dati ce li

danno gli enti di controllo e le autorità.

3. cioè la gravita della malattia una volta

Caratterizzazione del pericolo:

che viene ingerito:

i. Assenza di infezione

ii. Infezione asintomatica

iii. Patologie acute

iv. Patologie croniche/effetti a lungo termite

v. Sindrome uremica emolitica (E. coli)

Ma questi effetti dipendono dal tipi di m.o., dall’ospite, dall’alimento

e dai danni che ha subito il m.o.

4. tutte le info che abbiamo raccolto

Caratterizzazione del rischio:

dovranno essere raccolte per permetterci di fare una stima degli

effetti indesiderati all’interno di una determinata popolazione.

Bisognerà validare tramite dei dati epidemiologici, considerare la

biodiversità dei ceppi, dei singoli paesi, alla particolare sensibilità di

particolari individui, valutare i diversi livelli di contaminazione e

considerare i fattori che influenzano lo sviluppo e la variabilità nella

risposta dell’ospite. Se il TRL si supera si dovranno fare delle

modifiche. 26

b. Gestione del rischio: effetti sanitari noti conseguenti ad un determinato pericolo e

si basano sui 7 sistemi dell’HACCP e su quanto sta scritto sul codex alimentarius

(insieme di regole elaborato da una particolare commissione -1963- per proteggere

la salute dei consumatori e assicurare la correttezza degli scambi internazionale e si

riunisce una volta all’anno per riaggiornare il codex). Nella gestione del rischio vi

sono delle misure di controllo che sono azioni ed attività utilizzate per prevenire,

eliminare o ridurre un pericolo per la sicurezza alimentare ad un livello tollerabili.

Comunicazione del rischio: dovrò mettere in condizione il consumatore tutte le info

c. (comprensibili) sui rischi. È anche uno scambio di opinioni perché non è sempre

standard.

Stabilire un FSO

3) (food safety objective obbiettivo si sicurezza alimentare): ha lo scopo di

chi gestisce il rischio e di informare chi lavora quali sono i traguardi di sicurezza da

raggiungere in questo modo i traguardi sono comuni ovunque. È la concentrazione

massima di un pericolo in un alimento che al momento del consumo. L’industria deve

selezionare ed applicare le misure di controllo per un dato periodo mentre le autorità

servono per sviluppare ed applicare le procedure che garantiscono le adeguate misure di

controllo e quantifica le uguaglianze tra le procedure di controllo nei vari paesi.

(Esempi di FSO: la concentrazione di enterotossine stafilococciche nei formaggi non

dovrebbe superare 1 μg 100 g –1, la concentrazione di aflatossine nelle arachidi non

dovrebbe superare 15 μg kg –1, la carica di negli alimenti pronti

Listeria monocytogenes

per il consumo non dovrebbe superare 100 ufc g –1 al momento del consumo, la carica di

salmonelle dovrebbe essere inferiore a 100 ufc kg –1 di latte in polvere ecc..)

Le FSO potrebbero essere scambiate per i criteri microbiologici, ma le differenze sono:

non sono utilizzabili per l’accettazione o la valutazione di singoli lotti

non specificano i piani di campionamento (n, c, m, M)

comunicano il livello di rischio considerato tollerabile per il consumatore

definiscono il livello di controllo richiesto da un processo, che può essere

raggiunto attraverso l’applicazione simultanea di GHP e di HACCP

Le FSO non sempre sono applicabili:

NON E’ TECNICAMENTE CONSEGUIBILE: se possibile, modificare il prodotto o processo, in

caso contrario, vietare la produzione di quel prodotto.

TECNICAMENTE CONSEGUIBILE: I produttori dovranno applicare le misure di controllo

necessarie al raggiungimento dei criteri di performance corrispondenti al FSO.

criteria e process/product

4) Stabilire le caratteristiche di prodotto/processo (Performance

criteria): 27

Le FSO e i criteri di performance non sono uguali; i secondi sono i mezzi per raggiungere il

risultato finito FSO.

A questo punto ho in mente il processo e il prodotto finito e posso sviluppare un piano

HACCP con alla base le norme GMP.

Successivamente dovrò stabilire i criteri di accettabilità e i criteri microbiologici. Questi

ultimi tre punti sono correlati tra loro. 28

Per s