Domande e risposte Tecnologie delle conserve di origine vegetale

1) Descrivere il principio di funzionamento delle

snocciolatrici che non mantengono l’integrità del frutto.

E’ possibile usare la stessa macchina per snocciolare

olive e pesche? Che accorgimenti bisogna adottare?

Le snocciolatrici che non mantengono l’integrità del frutto sono caratterizzate

da due cilindri rotanti, uno costituito da gomma elstica modellabile e l’altro

costituito da dischi distanziati. Questa modalità non mantiene l’integrità del

frutto e può essere utilizzata sia per snocciolare olive che per snocciolare

pesche; l’unico aspetto di cui si deve tenere conto è la grandezza del seme che

andrà ad influenzare la distanza tra i dischi del cilindro a dischi che dovrà essere

inferiore al seme. Il frutto viene fatto passare in mezzo a questi due rulli, la

polpa passa tra i dischi mentre il seme no. Ci saranno poi dei sistemi di pulizia

che elimineranno la polpa eventualmente attaccata al nocciolo. Con questa

macchina non è importante avere la calibrazione del frutto ma è importante

avere la giusta distanza tra i dischi.

2) Descrivere il principio di funzionamento delle

snocciolatrici che si utilizzano per produrre le mezze

pesche.

Le snocciolatrici che si usano per produrre le mezze pesche mantengono

l’integrità del prodotto. Le pesche sono posizionate in modo tale che le lame

possano tagliare lungo la linea di struttura. Le lame tagliano anche il nocciolo

che verrà successivamente eliminato con una lama a cucchiaio. Ado oggi ci

sono le lame zigrinate in grado di tagliare la pesca e strappare il nocciolo. Una

volta snocciolate le pesche sono rivolte vero l’alto in una fase chiamata cup-up

in cui si controlla che siano effettivamente state snocciolate e sono fatte

passare in rulli vibranti che trattengono le pesche e fanno passare il nocciolo.

Successivamente si ha la fase di cup-down dove le mezze pesche sono rivolte

verso il basso in modo tale da favorire la pelatura

3) Effetti della scottatura nei derivati di pomodoro, nei

piselli, nei fagioli e nei fagiolini

La scottatura è un processo di pretrattamento che modifica le caratteristiche del

prodotto. La scottatura può avvenire in 3 modalità diverse che sono: utilizzo di

acqua calda che deve avere delle caratteristiche specifiche in base al prodotto

che sto trattando (durezza), utilizzo di vapore che potrebbe allontanare le

sostanze idrosolubili e utilizzo di aria calda soprattutto per i prodotti essicati. La

scottatura è una processo di blanching, ovvero mi permette di inattivare gli

enzimi in modo tale da evitare imbrunimento ad opera delle polifenolossidasi o

degradazione delle pectine ad opera delle pectinolasi. Per quanto riguarda i

derivati del pomodoro distinguiamo due tipi di scottature: HOT BREAK e COLD

BREAK. HOT BREAK prevede lo scambio diretto di calore mediante miscelazione

con pomodoro già a 95 gradi e viene fatta sottovuoto in modo tale da non

degradare il licopene. Mediante questo metodo non vengono degradate le

pectine perché non si passa attraverso quelle temperature che attivano le

poligalatturonasi che degradano le pectine (polimeri di acido galatturonico). È

utilizzato principalmente per produrre passate e concentrati. COLD BREAK

invece prevede lo scambio indiretto di calore e arriva a una temperatura di 65-

70 gradi. Con questo metodo vengono toccate le temperature di attivazione

delle pectinolasi in modo tale da degradare le pectine. È utilizzato soprattutto

nella produzione del succo da bere in modo tale da renderlo il meno consistente

possibile.

Per quanto riguarda i piselli, la scottatura è effettuata in un tamburo rotante con

acqua a 90-95 gradi per circa 5-8 minuti, importante è la durezza dell’acqua che

deve essere tale da fornire la giusta consistenza ai piselli per la presenza di

calcio, ione bivalente che può indurire la struttura dei piselli formando dei ponti

nelle pectine. Questa fase è importante perché permette di: eliminare

MUCILLAGINI che possono intorbidire il liquido di governo e le sostanze

amarognole, gelificare parzialmente l’amido per poi completarlo durante la

sterilizzazione e stabilizzare il colore verde.

Per quanto riguarda i fagioli, la scottatura viene effettuata soltanto se la

reidratazione viene fatta con metodo tradizionale. Viene fatta a 85-90 gradi per

3-8 minuti con un’acqua con 8-10 gradi francesi di durezza. Questa fase

permette di completare la reidratazione rendendola più uniforme, per una

parziale gelatinizzazione dell’amido e per disareare il prodotto.

Per quanto riguarda i fagiolini, la scottatura viene effettuata con agitazione a 80

gradi per qualche secondo. Questo processo mi permette di: avere dei fagiolini

flessibili e rendere quindi più facile il confezionamento, fissare il colore verde ed

evitare la rottura del bacello.

4) Principali differenze tra conserve e semiconserve

CONSERVA:

- prodotto che ha subito trattamento di sterilizzazione e confezionato

ermeticamente

- acide se ph < 4.5 e non acide se ph > 4.5

- batteriologicamente stabili fino a 30 gradi e stabili fino a 55 gradi per paesi

tropicali o sub-tropicali

- fattori ambientali sfavorevoli possono accorciare la vita della conserva e

causare perdita di ermeticità, reazioni chimiche (modifiche sensoriali tipo

Maillard)

- gli imballaggi determinano la shelf-life del prodotto

- una volta aperto il prodotto non è più una conserva

SEMICONSERVA:

- prodotto che ha subito pastorizzazione o trattamenti diversi dalle conserve

- il tempo di conservazione delle semiconserve dipende dalle condizioni

ambientali di conservazione

- prodotti pastorizzati

- prodotti ottenuti mediante utilizzo di sostanze che impediscono sviluppo

microbico (sale,zucchero,aceto,alcol)

- prodotti ottenuti mediante l’uso di condizioni ambientali sfavorevoli

(affumicamento,essiccamento,congelamento)

- le semiconserve con ph > 4.5 pastorizzate hanno subito un trattamento di

pastorizzazione e sono conservate in contenitori ermetici e sull’etichetta hanno

la dicitura “da conservare in frigorifero”

- le semiconserve a ph qualsiasi possono richiedere o meno la confezione

ermetica

5) Differenza tra pastorizzazione e sterilizzazione

PASTORIZZAZIONE

Trattamento termico inferiore a 100 gradi

 Utilizzata soprattutto per prodotti liquidi

 Distrugge microrganismi patogeni in forma vegetativa e enzimi termolabili e

 non le spore

Trattamento di conservazione a breve termine (semiconserve)

 Particolarmente efficace se applicato a prodotti con ph<4.5 (non si sviluppano le

 spore)

Durata e temperatura del trattamento dipendono dall’alimento, dal grado di

 contaminazione e dagli obiettivi:

PASTORIZZAZIONE BASSA: 60-65 gradi per 30 secondi, utilizzata per alimenti

 che andranno fermentati

PASTORIZZAZIONE ALTA: 75-85 gradi per 2 o 3 minuti

 PASTORIZZAZIONE RAPIDA O HTST (high temperature short time): 75-85

 gradi per 15-20 secondi.

Seguita da rapido raffreddamento per limitare sviluppo di microrganismi e

 danno termico

STERILIZZAZIONE

Temperature superiori ai 100 gradi

 Distrugge tutti i microrganismi comprese spore e enzimi termostabili

 Trattamento di conservazione a lungo termine (anche anni)

 Confezionamento in contenitori ermetici per mantenere la sterilizzazione

 (CONSERVE)

Per conserve sterilizzate a pH>4.5 è definita come un trattamento che

 consente di ottenere 12 riduzioni decimali di una popolazione di spore

di Clostridium botulinum

Per conserve con pH<4.5 il trattamento è più blando (anche <100 gradi)

 Il numero di cellule sopravvissute diminuisce ma non si azzera mai

 3 diversi tipi di sterilizzazione:

 CLASSICA O APERTIZZAZIONE: 100-120 gradi per più di 20 minuti.

 Effettuata su alimenti confezionati, può prevedere agitazione dei

contenitori

UHT INDIRETTO: 140-150 gradi per pochi secondi. Effettuata su alimenti

 sfusi, con scambiatori di calore (HTST)

UHT O UPERIZZAZIONE: 140-150 gradi per pochi secondi. Effettuata con

 vapore surriscaldato iniettato nel prodotto sfuso.

6) Definire equazioni di Bigelow e definire D e Z

Per la distruzione termica dei microrganismi si fa principalmente riferimento alle

leggi di Bigelow, la prima è logN=logN0-1/D dove N sono i microrganismi finali

mentre N0 sono quelli iniziali e D è il tempo per ridurre di 10 volte la carica

microbica. La seconda legge di Bigelow è data da log(D1/D2)=(t2-t1)/z dove

vengono messi a confronto tempi di riduzione decimali a due diverse

temperature. In questa equazione viene introdotto il parametro z che indica la

ariazione di 10 volte di D, ovvero l’aumento di temperatura che comporta

l’acceleramento della distruzione del microrganismo.

7) A cosa servono le fasi di preparazione e quali sono le

principali?

Le principali fasi di preparazione di un prodotto sono 3: lavaggio, cernita e

calibratura.

Lavaggio:

- Per immersione: può avvenire senza agitazione o con agitazione meccanica,

idraulica o pneumatica

- Per aspersione: getti di acqua cadono sul prodotto che passa su un nastro con

rulli che lo fa ruotare e separazione tra rulli permette la caduta dei corpi

estranei

- Per flottazione: il prodotto viene lasciato in una vasca e dal basso acqua a

pressione che crea un flusso in grado di separare corpi leggeri da corpi pesanti

Tendenzialmente vengono utilizzati dei sistemi di lavaggio combinati dove quello

per aspersione è l’ultimo e l’acqua utilizzata in questa fase è poi riciclata peri

lavaggi ad immersione precedenti.

Cernita:

8) Spiegare il principio di funzionamento delle riempitrici.

Il prodotto può essere prima sterilizzato e poi confezionato o viceversa. Nel caso

in cui la sterilizzazione avvenga sul prodotto già confezionato bisogna tener

conto che nella fase di riscaldamento l'acqua nel prodotto passerà da 20° a

120°C che causerà un aumento di volume del 6%. Per questo i contenitori

(solitamente bottiglie di vetro o contenitori in banda stagnata) non vengono

riempiti completamente lasciando tra prodotto e tappo uno spazio, chiamato

spazio di testa necessario per far fronte all'aumento di volume e per favorire la

turbolenza dovuta all'agitazione del prodotto quando si sterilizza in autoclave

ma pericoloso per la presenza di aria che deve essere quindi eliminata in fase di

chiusura. Prima del riempimento i contenitori devono essere lavati per eliminare

la polvere e frammenti metallici o di vetro.

Le riempitrici hanno queste caratteristiche:

1. la quantità deve essere uniforme e accuratamente misurata

2. non ci devono essere gocciolamenti

3. dispositivo “no can, no fill” (no contenitore, no riempimento)

4. deve essere versatile per dimensione e prodotto

5. facile cambio delle dimensioni del contenitore

6. senza spazi morti (evitare accumulo di polvere o marciumi)

7. le superfici a contatto con l'alimento non devono essere corrosive

Esse sono quindi classificate in base al prodotto che devono alimentare e sono:

1. Riempitrici per prodotti liquidi a bassa viscosità

- Imbottigliatrici (per succhi, nettari di frutta, passate di pomodoro)

Il volume dipende dalla dimensione del contenitore: le bottiglie arrivano con

nastro trasportatore, una ruota trasferisce le bottiglie su un pistone di

alimentazione che prema la bottiglia contro una valvola per iniziare il

riempimento che dipende dal prodotto che voglio alimentare: inizia il

riempimento per caduta libera del prodotto con fuoriuscita dell'aria presente

nella bottiglia oppure viene aspirata l'aria nella bottiglia perchè venga sostituita

con gas inerte e riempita con liquido caldo con creazione dello spazio di testa

- Riempitrici a cilindri dosatori, volumetrica ovvero il volume alimentato dipende

dalla capacità del cilindro dosatore (per confetture, succhi ricchi di polpa,

nettari, salse, baby foods e anche per liquidi ad alta viscosità) la campana di

alimentazione è collegata a cilindri dosatori muniti di pistoni che si muovono

verso il basso (mettendo in comunicazione il cilindro dosatore e il contenitore) e

verso l'alto (mettendo in comunicazione il cilindro dosatore e la campana)

grazie a una rotellina che scorre su una rotaia inclinata.

- Riempitrici a peso (per grossi bidoni di passate di pomodoro) dove il prodotto è

alimentato a diversa portata, all'inizio alta poi verso la fine diminuisce per

evitare schizzi o perdita di prodotto. Non sono contenitori che andranno ad

essere sterilizzati perché il prodotto è già sterilizzato prima.

- Riempitrici lineari (per l'aggiunta del liquido di governo quando nel contenitore

c'è già il solido) che permette la creazione dello spazio di testa grazie al

passaggio sul piano inclinato

2. Riempitrici per prodotti solidi

- Riempitrici a cilindri telescopici (per piselli e legumi, pelati, mezze pesche,

ciliegie, olive) sono polivalenti, riempiono sia per il prodotto che per la

dimensione del contenitore e sono costituite da vassoio superiore con tubi che

sporgono verso il basso dove sta un vassoio con tubi che vanno verso l'alto (con

diametro maggiore). Questi due vassoi possono avvicinarsi e allontanarsi in

base al volume desiderato. Il riempimento avviene in due fasi: alimentazione del

prodotto tra i due tubi e alimentazione del prodotto nel contenitore

- Riempitrici lineari (per prodotti più o meno sferici) prodotto alimentato

all'interno di un cilindro con lame che permettono la caduta del prodotto nel

contenitore e una scolmatrice che elimina il prodotto il eccesso per riciclarlo

- Riempitrici a contatore (per prodotti ben calibrati di buona apezzatura) che

contano i pezzi da introdurre nel contenitore

E' molto importante la precisione nel riempimento in quanto in etichetta la

conserve devono portare il peso netto e distinguiamo prodotti preconfezionati

CE (con la lettera “e” accanto al peso indicato in modo da garantire al

consumatore il peso o volume dichiarato) e preconfezionati senza “e” (venduti

su territorio nazionale)

9) Descrivere le operazioni e considerazioni da tener

presente per la chiusura dei contenitori

Una fase molto importante per la chiusura dei contenitori è la degasatura,

questo processo mi permette l’eliminazione dell’ossigeno dallo spazio di testa.

Successivamente devo verificare che il vuoto all’interno del contenitore sia

adatto mediante un metal detector. Tutti i contenitori che non presentano il

vuoto vengono allontanati.

L’obiettivo principale è quello di eliminare aria dallo spazio di testa, dai tessuti e

dal liquido di governo. Questo viene fatto mediante un preriscaldamento in un

tunnell dove viene raggiunto un vuoto medio-alto nel contenitore che è chiuso

solo parzialmente e non ancora ermeticamente. La chiusura ermetica avverrà

una volta uscito dal tunnel. Successivamente alla scottatura faccio un

riempimento a caldo con liquido di governo caldo e degasato e infine come

ultima fase ho il passaggio in camere sottovuoto.

La chiusura dei contenitori può essere fatta utilizzando diversi tappi:

- TAPPI A CORONA: chiusura meccanica garantita dalla scalanatura e l’ermeticità

è data dalla guarnizione

- TAPPI OMNIA: non c’è chiusura meccanica ma solo chiusura ermetica generata

dal vuoto e garantita dalla guarnizione

- TAPPI PRY-OFF: è garantita l’ermeticità grazie alla guarnzione che si attacca al

collo della bottiglia. Anche in questo caso la chiusura è garantita dal vuoto.

- TAPPI TWIST-OFF: in questo caso ho chiusura meccanica grazie alle spirali

presenti sulla bottiglia che vanno a coincidere con i ripiegamenti presenti sul

tappo. Queste spirali non continue mi permettono di applicare molto meno

sforzo rispetto a quello che dovrei applicare con una spirale continua. La

chiusura ermetica è garantita dai mastici. La capsula concava mi indica che è

presente il vuoto e che il prodotto è quindi integro.

- FONDELLO DI CHIUSURA: per i contenitori in base stagnata ho fondello di

chiusyra con guarnizione interna o mastice. Il fondello è appoggiato e chiuso in

due step, nel primo viene agganciato al corpo e nel secondo viene chiuso

ermeticamente. Sono operazioni fatte da due rollini

10) Descrivere la tecnologia di produzione dei piselli

appertizzati

Il pisello, o meglio la cultivar Pisum Sativum, è una leguminosa appartenente

alla famiglia delle fabaceae. Le piante di pisello hanno un fusto angoloso, hanno

dai 4 ai 10 semi globosi per ogni bacello e radici profonde e nodulate. Possiamo

averli sotto forma di granella secca o granella umida, la prima usata

principalmente per la mangimistica mentre la seconda utilizzata nell’industria

dei piselli apertizzati. Le cultivar possono avere semi lisci o semi rugosi, nel

primo caso si tratta di semi consistenti e poco dolci, mentre nel secondo caso si

tratta di semi meno consistenti ma più dolci. La consistenza e la dolcezza dei

piselli è data dal livello di maturazione, infatti durante la loro maturazione

diminuiscono zuccheri semplici e aumenta la formazione dell’amido,

diminuendo così la dolcezza e aumentandone la consistenza. Nell’industria di

produzione dei piselli apertizzati si utilizza una cultivar con le seguenti

caratteristiche: semi che sono una via di mezzo tra i due in modo da prediligere

consistenza e dolcezza, che diano un’elevata resa per ettaro, che abbiano uno

sviluppo contemporaneo dei bacelli sulla pianta, che abbiano un colore verde

brillante, che abbiano un’umidità al 75% e una percentuale di proteine pari al

6% e che possano essere raccolte a fine maggio e inizio giugno.

Fasi di produzione:

PROGRAMMAZIONE DELLE SEMINE: è la fase più importante nella

 produzione. È un accordo effettuato tra il contadino e l’azienda produttrice.

Ciò di cui si tiene conto basandosi principalmente sulle statisti