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Appunti di processi e gestione della qualità 1

Appunti di Processi e gestione della qualità 1 basati su appunti personali del publisher presi alle lezioni del prof. Barbanti dell’università degli Studi di Parma - Unipr, della facoltà di Agraria, Corso di laurea in scienze e tecnologie alimentari. Scarica il file in formato PDF!

Esame di Processi e gestione della qualità 1 docente Prof. D. Barbanti

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con caratteristiche organolettiche migliori: es. la pasta avrà una maggiore capacità di mescolarsi e

legarsi con il sugo.

Pasta secca→ acqua + semola di grano duro.

La semola di grano duro deriva dal grano; anche in questo mondo il 20-30% di perdite si hanno già

in raccolta. I cereali contengono amido, proteine, sali minerali e grassi; i cereali appartengono alla

famiglia delle graminacee e i semini di grano si chiamano cariossidi.

I principali cereali sono frumento, riso, mais,.. il grano saraceno non è un cereale.

Quando parliamo di alterazioni del prodotto noi indichiamo principalmente alterazioni causa di

microrganismi o condizioni di conservazione non appropriate.

Le condizioni ottimali per mantenere un cereale in ottime condizioni sono:

bassa umidità per limitare la presenza di agenti fermentanti (umidità intorno al 12-13%): un

prodotto con aw pari a 0,13 è equivalente a ExRxH poiché esiste una relazione diretta, quindi a

quella data UR il prodotto non perde e non acquista umidità quindi mantengo l’equilibrio, e non si

svolgono azioni microbiche; bassa UR e T controllata (15-16°C) sono delle condizioni ottimali di

conservazione del cereali per un determinato periodo, in quanto garantiscono sicurezza.

Quindi la conservazione è importante, soprattutto in condizioni massicce di prodotti: essiccamento

permette di ridurre l’umidità fino a UR del 13%, entrando quindi in zona di sicurezza e in valori

accettati dalla legge per quanto riguarda il contenuto di acqua; la refrigerazione inibisce inoltre il

metabolismo degli insetti; conservazione in atmosfera controllata, in quanto se sostituisco l’aria

ambiente con miscela di azoto e co2 elimino microrganismo e insetti aerobi.

Ci sono anche sistemi di sanificazione degli impianti così da evitare infestazioni; le disinfestazioni

non possono però essere fatte in modo indiscriminato tra prodotto biologico e prodotto non

biologico, in quanto il prodotto biologico risulterà poi inquinato.

Al di sotto di un certo valore di aw non c’è sviluppo di microrganismi, ma ci sono dei

microrganismi che riescono anche ad adattarsi a condizioni estreme, es. alcuni lieviti riescono a

svilupparsi anche sul miele che presentano 88% di zuccheri (lieviti osmofili), o microrganismi in

grado di crescere in micro-condizioni di bassa umidità (muffe xerofile→ aspergilius) che danno

come metabolita aflatossine che presentano tossicità molto levata, e hanno una particolarità, ovvero

nel caso di conservazione in massa di cereali e sfarinati gli aspergilli hanno l’abitudine di

diffondersi a macchia di leopardo non contaminando l’intera massa→ se uno si trova a fare il

controllo nel caso di aflatossine, e sapendo che il microrganismo non si diffonde in maniera

uniforme bisogna ben conoscere come campionare i prodotti conservati in grande masse, e quindi

pescare le zone inquinate e il numero di lotti minimi da considerare.

Le specie vegetali maggiormente produttive oggi per ettaro comporta una perdita di biodiversità,

quindi selezione le specie con resa maggiore ha portato la riduzione di molte specie esistenti ; nel

caso del grano si ha solo grano duro e grano tenero. Questi due prodotti hanno destinazione

differenti: grano duro nel caso di pasta, mentre il grano tenero nel caso di pane e prodotti da

forno→ questa differenziazione è dovuta dal diverso contenuto proteico e quindi alla formazione

della maglia glutinica durante la formazione dell’impasto: le proteine insolubili in acqua, quali

glutenine e gliadine, quando si genera l’impasto formano un reticolo tridimensionale che prende il

nome di glutine: trattiene nella singola cellula, amido della farina, acqua e gas nel caso in cui il

glutine subisce un processo fermentativo→ è una sorta di rivestimento.

Il glutine trattenendo l’amido è il principale responsabile del fatto che l’uso di grano duro nella

produzione della pasta impedisce la fuoriuscita dell’amido nella fase di cottura dell’acqua, in quanto

il glutine intrappola l’amido nella struttura tridimensionale.

In funzione della maggiore o minore elasticità del glutine, si determina che il grano duro dà origine

a glutine molto tenace e quindi adatto a fare pasta; glutine del grano tenero è più elastico e quindi

migliore per la produzione di prodotti lievitati in quanto espandibile ai gas→ tutto quindi dipende

dal glutine e non dalla granulomentria.

La granulometria viene presa in considerazione per determinare che il grano duro mi da semole e

semolati, il grano tenero mi da farina.

La cariosside presenta una grande quantità di amido, germe e parte tegumentale esterna: il germe

contiene più lipidi e responsabile della futura germinazione, mentre l’endosperma serve per ottenere

semola o farina senza la parte tegumentale.

L’obiettivo che si persegue nella macinazione del grano duro o tenero per ottenere rispettivamente

semola o farina ha come scopo di attuare una sequenza del tipo: macino e separo, macino e

separo,..: è un sistema ciclico in modo tale da arrivare a fine processo di molitura con materiale

omogeneo costituito per il 100% di semola nel caso di grano duro e 100% di farina nel caso di

grano tenero→ la semola è granulosa, mentre la farina è farinosa.

Sapere amido, glutine

Produzione di sfarinati→nella molitura, siccome l’obiettivo è rompere il seme, separare la

composizione amilacea e seguire la macinazione di esse→ avviene un percorso più o meno

complesso: per mezzo di rulli contro-rotanti avviene la rottura della cariosside che viene poi

setacciata; quello che si ottiene, se è al di sotto di una certa granulometria prosegue, altrimenti rivà

in macinazione e così via: questo processo, a seconda dell’innovazione dell’impiantistica, ha come

obiettivo la massima resa possibile in semola o farina, senza avere dentro al prodotto i tegumenti, in

quanto per legge non si può vendere farina contenete tegumenti in quanto è un prodotto di qualità

inferiore.

Gli step quindi sono: ricezione, pre-pulitura e insilamento del grano in arrivo, pulitura e

condizionamento, macinazione, conservazione degli sfarinati.

La separazione dei componenti presenti nel prodotto di arrivo avviene in base alle caratteristiche

fisiche e in base agli strumenti che ho a disposizione per far avvenire la separazione dei vari

componenti: separatori magnetici, aria, setacci, ecc.

Il condizionamento prevede l’innalzamento dell’UR del grano fino al 15-16% in modo che le

cariossidi siano meno dure e legnose, ma assumono un comportamento più plastico: questo

permette che, la cariosside al passaggio attraverso i rulli si molitura senza generare rottura della

cariosside e quindi lavorare con minore quantità di polveri e con un prodotto un po' più plastico che

permette anche una migliore separazione in quanto rimangono frammenti più grossi.

Per stimare l’acqua aggiunta andiamo a pesare il V di prodotto prima e dopo condizionamento, in

questo caso considero la differenza di peso.

A questo punto inizia la vera fase di macinazione.

VEDERE SLIDE SULLE VARIE FASI DEL PROCESSO

Separazione selettiva → man mano che seguo con fase di macinazione e separazione ho delle

perdite di prodotto→ a partire da 100 kg di grano posso ottengo al massimo una resa del 68-72% di

grano duro, mentre 72-76% nel caso di grano tenero. Il discorso della resa è importante, perché

importante è la qualità delle materie prime: bisogna prendere in considerazione principalmente due

aspetti: principale è il bilancio di materia→ quanto entra e cosa esce: se parto da 68-72 % di

endosperma non posso ottenere 80% si semola: questo è possibile nel caso i cui durante la

macinazione ho compreso anche i tegumenti

Ci sono varie addizioni di semole e semolati: abbiamo valori di UR massima che non possono

essere separati per motivi di sicurezza igienico-sanitario; le ceneri, ovvero minerali, ondeggiano tra

un minimo e un massimo perché, siccome da un punto di vista anatomico i minerali sono

prevalentemente concentrati nei tegumenti, se dall’analisi delle farine mi accorgo che i minerali è

alto significa che all’interno della farina ci sono finiti tegumenti: quindi è una parametro di

valutazione della qualità delle farine, ed è anche una misura indiretta per quanto riguarda la resa,

perché se resa superiore del normale vuol dire che sono stati macinati anche tegumenti.

Per le proteine, siccome dobbiamo avere contenuto glutinico tale da poter permettere la

pastificazione o la panificazione, non posso avere semola o farina con contenuti proteici molto

bassi, perché altrimenti non avrei le performance tecnologiche che mi servono per fare una pasta o

pane ottimale.

27/03

Per le semole ci sono a norma di legge 4 definizioni a seconda della quantità dei materiali estranei

presenti nella semola: ovvero in base alla quantità di tegumento è presente→

• semola di grano duro→ prodotto granulare a spigolo vivo ottenuto dalla macinazione e

conseguente abburattamento del grano duro, liberato dalle sostanze estranee e dalle impurità

• semolato di grano duro→ prodotto ottenuto dalla macinazione e conseguente

abburattamento del grano duro liberato dalle sostanze estranee e dalle impurità, dopo

l’estrazione della semola

• semola integrale di grano duro→ prodotto granulare a spigolo vivo ottenuto direttamente

dalla macinazione del grano duro liberato dalle sostanze estranee e dalle impurità

• farina di grano duro→ prodotto non granulare prodotto dalla macinazione e conseguente

abburattamento del grano duro liberato dalle sostanze estranee e dalle impurità

In termini di mercato, la semola di grano duro vale di più in quanto è la più pura ma ha resa minore.

A norma di legge gli elementi legali che definiscono le varie tipologie di semole sono: umidità

massima, contenuto in ceneri, contenuto minimo di proteine; il contenuto di proteine è importante

in quanto le proteine sono responsabili della formazione del glutine e quindi danno sostanza

tecnologica alla pasta di semola, nel caso invece delle ceneri si considera un certo margine perché

rappresentano quei minerali che sono presenti principalmente nel tegumenti e quindi maggiori sono

i tegumenti presenti nella semola e maggiore sarà il contenuto di ceneri.

La valutazione ponderale delle ceneri è una valutazione che serve per determinare la qualità in

purezza di una semola o farina; se si sforano tali limiti ricade in reati, ecc.→ questi limiti devono

essere necessariamente rispettati.

Dal punto di vista commerciale,si tiene conto del capitolato di acquisto e i parametri tecnologici e

qualitativi che si devono rispettare, oltre ai parametri legali, sono granulometria (compresa tra 200

e 400 micron), indice di giallo (colore giallo ambrato), luminosità (dipende dal maggiore o minore

contenuto di crusca presente), contenuto proteico (> 13%), e glutine corto e tenace (superiore al 10-

11%): queste indicazioni cambiano da prodotto a prodotto→ sono rapporti che vincolano il

venditore all’acquirente. Per ogni lotto di produzione, l’acquirente può anche richiedere un

certificato di natura microbiologica che attesti il fatto che la farina è esente di un determinato

fattore, non contenga spore o le contiene entro dei limiti stabiliti, non contiene o contiene entro i

limiti stabiliti le aflatossine, ecc.→ questo aspetto dà riscontro a tre questioni che sembrano

apparentemente distaccate tra di loro ma in realtà non lo sono: il certificato commerciale, di legge e

igienico-sanitario permette di evitare quello che con l’HACCP si è pensato, ovvero che nell’analisi

di pericoli e rischi uno debba fare delle analisi: quindi evita di svolgere analisi che impiegano tempo

compatibile con la shelf-life della partita esaminata→quindi questo concetto si lega al cosidetto

qualificazione dei fornitori: applicando quest’iter riesco nell’ambito del sistema di autocontrollo

riesco a risolvere il problema legato alle analisi che posso verificare ma in modo sporadico,

qualifico i fornitoti, e attraverso questo meccanismo ho sotto controllo quello la merce data da un

determinato fornitore, quello che mi è entrato in azienda, che pasta ho prodotto con quel specifico

prodotto,.. quindi si determina un vero e proprio sistema di rintracciabilità.

La ricezione delle materie prime in ambito dell’analisi dei rischi si basa su valutazioni o metodi

rapidi, o su valutazione visiva.

Analisi utili per determinare la caratteristica tecnologica di una partita di farina:

-alveografo di Chopin, farinografo di Brabender, estensografo Brabender: strumenti usati per la

valutazione di deformazione dell’impasto in base ad uno sforzo applicato→ è un analisi di natura

fisica (meccanica). Uso questa tipologia di strumenti per determinare qual’è la materia prima , tra le

tante che ho a disposizione, maggiormente adatta per produrre pasta, o quella più adatta per

produrre prodotti fermentati.

• Alveografo di Chopin→ usiamo questi metodi che misurano quanto un impasto è in grado di

estendersi in modo biassiale, ovvero di rigonfiarsi

• Farinografo di Brabender→ resistenza meccanica che l’impastatore incontra quando

incontra acqua+farina: più il grado di legame è forte e più lo strumento farà fatica a

mescolarla

• Estensografo di Brabender→ resistenza di un impasto alla trazione: una volta prodotto

impasto standard, estendo l’impasto mediante l’utilizzo di due pinzette; misuro la

dilatazione del prodotto a seconda della forza applicata.

Indice di caduta e prova amilografica misurano la capacità fermentativa della farina e

indirettamente ci danno misure anche sull’invecchiamento della farina: mano a mano che trascorre

il tempo dal momento della molitura, la farina subisce dei processi naturali di invecchiamento

dovuta specialmente da enzimi amilolitici, ecc.→ mano a mano che la farina invecchia perde

caratteristiche di tenuta in fase fermentativa.

Alveografo→ impastatrice contenete acqua e farina che darà origine al

mio impasto standard. L’impasto viene poi posto su una base apposita

in cui viene insufflata aria mediante una valvola ad una determinata

pressione→ l’impasto si dilata fino a lisarsi. Il corrispettivo grafico,

l’alveogramma da informazioni sulla dilatabilità biassiale dell’impasto.

Mediante questa misura possiamo confrontare un campione A da un

campione B e quindi dire quale dei due campioni è più deformabile:

posso giungere a definire se A=B o A≠B. Statisticamente i dati che più

servono quando si fanno delle analisi comparative sono le repliche di

una stessa prova che ti permettono di avere un dato medio e la

deviazione standard.

A1,A2,A3,A4→ campione A misurato più volte

A media→ 15

tot

Deviazione standard→ 1,5

B1,B2,B3,B4 → campione B misurato più volte

B media→ 21

tot

Devizione standard→ 1,8

La varianza sarà pari alla deviazione standard al quadrato.

Le due deviazioni standard non si sovrappongono → il valore più basso di deviazione standard è più

altro del più alto dell’altro, cioè A diverso da B statisticamente.

Se ho deviazioni standard, pur rimanendo nella stessa media, pari a 3,6 e 5,1, le barre variano e si

avrà che il valore più alto del campione più basso è più alto del più basso del più alto: in questo

modo le barre si coprono l’un l’altra e risulta che A non è diverso da B; in questo modo la

variabilità intra campione è maggiore della variabilità inter campione→ quindi o il campione è

molto disomogeneo oppure è molto omogeneo ma la misura non è ne accurata ne precisa.

Facciamo finta di aver fatto sullo stesso campione di pasta misure con strumenti diversi: per

confrontarli la possibilità è valutare il coefficiente di variabilità che è pari dal rapporto della

deviazione standard e media tutto per 100%→ il coefficiente di variabilità mi permette di

confrontare anche numeri molto diversi tra loro.

Farinografo di Brabender→usato per valutare la consistenza di

un’impasto farina-acqua e l’assorbimento di acqua che permette di

raggiungere una determinata consistenza. L’impastatrice è costituita da

due lame le cui pale sono collegate ad un dinamometro che determina

lo sforzo che svolgono le stesse nel momento in cui si forma l’impasto.

Il gradino ottenuto è un farinogramma e consente di ricavare alcune

caratteristiche dell’impasto: assorbimento, sviluppo dell’impasto,

stabilità dell’impasto, grado di rammollimento, elasticità.

Estensografo di Brabender→misura l’estendibilitè di un impasto sottoposto ad uno sforzo e la sua

deformazione viene registrata dallo strumento fino alla rottura del campione.

Questi metodi sono metodi internazionali: sono espresse in unità Brabender.

Falling number o indice di caduta→ misura dell’attività alfa-amilasica, ovvero definisce quanto le

alfa-amilasi hanno lavorato nella farina: si prende della farina e si mescola con acqua, si fa

gelatinizzare e successivamente di inserisce in uno strumento cilindrico all’interno del quale si da

“cadere” un pesetto→ se non c’è attività amilasica, le catene di amido idratate con acqua generano

un gel ad alta viscosità in quanto saranno catene molto lunghe; se c’è attività amilasica invece le

catene di amido vengono spezzettate, la viscosità della sospensione sarà minore e quindi il pesetto

cadrà con velocià diversa. Più il peso va giù lentamente, più la viscosità del sistema è maggiore e

minore è l’attività alfa-amilasica. È una misura che si basa sulla legge di Stocks, che mette in

relazione la velocità di precipitazione di un oggetto all’interno di una soluzione: quindi in base alla

velocità ricavata si misura quindi la viscosità dell’impasto.

ESSICCAMENTO

Fase importante e cruciale è l’essiccamento, ovvero fase che perette di avere un prodotto stabile con

aw bassa, con caratteristiche tecnologiche e reologiche, ecc.

Bisogna capire cosa vuol dire dal punto di vista delle operazioni unitarie essiccare un prodotto→ è

un operazione unitaria, il cui obiettivo è ridurre la quantità dell’acqua: si avrà prima concentrazione,

disidratazione ed essiccamento.

In qualsiasi processo dove sottraggo acqua oppure uso un solvente per estrarre una sostanza, si parte

sempre da una fase iniziale in cui il processo va molto veloce, poi ho una fase di rallentamento, ed

infine una curva che diventa quasi sintorica, e quindi necessita di molto calore per permettere

l’eliminazione di poche quantità di acqua→ asse y: contenuto in umidità; asse x: tempo di

essiccamento→ è un trasporto di materia, e in ognuna di queste situazione avremo un

comportamento del genere.

Ogni situazione del genere ha come regola che: la velocità di un fenomeno è dato dal rapporto tra le

forze motrici e le resistenze→ velocità= forza motrice/resistenza

Nell’essiccamento la forza motrice è la variazione di UR e la temperatura che determina la tensione

di vapore: quando riscaldo il prodotto mediante aria calda si genera una variazione di tensione di

vapore tra l’acqua contenuta nel prodotto e l’acqua contenuta nell’aria: ciò determina il

trasferimento di vapore dall’alimento all’ambiente esterno→ questo fenomeno è molto veloce nella

fase iniziale, in quanto l’acqua all’inizio di muove per effetto capillare trasferendosi dal prodotto

all’aria, ad un certo punto il fenomeno capillare viene meno e si stabilisce un fenomeno diffusivo,

con velocità di movimento molto più lento.

La velocità di essiccamento (derivata prima dello spazio rispetto il tempo) è costante,

successivamente il valore diminuisce punto per punto in funzione dell’umidità (B-C-D).

Da ciò si deduce che la velocità di evaporazione diminuisce drasticamente fino quasi ad arrivare a

zero anche se si continua a fornire calore.

Le forze in gioco nell’efficacia di un processo di essiccamento sono:

-T dell’aria

-Quantità di aria che passa sull’alimento

-Quantità di vapore d’acqua che trasporta l’aria

Normalmente quando riscaldo l’aria per poter effettuare il processo di essiccamento, mano a mano

che riscaldo, la sua UR si abbassa, e per questo l’aria calda riesce molto più facilmente ad asciugare

rispetto all’aria fredda: questo comportamento è legato a due grandezze che sono: U relativa e U

assoluta. L’umidità assoluta indica la massa di vapore d’acqua per unità di massa, ovvero kg/kg o

g/g: se ho una mela che ha il 20g di sostanza secca e 80g di acqua, dico che la mela ha 80% di

acqua, ma se lo voglio esprimere come umidità assoluta devo dire che ci sono 80 g acqua su 20 g di

sostanza secca, e quindi l’umidità assoluta è pari a 4=80/20.

Anche la velocità dell’aria è importante→ all’aumentare della velocità aumentano tutti i processi di

trasporto della materia.

La densità, che riguarda non l’aria ma i fluidi→ un processo è tanto più veloce quanto maggiore è la

sua densità: nel caso dell’aria non viene presa in considerazione.

PASTA ALIMENTARE

Si dividono in pasta secca e pasta fresca. Nel caso della pasta fresca l’UR è < 30%, la pasta secca

< 12,5%. la pasta secca è shelf-stabile Diagramma di flusso di come si ottiene la pasta

fresca→ semola per misura di legge serve avere

un’umidità del 14-15%; viene poi condizionato

aggiunta acqua fino ad un raggiungimento del 30%:

avremo la fase di impastamento per 20-25 minuti,

gramolatura ed una volta che la pasta viene estrusa e

sottoposta ad essiccamento in modo da riportare il

prodotto a contenuto di acqua intorno al 12%, si

sottopone al processo di confezionamento→ a questo

punto è un prodotto stabile.

L’essiccamento in media dura, con T 60°C circa 16-

17h. A T maggiore il trattamento diminuisce a 8-9 h.

Abbiamo detto che una volta formato l’impasto c’è

la fase di gramolatura che consiste nell’omogenizzare

l’umidità all’interno dell’impasto: è un’ulteriore

rimescolamento per avere un profilo di umidità costante

intorno al 30% in tutti punti geometrici dell’impasto.

Dopo di che la pasta viene trafilata e quindi assume una

forma propria: a questo punto ho pasta fresca→ pasta

non essiccata con 30% di umidità.

Se a seguito della trafilatura si passa alla fase di incartamento, è la prima fase di essiccamento dove

per motivi termo-dinamici posso mantenere alta T e alto flusso di aria, in quanto quando il prodotto

esce dalle trafile è bagnato e quindi si appiccica: se il prodotto è investito da aria calda ed alta

velocità, si secca la superficie e impedisce quindi che il prodotto si appiccica e assicura il

mantenimento della forma; questa fase va a discapito del successivo essiccamento, in quanto sulla

superficie si genera una crosta e quindi la velocità di essiccamento successivo è ostacolato→però,

per motivi tecnologici l’incartamento è una fase che deve esser fatta per impedire l’attaccamento.

Dopo il prodotto subisce essiccamento completo; una volta essiccato il prodotto viene raffreddato:

si ha pasta secca, che viene così stoccata e confezionata.

Impastamento→ prima impastatrice miscela acqua con

semola, dalla prima impastatrice avviene passaggio

nelle impastatrici successive: tutte le fasi avvengono

sottovuoto per evitare durante la formazione

dell’impasto di inglobare aria nell’impasto in quanto

l’aria non è sterile dal punto di vista microbiologico ed

inoltre avrò una massa porosa; dopo, l’impasto per

mezzo di due valvole esce in modo che non ci sia

contatto con l’ambiente esterno→ è un sistema alternato

a diverse pressioni in modo da impedire all’aria di

entrare mentre avviene l’uscita del prodotto. Il prodotto

arriva a questo punto al sistema di trasporto e finisce

nella trafila trasportata con vite senza fine: con

pressione passa attraverso la trafile e abbiamo la pasta

formata con una propria geometria→ la vite è un

sistema di trasporto: è una sorta di estrusore; la vite è a

passo costante e a diametro costante: il prodotto avanza

parallelamente a se stesso, senza variare il volume,

temperatura e andatura del prodotto→ non lo comprime

ma lo trasporta solo: il cilindro viene raffreddato con sistema a camicia in modo da evitare cottura

dell’impasto.

Passo e sezione sono variate nel caso di estrusione-cottura (nel caso delle patatine al formaggio): in

questo modo si lavora con vite conica, varia passo e sezione: quando il prodotto esce dalla trafila,

all’interno del quale era compresso a 200 atm, si trova di colpo a pressione ambientale e quindi si

espande. Il prodotto estruso genera attrito con le pareti del cilindro, che la T sale tale da

gelatinizzare l’amido e cuocere la farina.

L’impasto a questo punto giunge sulla trafila, e per mezzo di pressione impressa dal dietro, esce e

assume la forma che la trafila li da in base alla sua geometria.

10/04

Incartamento→ fase primaria dell’essiccamento dove per necessità tecnologiche devo spingere con

la T salendo alla T di 80-90°C, che sono le T del processo di essiccamento e dura, per il metodo

tradizionale (T 60°C) intorno alle 16-18h, mentre se si lavora con T di 80-90°C dura intorno alle 6-

8h (T riferite alla fase stazionaria); l’inizio di queste fasi, sia che uso metodo a bassa o alta T, la

prima fase è sempre l’incartamento, che deve avere T più alte rispetto ai 60° o 80° e velocità

dell’aria elevate, in modo che il prodotto si possa asciugare in superficie ed impedire a questi di

attaccarsi tra loro, ma anche dare consistenza alla pasta.

Per questo concetto di incartamento, vale il rapporto tra tempo e temperatura, e il prodotto rimane

mediamente per un tot di tempo ad una T x→ devo impedire che il prodotto collassi e aderisca con

altre unità: la pasta è molto umida e quindi la matrice umida mi permette di lavorare con T alte

perché essendo la superficie bagnata, l’alimento in esame si comporta come una spugna: l’aria calda

porta l’evaporazione dell’acqua superficiale e quindi posso mantenere il prodotto a T molto alta in

quanto l’acqua evaporata dalla superficie non permette al prodotto di avere una T superiore a quella

dell’aria: si avrà scambio di calore latente di evaporazione→il calore latente prende l’acqua in parte

dall’aria e in parte dal prodotto: ovvero l’elevata T dell’aria non permette che il prodotto si riscaldi,

perché portando via calore latente il prodotto mantiene sempre una T più bassa rispetto a quella

dell’aria fino a quando questo il processo è in favore del gioco della quantità di calore latente,

ovvero fino a quando c’è grande trasporto di acqua; nel momento in cui l’acqua diminuisce devo

quindi diminuire anche la T dell’aria altrimenti il prodotto sale di T in quanto non c’è più acqua da

evaporare. Quindi nel frattempo che avviene l’evaporazione, la pasta perde acqua e la quantità di

calore latente in grado di mantenere la T bassa del prodotto non è più sufficiente a fare questo

lavoro e quindi la T del prodotto si alza: devo allora abbassare la T dell’aria in modo da non

bruciare il prodotto stesso.

Questo meccanismo vale per tutti i processi di essiccamento: all’inizio di essiccamento conviene

mantenere sempre un alto gradiente di T in quanto la T del prodotto più di tanto non sale, ma man

mano che il suo contenuto in acqua diminuisce dovrò abbassare la T dell’essiccamento. È un

meccanismo per cui tanta acqua evapora e tanta acqua viene rimpiazzata in superficie→ questo vale

fin quando l’acqua interna riesce a rimpiazzare in superficie l’acqua appena evaporata con la stessa

velocità con cui l’acqua evapora: questo comportamento ha un analogia con il termometro a bulbo

umido.

L’acqua evaporando mantiene freddo il prodotto.

Ottenuto questo obiettivo, la pasta va a condizioni stazionarie a T costante, flusso di aria costante,

continua l’essiccamento con risultato finale di UR= 12,5%→ la pasta risulta essere a fine processo

stabile a T ambiente, non è idroscopica e quindi non riassorbe acqua in quanto l’amido superficiale

è gelatinizzato.

Ad un certo punto, dopo trafilatura, se non essicco ottengo pasta fresca: impasto, lamino o trafilo o

cilindro, ma non essicco: ottengo quindi pasta fresca, che ha durata di 1-2 giorni circa.

Contenuto di umidità è del 30% circa→ è possibile tuttavia dare al consumatore un prodotto con

caratteristiche organolettiche, tecnologiche e sensoriali di prodotto fresco, ma il concetto di prodotto

fresco lo estendo per circa 40-60 giorni: è un prodotto analogo al fresco.

PASTA FRESCA

In funzione della presunta shelf-life progettata devo adottare tecniche che mi permettono di arrivare

a 40-50 giorni di shelf-life in condizioni igienico sanitarie ancora a norma di legge: devo quindi

rispettare due parametri contemporaneamente.

La pasta fresca ha un aw dello 0,93-0,97 e umidità intorno al 25-35%. Deve essere consumato

previa cottura e destinato a tutte le fasce di consumatori.

La legislazione specifica l’aw del prodotto: le paste alimentari vendute in imballaggi pre-

confezionati devono avere umidità non inferiore al 24% , mentre aw compresa tra 0,92 e 0,97,

sottoposti a trattamento termico equivalente almeno alla pastorizzazione (almeno 72°C al cuore del

prodotto); conservati alla produzione e vendita a 4°C con tolleranze di 2°C.

Esistevano anche paste stabilizzate sterili, mentre oggi esistono paste fresche o paste analoghe

fresche.

Tecnologie degli ostacoli→ uso più metodi per trovare una sinergia tra varie tecniche in modo da

ottenere un risultato di sicurezza e shelf-life, che come vantaggio ha quello di usare non un unico

trattamento drastico, ma più trattamenti blandi che mi permettono di avere un prodotto con

caratteristiche simili al prodotto fresco ma contemporaneamente di avere una durata più vicina ad

un prodotto stabilizzato→ uso combinato di varie tecniche.

Nel caso della pasta fresca il prodotto ha subito pastorizzazione, conservazione in atmosfera protetta

e sottoposto a refrigerazione: con questa logica sommo piccole tecniche con impatti delicati sul

prodotto, ma l’effetto combinato mi permette di sommare i giorni che il prodotto può avere di shelf-

life.

Tutte le paste alimentari sono fatte in questo modo: posso giostrare anche la stabilità del prodotto

giocando sull’aw ( non tanto sulla pasta, quanto sul ripieno), in quanto il valore di aw dato dalla

legge è un valore media tra impasto e ripieno, quindi posso per esempio giocare sui soluti presenti

nel ripieno; o anche posso lavorare sulla composizione in termini di acidità, non modificando l’aw,

ma faccio fare fermentazioni lattiche al ripieno in modo da abbassare il pH del ripieno; o anche

aggiungo addensante che riduce la mobilità dell’acqua andando a legarla e risulta essere più viscosa

e quindi risulta meno disponibile→ io con la pastorizzazione non elimino il 100% delle forme

microbiche presenti, ma l’associazione di altre tecniche mi permette di tenere sotto controllo altri

aspetti.

Se consideriamo i filetti di salmone refrigerato, i trattamenti a cui è sottoposto è atmosfera

modificata o sottovuoto, affumicatura che porta alla formazione di composti volatili dati dalla

combustione con effetto inibente e non battericida, inoltre con l’affumicatura si ha anche un basso

effetto termico ma non determinante in quanto molto basso.

Tutti i prodotti refrigerati vedono processi ad ostacoli, e il collegamento tra i vari ostacoli ha un

aspetto intelligente; per lavorare su sistemi border line si usa la modifica di alcuni parametri di

processo o di composizione del prodotto o ancora di atmosfera o T in modo sottile e delicato che è

necessario sapere cosa si va a fare, in quanto basta poco per uscire dalla linea di controllo.

Se il prodotto è sottoposto a leggero asciugamento ad aria si ha la pasta fresca sfusa con shefl-life di

1 giorno; se viene essiccata di ha pasta secca.

11/04

A seconda del prodotto che si vuole fare, se la pasta fresca presuppone la realizzazione della sfoglia

svolgo un processo di laminazione dell’impasto al 30% circa di umidità mediante uso di rulli→ si

riduce lo spessore della pasta per avere l’impasto dallo spessore desiderato: la laminazione per

questione di applicazione di sforzi e impedire rottura della pasta non è possibile che avvenga in un

unico passaggio in quanto il materiale deve adattarsi a spessori via via diversi: si usano diversi rulli

in sequenza tra loro e molto spesso quando parliamo di pasta fresca si parla di pasta all’uovo; da qui

si ottiene pasta fresca non ripiena (es.tagliatelle) o ripiena (es.raviolo).

Ottenuta la sfoglia o il prodotto riempito, passaggio successivo è scottatura a vapore: non è un

processo obbligatorio nell’azienda, infatti c’è chi fa stoccatura a vapore e chi non la attua: la

scottatura a vapore serve per dare un aumento di T localizzata in superficie in modo da ridurre un

minimo la carica superficiale naturalmente presente sul prodotto; in condizioni normali di

produzione della pasta non si ha ambiente asettico, e quindi tasso di inquinamento dipende dalle

cariche microbiche disperse nell’aria→ più l’ambiente è pulito da un punto di vista igienico-

sanitario e minore è la carica microbica dispersa. Dopo scottatura può avvenire asciugamento

superficiale del prodotto in quanto il vapore che impatta sul prodotto condensa e quindi tende ad

umidificare il prodotto, e quindi la pasta viene fatta passare sotto tunnel ad aria per farla asciugare.

Dopo si ha confezionamento che può essere in aria ambiente, sottovuoto o in atmosfera modificata:

il confezionamento sottovuoto o in atmosfera modificata incrementa la shelf life del prodotto.

Nella confezione le percentuali dei gas possono variare, ma mediamente la miscela azoto-CO è

2

intorno al 70-30%: ci sono poi anche delle condizioni particolari in cui è necessario reintrodurre una

percentuale di ossigeno. Tolgo l’aria, e metto atmosfera modificata e non controllata: l’atmosfera

non viene più controllata una volta che viene modificata all’inizio, infatti la concentrazione dei gas

dipende dall’impermeabilità dei polimeri che costituiscono la confezione: in condizione medie

hanno una maggiore o minore permeabilità ai gas.

Nel caso di atmosfera controllata, che è una forma di sostituzione dell’aria ambiente, si chiama cosi

in quanto controllo la concentrazione dei gas e la vado a modificare continuamente in modo da

mantenere la composizione a quella stabilita in partenza: si ha nel caso della frigo conservazione di

frutta e verdura→ frutti climaterici e a-climaterici. La frutta tende a scavalcare la stagionalità, in

quanto l’industrializzazione del mercato di frutta e verdura tende a by-passare le stagioni: il frutto

viene raccolto prima della maturazione completa e conservate in frigoriferi a 2-3°C andando a

ridurre il metabolismo del frutto e quindi si riduce la produzione di etilene: nei magazzini si attua la

tecnica dell’atmosfera controllata. Si ha un ambiente ad atmosfera controllata, e quindi si rallenta la

maturazione: il permanganato reagisce con l’etilene e lo trattiene, e quindi riesco a controllare

l’atmosfera; questo sistema di controllo è continuo, mediante presenza di sensori che regolano la

presenza di gas presenti, e quando ossigeno o etilene tendono ad aumentare vengono attivate delle

pompe che aspirano e iniettano. Si usa azoto e CO in quanto costano poco e hanno funzioni distinte

2

e differenti: l’azoto ha solo funzione di riempimento e basso costo, mentre la CO ha costo

2

superiore all’azoto ma ha effetto con l’interazione con l’alimento, ovvero ha effetto inibitorio di

microrganismi in quanto il prodotto alimentare contiene in 30% di umidità: la CO è un gas con

2

solubilità nei liquidi e nei solidi, e la solubilità è maggiore quanto più la T è bassa: a T=4 °C la CO 2

si scioglie in alimento solido e in presenza di acqua reagisce e produce acido carbonico abbassando

il pH→ quindi la CO ha effetto inibitorio e batteriostatico in quanto si ha abbassamento di pH.

2

Pasta fresca in atmosfera modificata ha quindi una shelf-life maggiore: ho formato ambiente

anaerobico con quantitativi bassissimi di ossigeno.

Il prodotto successivamente al confezionamento viene pastorizzato con aria o con microonde: dopo

viene raffreddata e conservata a T inferiore a 10°C.

Nella pastorizzazione abbiamo diverse opzioni: pastorizzazione ad aria, a vapore, a microonde, ad

alta pressione, ecc., ma ragionevolmente, avendo vaschette di plastica contenente il prodotto,e

quindi devo badare alle deformazioni termiche a cui si va incontro, ma al tempo stesso i materiali

plastici utilizzati hanno T di variazione plastica molto alta.

Differenza tra pastorizzazione ad aria, vapore o pressione con quella a microonde→ il primo caso

consiste nell’utilizzo di fluido termo-vettore caldo che deve trasferire il calore da se stesso alla

confezione del prodotto: meccanismo convettivo-conduttivo. l’aria calda scalda prima la

confezione, poi la confezione scalda l’aria contenuta all’interno e successivamente l’aria scalda il

prodotto. Quindi il passaggio da una T esterna dell’aria di 100°C per esempio, al condotto tiene

conto di una serie di perdite che si possono verificare: il prodotto raggiunge il valore scelto per la

pastorizzazione quando quella T immaginata raggiunge il punto geometricamente più sfavorito

ovvero il punto di freddo che più o meno corrisponde con il baricentro della confezione: questo

accade sempre in tutti i processi di sterilizzazione e pastorizzazione indipendentemente dalla natura

del materiale di confezionamento.

Nel caso di pastorizzazione in microonde, il riscaldamento avviene in caso di prodotto contenente

acqua o sostanze polari, e in questo caso la radiazione elettromagnetica non ionizzante investe il

prodotto mettendo in eccitazione le sostanze sensibili al campo elettromagnetico, quali le sostanze

polari disponendosi in modo contrario al campo elettromagnetico, quindi si genera attrito che

aumenta macroscopicamente la temperatura del corpo con generazione di calore → quindi la T sale

secondo la logica dell’esterno-un po' dappertutto.

A parità di contenuto di acqua nel prodotto, le microonde riscaldano con più efficienza del fornello,

ma le microonde non hanno un metodo conduttivo-convettivo, quindi funzionano andando a

muoversi in modo non omogeneo: pastorizzando in questo modo, la diffusione del calore non è

facilmente prevedibile e omogenea, quindi in alcuni casi rischio di avere zone non pastorizzate in

quanto c’è un angolo cieco.

La pasta fresca o ripiena contiene farina o con miscele di semole e farina anche se presenta

caratteristiche organolettiche inferiori alla semola: questo perchè la farina cuoce in meno tempo

rispetto la semola: il tempo di cottura infatti di pasta fresca è intorno ai 3-5 minuti.

MAP→ confezionamento in atmosfera modificata

In confezioni ermetiche con atmosfera modificata il prodotto dura 20-30gg, in atmosfera normale

meno di 15; se pastorizzata intorno ai 90 giorni

L’atmosfera modificata ha effetto sull’inibizione di microrganismo ma anche sulla riduzione

dell’ossidazione delle parti grasse presenti nella pasta: se ho pasta ripiena e tra gli ingredienti ci

sono componenti grassi, non essendo ossigeno riduco aspetti ossidativi del prodotto.

Se il prodotto è sicura, ma non gradevole da un punto di vista sensoriale non posso dare shelf-life

lunga: quindi si prende in considerazione aspetto microbiologico ma anche aspetti qualitativi e

organolettici. La perdita di qualità (colore, aroma, ecc.) ha sviluppo lineare e la sua dipendenza è

solo dipendente alla T, ma se ho come parametro di qualità l’irrancidimento, esso dipende oltre che

dalla T anche dall’ossigeno e quindi non ha cinetica lineare in quanto dipende non solo da un

fattore→ lo sviluppo dell’irrancidimento ha un andamento parabolico

I punti critici di controllo (ccp)

Tempo e T di trattamento termico scaturiscono da un ragionamento: bisogna prendere in

considerazione diversi fattori.

Decidiamo di pastorizzare una confezione di tortellini e l’obiettivo finale e trovare una T e un

tempo; pastorizzo per evitare crescita di microrganismi derivanti dall’ambiente di produzione, e la

quantità di microrganismi derivante dall’ambiente di produzione non è costante: posso fare una

media di cellule per metro cubo che si riscontrano nell’arco dell’anno.

I microrganismi che possono trovarsi, nel caso della pasta fresca costituita da farina, acqua e uovo,

sono principalmente Salmonella, Bacillus, Listeria monocytogenes ecc.

Conosciuti i microrganismi devo anche conoscere la loro termo-resistenza: uno di loro è il più

termo-resistente che mi permettono di conoscere z, D e F : è un processo ragionato.

0

Devo considerare anche il tempo che il calore impiega nel giungere al punto più freddo: devo fare a

questo punto delle prove mediante termo-sonde poste nel punto geometricamente sfavorito e faccio

pastorizzare il prodotto nelle condizioni che io prevedo→ in questo modo capisco il tempo

necessario per garantire la stabilità del prodotto a quella T di trattamento.

Dopo si fa la prova sperimentale perché la trasmissione di calore, a parità di condizioni, cambia con

il materiale, con il tipo di prodotto, con la quantità dello spazio di testa e con il V del prodotto.

Pastorizzando prima del confezionamento vuol dire lavorare in asettico e questo comporta una

grande spesa per l’azienda in modo da garantire l’asetticità lungo tutto il processo.

Es. nel caso dei tramezzini, tutto il processo avviene in camere asettiche e quindi il prodotto non

subisce pastorizzazione: l’elemento di maggior garanzie in termine di stabilità nel caso del

tramezzino maionese e gamberi è proprio la maionese in quanto presenta un pH acido tanto da

diventare esso stesso il conservante.

18/04

Le paste fresche avendo umidità del 30% hanno shelf-life limitata ma mediante tecniche ad ostacoli

si può aumentare la conservazione.

I CCP delle fasi di produzione sono diversi: l’individuazione dei CCP è un operazione che richiede

studio e conoscenza di quel determinato processo, non si può mai generalizzare: due aziende che

producono lo stesso ed identico prodotto non è detto che abbiano le stesse procedure e metodi per

limitare i pericoli e rischi nella fase di produzione. Per quantificare quanto una fase possa essere

pericolosa o meno non è facile: bisogna conoscere se l’operazione implica un pericolo e rischio, o

se erroneamente viene pensata come punto critico quando in realtà porta solo una variazione

organolettica del prodotto: per ogni punto critico devo controllare i rispettivi parametri.

Se battezzo tutte le operazioni come critiche, ho un aumento snodato della burocrazia: non utile se

non necessari. Nel caso specifico delle fasi principali che compongono la produzione di pasta

ripiena, ci sono punti come:

-formulazione del ripieno

-pastorizzazione

-atmosfera protettiva o modificata

-presenza di detector

che sono individuati in alcune fasi, in quanto se funzionano o non funzionano in modo più o meno

immediato si ha una ricaduta dal punto vista igienico-sanitario : se non me ne accorgo il prodotto ha

già perso conservabilità.

Atmosfera protettiva→indica che se la concentrazione di azoto – CO non è opportunamente

2

misurata e calibrata quello che immagino essere un sistema additivo di stabilità del prodotto, in

realtà non funzione in quanto, se per assurdo al posto di avere 70% di azoto e 30% di CO ho per

2

qualche motivo per cui il miscelatore di gas non funziona bene 95% di azoto e 5% di CO l’effetto

2

della CO è ridotto e quindi ricado nella categoria di prodotto che immagino si conservi perché c’è

2

CO ma in realtà la quantità presente è pochissima.

2

4 fasi che devo tenere sotto controllo→ sono situazioni che necessitano la domanda: qual’è il

pericolo associato?

Nel caso del ripieno, il pericolo potrebbe essere di natura microbiologica, ma anche di natura fisica,

in quanto negli ingredienti usati per la formazione del ripieno potrei avere corpi estranei: una volta

ragionato per serie, determino le misure preventive da attuare per limitare al minimo il verificarsi di

queste situazioni→faccio un ragionamento indietro e non in avanti: da qui ulteriore passo indietro,

ovvero strumenti a disposizione per prevenire questa domanda appena posta: non funziona che io

faccio l’analisi microbiologica, in quanto una volta che il prodotto è entrato in azienda fare analisi

microbiologiche su ciò che ho e ho firmato ha poco significato, quindi ipotesi successiva è

qualificare i produttori; il sistema di certificazione e auto-controllo si basa poco su analisi ma è

preventivo nel momento in cui sposto l’attenzione sul produttore in quanto al certificato si fa atto di

fede→il certificato è una misura di quanto il produttore è affidabile o meno.

Ho individuato il punto critico e i pericoli connessi, attuo quelle che possono essere le misure

preventive, ma devo anche pensare a misure successive→ se tutto funziona, ma si verifica un

evento imprevisto, quali sono le misure correttive? : possono essere di varia natura e dipende dal

prodotto, dall’operazione e dal contesto di produzione→ arriva il prodotto e dovrebbe essere ok per

quanto riportato dal certificato, per ogni lotto faccio la verifica, e se per qualche motivo c’è

qualcosa di non idoneo per es. dal punto di vista microbiologico (es. è prodotto non pastorizzato).

Penso quindi alle misure correttive: devo accertarmi che il processo di pastorizzazione che applico

funziona: es. se applico la pastorizzazione verifichi mediante sonde che ci informano di T e tempi

che si sviluppano, ma devo tarare in realtà ancora prima le sonde da usare→ quindi verifico tempi e

T ottimali per far avvenire il trattamento, ma l’azione preventiva è che i termometri mi dicano

l’esatta T.

Fare domanda giusta per trovare la risposta adeguata→ fase difficile è porre la domanda giusta.

L’atmosfera controllata→ stesso criterio del controllo delle T: misure preventive sono operazioni

tecniche, di verifica, taratura che non necessariamente sono svolte in azienda, es. taratura dei

termometri. La questione è trovare la strada per calibrare i dosatori di gas: nel caso per esempio in

cui il pastorizzazione non ha funzionato, l’azione correttiva è ri-pastorizzare, mentre se non è

corretta l’atmosfera controllata in molti casi il costo di buttare il prodotto è inferiore che correggere

il difetto, ma spesso di butta il prodotto piuttosto che correggere.

Un ulteriore possibilità prevista è: mi accorgo che il lotto di 4 giorni fa non è stato pastorizzato ed è

già sul mercato: avviene ritiro/richiamo mediante tracciabilità: si attua il ritiro ma prima cosa da

fare prima di ritirare il prodotto è chiamare l’ASL che emana un’ordinanza e successivamente

richiama il prodotto segregandolo.

Tutti questi aspetti sono 4 punti di CCP che io devo tenere sotto controllo.

Nel caso della pasta secca, i punti critici sono:

-presenza di microrganismi, ma ciò dipende dall’ aw: : tuttavia l’aw non è mai prevedibile in quanto

la relazione tra UR è aw non è lineare, ma al tempo stesso il modo in cui l’aw varia in base all’uR

del prodotto dipende dalla composizione e dal modo in cui il prodotto è stato cotto, essiccato,ecc.:

noi conosciamo l’UR della pasta che è 12,5% ma non l’aw→supponendo che aw sia 0,70-0,75 devo

porre attenzione per muffe e lieviti: quindi il pericolo potrebbero essere muffe e lieviti e le attività

preventive sono il buon funzionamento degli essiccatori, in quanto il tutto avviene a fine

essiccazione→ mi garantisco che il sistema non vada fuori schema e quindi la pasta venga essiccata

opportunamente perché questo mi da un rispetto di parametri sia igienico-sanitari che dal punto di

vista legale in quanto per legge la pasta deve avere UR inferiore al 12,5%.

Per capire che la pasta ha umidità del 12,5% invece che 16%, bisogna proseguire o mediante il

processo della pesata o calcolando il residuo secco facendo evaporare tutta l’acqua all’interno di

una stufa.

Anche i corpi estranei sono molto frequenti, ma hanno tasso di pericolosità basso→ alcuni sono

facili da separare, soprattutto quelli metallici per azione magnetica, mentre altri come plastica e

vetro si fa più fatica in quanto bisogna vederli con un sistema ottico, con scanner a raggi X: anche

in questo caso però dipende dalla posizione in cui in corpo si trova nel prodotto.

Dal punto di vista teorico è impossibile accertare la totale assenza di corpi estranei nei prodotti

alimentari.

Servono a minimizzare il rischio ma non ad azzerarlo; ci sono cose che vengono battezzate come

corpi estranei che a loro volta non sono dannosi (es. presenza di capelli nello yogurt)

02/05

CONSERVE VEGETALI

Sono prodotti in barattoli o in vetro, chiusi in capsule: il settore si sta molto ampliando. Oggi c’è

una serie di prodotti che sono comunque conserve vegetali ma che si trovano in vaschette in

plastica; ci sono inoltre prodotti vegetali con conserva più lunga del solito che sono sott’olio,

sottovuoto, ovvero vegetali e ortaggi anche in vaschetta→ il settore si è molto ampliato, ma dal

punto di vista tecnologico non cambia il packaging del prodotto, ma cambia la modalità di

conservazione, in quanto se il prodotto è mantenuto a T ambiente abbiamo a che fare nella maggior

parte dei casi con prodotti che hanno subito processi ad alte T: ci permette di eliminare dal punto di

vista commerciale tutte le forme microbiche che possono interferire con il prodotto. In molti casi i

materiali flessibili sono conservati a T di refrigerazione, e quindi sono prodotti che hanno subito

pastorizzazione.

Parlare di conserve vegetali è come parlare di un prodotto molto vecchio, in quanto sono categorie

di prodotti che storicamente sono presenti sul mercato: analogamente a paste fresche alimentari, le

conserve vegetali in scatole di metallo sono prodotti che hanno subito un trattamento termico molto

drastico, ovvero sterilizzazione, che concettualmente si avvicinano a prodotto molto simile al fresco

ma con shelf-life molto prolungata.

Quindi questi prodotti non era tipologia basata sulla tecnologia degli ostacoli, ma un unico

trattamento invasivo, tanto che questi prodotti dal punto di vista del consumatore sono prodotti di

riserva, in quanto hanno subito un trattamento che fa del prodotto un prodotto diverso dal fresco.

Il punto termicamente più sfavorito deve raggiungere la T di sterilizzazione, quindi tutto il resto

raggiunge T più elevate: dal punto di vista tecnologico, per ovviare a questi lunghi periodi di

permanenza si è cercato di sfruttare mediante semplici movimenti le capacità convettive dei prodotti

contenuti nelle scatole: prodotto con liquido di governo sono presenti nella scatola e se metto in

agitazione il barattolo durante il trattamento, il moto convettivo forzato del recipiente permette di

mettere in movimento il prodotto contenuto e quindi riduce i tempi di permanenza del barattolo a

quella T→ fenomeno fisico di velocità del fluido alla trasmissione del calore.

I prodotti si sono quindi evoluti e risultano essere meno danneggiati.

Abbiamo due tipologie di conserve:

- acide→ hanno naturalmente o artificialmente un pH<4,5

- non acide→ pH>4,5

Se abbiamo conserve acide, una serie di fenomeni di natura microbica sono inibiti, viceversa, se

siamo a pH>4,5 questi fenomeni sono più presenti. L’acidità può essere naturale o indotta;

pomodoro è naturalmente acida, mentre altri prodotti possono essere acidificati mediante aggiunta

di liquido di governo o medianti altri processi: i crauti per esempio sono prodotti non acidi ma a

seguito di fermentazione lattica scendono con il pH a valori inferiori a 4,5.

Un prodotto acido con ridotta capacità fermentativa da parte di microrganismo può subire un

trattamento termico meno invasivo rispetto ad un prodotto meno acido: posso pastorizzare piuttosto

che sterilizzare in quanto il pH è già un ostacolo per lo sviluppo di microrganismi (non vale

sempre); si può anche abbassare l’aw aggiungendo soluti (salamoie) in modo da bilanciare il pH a

valori superiori a 4,5 senza modificare il contenuto in acqua ma solo il contenuto di soluti, oppure

posso ridurre l’aw concentrando il prodotto applicando calore: aumento in questo caso in modo

relativo la sostanza secca, a differenza del caso precedente dove la sostanza secca aumenta in modo


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31

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1.30 MB

AUTORE

Emns

PUBBLICATO

4 mesi fa


DETTAGLI
Corso di laurea: Corso di laurea in scienze e tecnologie alimentari
SSD:
Università: Parma - Unipr
A.A.: 2018-2019

I contenuti di questa pagina costituiscono rielaborazioni personali del Publisher Emns di informazioni apprese con la frequenza delle lezioni di Processi e gestione della qualità 1 e studio autonomo di eventuali libri di riferimento in preparazione dell'esame finale o della tesi. Non devono intendersi come materiale ufficiale dell'università Parma - Unipr o del prof Barbanti Davide.

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