Igiene degli alimenti

Fase di lavorazione, contaminazione, sviluppo e sopravvivenza

Contaminazione durante la macinatura delle carni fresche: NO se la temperatura è < 7°C, SI se c'era un rapporto di contaminazione nelle SItempo/temperaturacarni fresche/.

Contaminazione durante la surgelazione: NO.

Contaminazione durante la cottura (domestica): NO se la temperatura al cuore è di almeno +72°C per 2 minuti.

Per rischio si intende la probabilità che un determinato pericolo si verifichi, e può essere grave, di media gravità o lieve. L'analisi del rischio prevede la valutazione del rischio, la gestione del rischio e la comunicazione del rischio (esempio: presenza di Listeria monocytogenes nel salmone, la probabilità è alta, la frequenza è bassa e la gravità è alta).

L'OSA deve essere in grado di gestire il rischio e arriva alla gestione accettabile attraverso due metodi: la prevenzione, tramite prerequisiti, e eliminazione o riduzione a un livello accettabile, tramite.

essere adottate le seguenti misure: 1. Formazione del personale: è fondamentale che tutti i lavoratori coinvolti nella produzione degli alimenti siano adeguatamente formati sulle buone pratiche igieniche e sulla sicurezza alimentare. 2. Controllo delle materie prime: è necessario verificare che le materie prime utilizzate nella produzione degli alimenti siano di qualità e conformi alle normative igienico-sanitarie. 3. Monitoraggio dei processi produttivi: è importante controllare costantemente i processi produttivi per individuare eventuali punti critici di contaminazione e adottare le misure correttive necessarie. 4. Pulizia e sanificazione degli ambienti di lavoro: gli ambienti di lavoro devono essere puliti e sanificati regolarmente per evitare la proliferazione di batteri e altri agenti contaminanti. 5. Tracciabilità dei prodotti: è necessario tenere traccia di tutte le fasi della filiera produttiva, dalla materia prima al prodotto finito, al fine di individuare eventuali fonti di contaminazione e intervenire tempestivamente. 6. Controllo dei fornitori: è importante verificare che i fornitori rispettino le normative igienico-sanitarie e adottino le adeguate misure di controllo della qualità. 7. Analisi microbiologiche: è consigliabile effettuare regolarmente analisi microbiologiche sugli alimenti prodotti al fine di verificare la loro conformità ai parametri di sicurezza alimentare. 8. Documentazione e registrazione: è necessario tenere una documentazione dettagliata di tutte le attività svolte e dei controlli effettuati, al fine di poter dimostrare la conformità agli standard igienico-sanitari. Attraverso l'adozione di queste misure, il sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) permette di prevenire e controllare le contaminazioni alimentari lungo tutta la filiera produttiva, garantendo la sicurezza e la qualità degli alimenti destinati ai consumatori.esseremesse in atto tutta una serie di norme igieniche che devono essere rigorosamente tenutesotto controllo. Il controllo del prodotto è un controllo di processo che viene eseguito dalproduttore tramite autocontrollo e dai controlli ufficiali. Lo strumento applicativo dell'autocontrollo è il sistema HACCP (Hazard Analysis CriticalControl Point= analisi del pericolo (hazard) e gestione (control) dei punti critici) che identificai pericoli specifici e le misure per il loro controllo in modo da garantire la sicurezzadell'alimento. Le fasi dell'autocontrollo sono quattro: - la prima fase è l'accertamento della presenza dei prerequisiti. I prerequisiti sonoprocedure di carattere generale che contribuiscono in maniera determinante allecaratteristiche igienico-sanitarie del processo produttivo. I prerequisiti riguardano lecaratteristiche strutturali, le operazioni di trasporto, ricezione e stoccaggio, leattrezzature, la sanizzazione.

l'addestramento del personale, la lotta agli infestanti e le operazioni di richiamo dei prodotti.

la seconda fase è la descrizione del prodotto per il quale viene progettato l'autocontrollo. La descrizione deve essere la più completa e dettagliata possibile, di facile comprensione e schematizzata su un apposito modulo. La descrizione del prodotto consente di evidenziare tutte le eventuali fonti di pericolo correlata a materie prime, ingredienti, additivi, attrezzature e materiali utilizzati per il confezionamento e imballo.

la terza fase è il diagramma di flusso. Il diagramma è l'insieme di tutte le operazioni che devono essere descritte in maniera sequenziale e schematica, cioè tutte le operazioni che compongono il ciclo produttivo.

la quarta fase è l'applicazione dei principi base del sistema HACCP. Le basi del sistema riconoscono sette punti:

1. Analisi dei pericoli associati ad ogni fase di produzione
2. Determinazione dei

punti critici di controllo

3. Determinazione dei limiti critici o criteri

4. Determinazione del sistema di monitoraggio

5. Determinazione delle azioni correttive

6. Determinazione delle misure di verifica

7. Determinazione sistema di gestione documentazione

1. Identificare il pericolo: es. il tiramisù (materia prima: uova), il pericolo: Salmonella.

Facendo l’analisi dei pericoli va valutata anche la loro importanza in relazione allaprobabilità e alla gravità.

Per l’identificazione dei pericoli bisogna tenere conto della descrizione del prodotto,bisogna valutare il diagramma di flusso e bisogna fare molta attenzione anche allematerie prime e agli ingredienti. Materie prime: principale veicolo di pericolo. (es:Anisakis, parassita che viene ingerito con i prodotti pesce in particolare crudo, che puòessere un veicolo diretto di questo parassita in grado di creare nell’uomo malattie gravi).

Ci sono delle variabili che sono legate a differenti materie

prime utilizzate, a differenti formulazioni di prodotto e a differenze operative durante la lavorazione. Per meglio comprendere questi effetti: quando ci approcciamo ad un prodotto, ad esempio i prodotti a base di surimi, noi dei prodotti a base di surimi non ne sappiamo niente, quindi nel nostro approccio dobbiamo caratterizzare i principali pericoli del prodotto; questo tramite banche dati, bibliografia, ma occorre anche avere la possibilità di consultare lo storico dell'azienda (es: preparazione tiramisù. Un pericolo può essere la Salmonella presente nella materia prima utilizzata, uova. Dobbiamo considerare dove deriva la materia prima ma anche uno storico dell'azienda, ad esempio se sono state effettuate delle valutazioni analitiche interne e che risultati hanno dato, se ci sono stati reclami da parte della clientela...).

Per identificare il pericolo ci possiamo avvalere di diverse domande: es. nitrati e nitriti, il loro utilizzo è regolato dalla legge.

Domanda: è possibile utilizzare una quantità di additivo tale da causare danni al consumatore? L'eventualità è rara. La dose massima consentita è comunque sufficientemente bassa in modo anche da garantirci in caso di errori. Ad esempio, nella formulazione del prodotto è prevista l'aggiunta di un additivo di potere battericida nei confronti della flora patogena eventualmente presente? Se sì, verso quali germi e a quali dosaggi? La considerazione è l'aggiunta di acidi organici per abbassare il pH.

Un'altra considerazione che bisogna fare è quella della contaminazione crociata. Ad esempio, qual è l'effetto dei trattamenti termici o di altri possibili trattamenti sui microrganismi? Supponiamo di avere una conserva vegetale (carciofini sott'olio, marmellate), una problematica sanitaria è il Clostridium botulinum. Il prodotto viene sterilizzato quindi c'è un trattamento termico, è un trattamento

di sterilizzazione. Con la lisi dello sporangio si ha la liberazione della tossina: o è termolabile o è termostabile. Se viene fatto un processo termico significa che la tossina è termolabile. Se invece vengono prodotti dei gelati, a base di latte e uova, lo Staphylococcus aureus può essere in grado di produrre un'enterotossina. Il problema in questo caso è che il congelamento non è in grado di inattivare la tossina.

Quando si parla di microrganismi il discorso è particolarmente complesso anche perché ci sono diverse variazioni. Bisogna considerare la virulenza e la dose ingerita. (es. tiramisù. A una persona piacciono i dolci, a una non piacciono. La prima ne mangia tre fette, mentre la seconda ne assaggia solo un cucchiaino; sono due variabili. Se il dolce è contaminato e la prima persona lo mangia prima di un pasto a stomaco vuoto, mentre la seconda lo assaggia dopo pranzo, le condizioni sono diverse.).

Il metodo indiretto

È quello che considera la frequenza di isolamento dei singoli patogeni nei vari alimenti. La gravità del pericolo parte da uno fino ad arrivare a sei. L'Anisakis può determinare patologie diverse, da forme lievi fino ad arrivare a casi gravi. Non tutto è pericolo; bisogna cercare di evidenziare quello che è più importante ed è su questo che dobbiamo porre la nostra attenzione per cercare di ridurlo a un livello accettabile perché dobbiamo garantire un livello appropriato di protezione. Il rischio zero non esiste, esiste una probabilità alta o bassa.

2. Determinazione dei punti critici di controllo (CCP): è una operazione della catena produttiva che va tenuta sotto stretto e costante controllo in modo da ridurre a livelli accettabili i pericoli identificati nella fase precedente. Non è il punto dove si genera il pericolo ma è la fase del processo in cui posso tenerlo sotto controllo. Posso tenerlo sotto

controllo ma non eliminarlo, ad esempio con trattamenti termici come la sterilizzazione e la pastorizzazione.

3. Determinazione dei limiti critici o criteri: sono il valore massimo e/o minimo relativo ad un parametro la cui misurazione permette di esprimere il controllo dei CCP cui si riferisce. Può essere di natura microbiologica, fisica o chimica. Il limite critico separa l'accettabilità dall'inaccettabilità.

Posto che posso chiamare m le caratteristiche ottimali del prodotto e M le caratteristiche oltre le quali non si può andare, avrò una zona limite entro cui inserire i limiti critici. Ad esempio, criteri per la carne dopo fuoriuscita dal tritacarne. Un problema può essere la generazione di calore e quindi può variare la temperatura (da 7 a 12 gradi). Se 7 è la soglia, si deve fare in modo che il processo mantenga la temperatura sotto i 7 gradi.

Ad esempio, un insaccato cotto (prosciutto cotto assemblato). Anche se ci sono dei

patogeniasporigeni non è una problematica perché c'è una fase di cottura, mentre in un insaccatocrudo i limiti critici devono essere di maggiore criticità.

4. Determinazione del sistema di monitoraggio: una volta fissati i limiti critici si deve prevedere un sistema di monitoraggio. È fondamentale; senza il monitoraggio non ha un senso compiuto aver individuato i CCP. Bisogna essere in grado di metter immediatamente in atto le azioni correttive, che servono per riportare le produzioni entro i paramenti prefissati. La documentazione di quello che è stato previsto. È necessario anche dover considerare la frequenza e la loro procedura di registrazione. È previsto un allarme sonoro che avverte che il processo è fuori controllo. Il monitoraggio può essere continuo o non continuo. Le procedure che si adottano devono essere delle procedure il più possibile rapide. Le metodologie per il monitoraggio possono essere visive,

tati analitici.

valutazioni sensoriali, esamifisici e chimici con risultati analitici.