Paniere aperte Logistica industriale

UTILIZZAZIONE SUPERFICIALE; INDICE DI SATURAZIONE VOLUMETRICA; INDICE

DI SELETTIVITÀ; INDICE DI POTENZA

La funzione principale del magazzino è raccogliere e conservare materiali,

garantendo la disponibilità di materie prime, semilavorati e prodotti finiti,

affrontando variazioni della domanda e ottimizzando lo spazio. Gli indici per

misurare l'efficienza del magazzino includono: - Indice di Utilizzazione

Superficiale: rapporto tra la superficie utilizzata e quella totale.

- Indice di Saturazione Volumetrica: rapporto tra il volume occupato dai

materiali e il volume totale del magazzino.

- Indice di Selettività: rapporto tra i movimenti utili e quelli necessari, utile per

ridurre i costi di movimentazione.

- Indice di Potenza: rapporto tra la massa di merci movimentate e la potenza

elettrica utilizzata, misurando l’efficienza del sistema di movimentazione.

LEZ 7

Di quali fattori bisogna tenere conto nella progettazione dei magazzini

automatizzati?

Nella progettazione dei magazzini automatizzati si devono considerare diversi

fattori, tra cui:

1. Legame tra corridoi e trasloelevatori: ridurre i trasloelevatori può comportare

una perdita di efficienza a causa della necessità di un ponte di trasbordo.

2. Profondità delle celle: scegliere tra scaffalature a semplice o doppia

profondità, considerando la movimentazione e la rotazione dei codici.

3. Numero di forche per trasloelevatore: due forche indipendenti aumentano la

potenzialità di movimentazione senza compromettere la selettività.

4. Sviluppo in altezza: la possibilità di stoccare a maggiore altezza rispetto ai

magazzini con carrelli a forche.

5. Cicli semplici e combinati: considerare la possibilità di diverse modalità

operative.

6. Traslazione simultanea: valutare l'opzione di traslazione orizzontale e

verticale simultanea per migliorare l'efficienza.

LEZ 11

elencare i principali sistemi di trasporto interni

I principali sistemi di trasporto interni sono:

Trasportatori a coclea

Trasportatori a nastro

Trasportatori a tazze

Trasportatori a rulli e rotelle

Impianti di trasporto pneumatico

AGV (Automated Guided Vehicles)

Carrelli industriali

LEZ 12

Quali parametri si devono stabilire per progettare un impianto di trasporto

pneumatico?

Per progettare un impianto di trasporto pneumatico, si devono stabilire i

seguenti parametri:

Volume del materiale per unità di tempo

Caratteristiche chimico-fisiche del materiale (peso specifico, granulometria,

friabilità, abrasività, ecc. ed eventuale necessità di preservare tali

caratteristiche)

Andamento alto-planimetrico dei condotti costituenti l’impianto

Tipo di impianto: in pressione o in depressione

Velocità dell’aria dentro i condotti: essa deve avere valori tali da sostenere e

trasportare il materiale nelle tubazioni dell’impianto

Rapporto tra il volume d’aria occorrente nell’unità di tempo e il volume di

materiale da trasportare nella stessa unità di tempo (rv=A/V)

08. Descrivere il funzionamento di un impianto pneumatico

Un impianto di trasporto pneumatico trasferisce sostanze solide (polveri o

granulari) tramite tubazioni usando una corrente d'aria. Il processo include:

1. Introduzione del materiale: Il materiale entra nel sistema tramite dispositivi

come ugelli Venturi o valvole rotanti, controllando il flusso.

2. Generazione del flusso d'aria: Elettroventilatori o compressori generano l'aria

necessaria al trasporto.

3. Trasporto: Il materiale viene spinto lungo le tubazioni dalla corrente d'aria.

4. Separazione: Il materiale viene separato dall'aria usando separatori come i

cicloni.

5. Scarico: Il materiale separato viene scaricato tramite valvole rotanti.

6. Depurazione dell'aria: L'aria contenente polvere viene purificata tramite filtri,

con il recupero della polvere.

09. Come a dimensionata la tramoggia carico di un trasportatore a nastro?

La tramoggia di carico di un trasportatore a nastro è dimensionata in modo da:

Assorbire le variazioni istantanee della portata

Gestire eventuali accumuli per evitare intasamenti e conseguenti

danneggiamenti del nastro

Inoltre, lo scivolo della tramoggia svolge le seguenti funzioni:

Convogliare il materiale nella parte centrale del nastro

Limitare gli urti del materiale con il nastro

Per ridurre l’usura causata dall’impatto con il nastro, la parte terminale dello

scivolo è forata, permettendo al materiale polverulento di scendere prima di

quello a pezzatura più grossa, interponendosi fra il nastro e il materiale stesso

per attutirne la caduta.

La tramoggia di carico può essere fissa o mobile. Se mobile, essa scorre lungo

binari posti lateralmente al nastro. In corrispondenza della zona in cui il

materiale cade sul nastro, i rulli di supporto sono disposti più vicini fra di loro e

sono rivestiti in gomma o materiali analoghi per ridurre l’usura.

10. Descrivere le principali caratteristiche di un trasportatore a nastro e le

principali tipologie di nastro

I trasportatori a nastro presentano caratteristiche fondamentali come

lunghezza, larghezza, numero di tele, inclinazione, velocità, diametro delle

pulegge e dei rulli, oltre ai cuscinetti per il supporto.

Le principali tipologie di nastri includono:

Tela e gomma: per materiali alla rinfusa, resistenti fino a 120°C.

Fibre naturali e sintetiche: per materiali leggeri e non abrasivi, utilizzati in

lavorazione e montaggio.

Acciaio: per alte temperature (>100°C) e materiali abrasivi, con elevata

resistenza.

Rete metallica: adatti a essiccatoi e raffreddatori, resistenti fino a 1000°C.

Lez 13

Definire un sistema di trasporto AGV

Un sistema di trasporto AGV (Automated Guided Vehicle) è costituito da veicoli

di trasporto interni dotati di motorizzazione autonoma e di un sistema

automatico di guida. Questi veicoli sono utilizzati per il trasporto di materiali

all'interno di un'azienda o di un'area industriale. I componenti fondamentali di

un sistema AGV includono:

Veicoli: responsabili del trasporto vero e proprio, mossi da motori a corrente

continua alimentati da batterie di accumulatori.

Sistema di guida: guida i carrelli lungo i tratti prestabiliti.

Impianto di comunicazione: trasmette comandi, informazioni e situazioni di

carico tra il sistema di gestione e i carrelli.

Sistema di gestione: programma e ottimizza le missioni dei veicoli e controlla il

traffico nell'intero impianto AGV.

05. Elencare i componenti fondamentali di un sistema di trasporto AGV

I componenti fondamentali di un sistema di trasporto AGV sono:

Veicoli: responsabili del trasporto vero e proprio, mossi da motori a corrente

continua alimentati da batterie di accumulatori.

Sistema di guida: guida i carrelli lungo i tratti prestabiliti.

Impianto di comunicazione: trasmette comandi, informazioni e situazioni di

carico tra il sistema di gestione e i carrelli.

Sistema di gestione: programma e ottimizza le missioni dei veicoli e controlla il

traffico nell'intero impianto AGV.

LEZ,16

descrivere l'obiettivo principale da perseguire nella progettazione base del

picking

L'obiettivo principale da perseguire nella progettazione base del picking è

minimizzare il tempo e il costo delle operazioni di prelievo, garantendo al

contempo l'accuratezza e l'efficienza nel processo di allestimento degli ordini.

Questo include l'ottimizzazione dei percorsi dei picker, la riduzione delle

distanze di spostamento, e l'organizzazione efficiente degli articoli per facilitare

il prelievo rapido e preciso.

04. Nel caso di logica order picking, dati il numero atteso di pezzi per linea

d’ordine= 100, il

numero atteso di linee per ordine=10, il volume medio di una scatola= 1m3

determinare il volume atteso del singolo ordine

Per determinare il volume atteso del singolo ordine, possiamo utilizzare i dati

forniti:

Numero atteso di pezzi per linea d'ordine = 100

Numero atteso di linee per ordine = 10

Volume medio di una scatola = 1 m³

Calcoliamo il volume atteso del singolo ordine:

Numero totale di pezzi per ordine = Numero atteso di pezzi per linea d'ordine ×

Numero atteso di linee per ordine

= 100 pezzi/linea × 10 linee

= 1000 pezzi

Volume atteso del singolo ordine = Numero totale di pezzi per ordine × Volume

medio di una scatola

= 1000 pezzi × 1 m³/pezzo

= 1000 m³

Quindi, il volume atteso del singolo ordine è 1000 m³.

LEZ 17

In riferimento ad un numero rappresentativo di missioni di picking definire i i

sistemi di picking low-level

In riferimento ad un numero rappresentativo di missioni di picking, vengono

definiti "low-level" i sistemi di picking per i quali la somma dei tempi di

trasferimento verticali dei picker tra ciascuna posizione di prelievo e la

posizione di prelievo successiva è mediamente trascurabile rispetto alla somma

dei tempi di trasferimento orizzontale fra le diverse posizioni.

06. In riferimento ad un numero rappresentativo di missioni di picking definire i

i sistemi di picking High-level

In riferimento ad un numero rappresentativo di missioni di picking, vengono

definiti "high-level" i sistemi di picking per i quali la somma dei tempi di

trasferimento verticali dei picker tra ciascuna posizione di prelievo e la

posizione di prelievo successiva è circa uguale rispetto alla somma dei tempi di

trasferimento orizzontale fra le diverse posizioni.

07. Descrivere determinazione, obiettivi e procedura del percorso largest gap

return

Determinazione del percorso "Largest-Gap Return"

Si determina per ciascun corridoio in cui occorre effettuare prelievi il "Largest-

Gap", ossia la massima fra le seguenti distanze:

Dal punto di ingresso nel corridoio alla prima posizione di prelievo.

Fra ciascuna posizione di prelievo e la posizione di prelievo contigua.

Fra l'ultima posizione di prelievo ed il punto di uscita dal corridoio (sulla testata

opposta a quella di ingresso).

Obiettivi del percorso "Largest-Gap Return"

L'obiettivo è evitare che il picker percorra il "Largest-Gap" di ciascuno dei

corridoi da visitare (ad eccezione dei due corridoi "estremi").

Procedura del percorso "Largest-Gap Return"

A seconda dei casi, il picker accederà a ciascun corridoio da visitare da uno o

da entrambi i corridoi di collegamento, effettuando percorsi di tipo "Return". La

missione è completata da due percorsi di tipo traversal nei corridoi "estremi".

LEZ 18

Nel caso di stock di picking dati: TFM tempi fissi per missione di picking=15

minuti, NALM numero atteso di linee per missione di picking= 3, TFL tempi fissi

per linea=5 minuti, NAPL