Domande aperte Quality control

39. IN COSA CONSISTE L’ALGORITMO DMAIC

Il DMAIC è un modello dall'approccio per processi che si compone di 5 fasi:

- DEFINE: definire il problema e i requisiti del cliente

- MEASURE: misurare i difetti e documentare i processi come si svolgono

- ANALYZE: analizzare i dati del processo e determinare il suo potenziale

- IMPROVE: migliorare il processo e rimuovere le cause dei difetti

- CONTROL: controllare le performance del processo e assicurare che i difetti non si verifichino più.

40. DESCRIVERE GLI OBBIETTIVI E GLI STRUMENTI DELLA FASE DEFINE DELL’ALGORITMO DMAIC

Gli obbiettivi della fase DEFINE sono:

Individuare lo scopo del lavoro che si vuole fare

o Fissare degli obbiettivi realistici

o Chiarire i ruoli di ogni partecipante al progetto

o Fissare le risorse necessarie per lo svolgimento del lavoro

o

Gli strumenti di questa fase sono:

1. Il project charter: consiste in una rappresentazione sintetica del progetto che contiene (scopo, ruoli

ricoperti, budget, obbiettivi ecc...)

2. Definire una timeline per ogni fase del progetto (durata delle singole fasi)

3. Una base di dati statistici che siano rilevanti ai fini dell’implementazione del progetto

LEZIONE 44

41. ELENCARE E DESCRIVERE LE 7 CATEGORIE DI MUDA

Il nuovo modello di produzione si prefigge di ridurre gli sprechi (in giapponese mu-da), che possono essere

raggruppati in 7 categorie:

1. Sovrapproduzione: quando la produzione non segue la domanda, cioè quando si producono

prodotti non richiesti.

2. Attese: dai dipendenti che aspettano che le apparecchiature completino il proprio lavoro, o che si

concludano delle attività a monte

3. Trasporti non necessari di beni

4. Processo: cioè operazioni attuate nel processo produttivo che celano dei muda, dati da scarsa

progettazione dei processi e/o ad una tecnologia inadeguata.

5. Scorte: tutto ciò che giace in attesa di un evento.

6. Movimenti non necessari di persone: il lavoro utile è solo quel particolare movimento che produce

valore e i movimenti improduttivi possono essere suddivisi in spostamenti e azioni improduttive

7. Difetti nei prodotti

42. ELENCARE E DESCRIVERE LE DUE CATEGORIE AGGIUNTIVE DI MUDA RISPETTO ALLE 7 PIU’

CONOSCIUTE

Ai 7 muda più conosciuti, vengono aggiunti altri due sprechi:

• lo spreco conseguente all’utilizzo di personale con una preparazione più elevata di quella necessaria per i

compiti che sono svolti dal personale stesso;

• lo spreco per utilizzo di aree e edifici con valori molto più elevati del necessario.

43. PER I PRODUTTORI E’ MOLTO DIFFICILE DEFINIRE ACCURATAMENTE IL VALORE: SPIEGARE LE

MOTIVAZIONI

Per i produttori è molto difficile definire il valore perché la maggior parte di essi non vuole produrre nuovi

prodotti ma continuare a produrre ciò che già produce perché la clientela chiede solo varianti di quello che

già acquista. Molte volte il valore del prodotto è solo legato al suo minor costo, maggiore produzione,

varietà di prodotto legato alle personalizzazioni, consegne più veloci, ma non legato al valore aggiunto che

può dare quel prodotto per un suo scopo.

44. DESCRIVERE GLI OBBIETTIVI PRINCIPALI DELLA VALUE STREAM MAPPING

La Value Stream Mapping (VSM), letteralmente Mappatura del Flusso di Valore, è uno strumento che

permette di visualizzare l’intero processo lungo la catena del valore dal momento dell'ordine di un articolo

fino alla consegna al cliente.

L’obiettivo non è il miglioramento del singolo processo, bensì un’ottimizzazione globale e continua nel

tempo, capace di aumentare l’efficienza organizzativa.

LEZIONE 45

45. SCHEMATIZZARE IL TOYOTA PRODUCTION SYSTEM CON I SUOI 9 ELEMENTI FONDAMENTALI E 6

TECNICHE PRINCIPALI

I 9 elementi fondamentali del Toyota production system sono:

- Lo strumento Jidoka

- Il just in time, che si divide in tre sottocategorie:

Pull

o One piece flow

o Takt time

o

- Lo strumento Heijunka

- La standardizzazione

- Produzione e preparazione del processo

- Direzione per politiche

- Operatori e team

Le 6 tecniche principali sono:

- 5S: Per mettere in ordine il posto di lavoro

- QFD: quality function deplyoment, ovvero una metodologia per lo sviluppo di nuovi prodotti

- TPM: total productive maintenance, ovvero uno sguardo alla manutenzione per minimizzare le

fermate indesiderate

- Kanban: è un elemento del just in time per la reintegrazione delle scorte che vengono consumate

- Value stream map

- SMED: L’obiettivo finale è di consentire al sistema produttivo di produrre solo quanto

effettivamente richiesto dal mercato.

46. DESCRIVERE LE 5 FASI DI IMPLEMENTAZIONE DI UN SISTEMA 5S

Il sistema 5S vuole mettere in ordine il posto di lavoro, cioè reparti, linee, uffici.

Il nome deriva dalle iniziali di 5 parole giapponesi, che indicano le fasi di implementazione di un sistema:

1. SEIRI (dividere): separare le cose utili da quelle inutili, ed eliminarle

2. SEITON (ordinare): mettere in ordine le cose utili in modo che tutti possano utilizzarle facilmente

3. SEISO (pulire): mantenere il posto di lavoro pulito

4. SEIKETSU (standardizzare): standardizzare le attività del posto di lavoro e comunicare le modalità

operative corrette a tutti.

5. SHITSUKE (rispettare): creare un posto di lavoro abituato a rispettare gli standard definiti.

47. DESCRIVERE I VANTAGGI CHE OFFRE IL SISTEMA HEIJUNKA

Il sistema Heijunka pianifica una serie di piccoli lotti di produzione, che ripete con una frequenza

proporzionale alle vendite, modifica le frequenze dei vari articoli, secondo l’andamento delle vendite,

accumula i fabbisogni dei vari articoli, e rivede periodicamente i volumi totali di vendita.

I suoi vantaggi sono:

- Tempi di consegna minori, grazie alla produzione di piccoli lotti e distribuzione equilibrata nel

tempo

- Magazzini meno pieni e meno incasinati, sempre grazie alla produzione di piccoli lotti che seguono

le esigenze di vendita

- Le risorse necessarie a monte del sistema sono minime, perchè piccoli lotti necessitano di poche

dosi di materiale

- Assorbe i picchi di mercato grazie al livellamento dei mix di prodotto

- I centri di lavoro sono specializzati, perchè hanno un’attività costante, una velocità dipendente

dall’uso del materiale in linea, e la capacità di produzione è dimensionata sul reale fabbisogno.

- Altro vantaggio di questo sistema si ha nel momento in cui mancasse del materiale. Avendo un mix

di prodotto, in mancanza di un certo tipo di materiale non si potrebbe produrre solo quello, ma gli

altri si.

48. DESCRIVERE LO STRUMENTO JUST IN TIME E I SUOI 3 SOTTOELEMENTI

Lo strumento Just in time gestisce la produzione in modo da produrre solo le quantità richieste nel breve

periodo, dopo gli ordini effettuati dal cliente.

Si compone di 3 elementi:

- SISTEMA PULL: L’avanzamento della produzione è ‘’guidato’’ dai clienti, cioè nessuno dovrebbe

produrre materiali fino al momento che il cliente non li richiede. Detto ciò, la produzione non può

procedere seguendo delle pianificazioni, ma monitorando il consumo dei clienti.

- ONE PIECE FLOW: ha come obiettivo la riduzione delle scorte di processo cioè l’eliminazione

dell’accumulo di semilavorati tra una lavorazione e la successiva.

- TAKT TIME: è un concetto che indica il ritmo di produzione da mantenere per soddisfare la

domanda dei clienti.

49. DESCRIVERE LO STRUMENTO POKA-JOKE E GLI STEP PER APPLICARLO

Lo strumento poka-yoke è utilizzato nel settore del disegno industriale per indicare una scelta progettuale o

un’apparecchiatura che forza l’utilizzatore a una corretta esecuzione della stessa.

Esso è usato per prevenire, evidenziare gli errori in modo che l’operatore possa correggerli subito, e serve

per arrestare il processo per fare il modo che non vengano generati altri errori.

Gli step per applicarlo sono:

- Identificare l’operazione o il processo sul quale vogliamo concentrarci, basandoci sul diagramma di

Pareto

- usare lo strumento dei “5 perché” per cercare di capire come si verifica l’errore

- scegliere il meccanismo poka-yoke giusto per evitare che si verifichi il problema o per evidenziarlo

una volta che è stato generato.

- testare il metodo e verificare se funziona davvero

- formare l’operatore che dovrà utilizzarlo

LEZIONE 47

50. ELENCARE I PRINCIPALI VANTAGGI E SVANTAGGI NELL’UTILIZZO DEL DIAGRAMMA DI GANTT

Questo tipo di schedulazione è stato introdotto per problemi relativi alla pianificazione ed al controllo della

produzione. Nell’asse orizzontale del diagramma troveremo la scala del tempo, mentre sull’asse verticale si

troveranno le attività.

I vantaggi dell’uso di questo diagramma sono molteplici, infatti esso richiede poco tempo e bassi costi di

realizzazione, così anche come i cambiamenti della schedulazione. Quando i diagrammi vengono aggiornati

periodicamente, si nota facilmente l’avanzamento, e ne esistono in commercio alcuni di semplice

realizzazione.

Tra gli svantaggi però c’è la difficoltà di lettura, e tempi di aggiornamento lunghi se le attività sono tante,

non si hanno informazioni per quanto riguarda i costi del progetto, le relazioni di precedenza non sono

abbastanza evidenti, e è difficile trovare delle alternative per accelerare i tempi di completamento.

PROBABILE FUORI PANIERE

LA TECNICA CPM

La tecnica CPM consente lo sviluppo di un progetto tramite la programmazione delle attività di cui si

compone. Si occupa solo degli aspetti temporali del programma e poco degli aspetti economici relativi ai

costi delle varie attività.

Essa è detta reticolare perché il programma del progetto è strutturato tramite un reticolo di attività.

Questa tecnica è vantaggiosa perché si analizzano costi sui benefici dell’accelerazione delle attività o del

progetto stesso, perché si fanno accurate stime dei tempi che contribuiscono al completamento delle

attività, viene molto ridotto la possibilità di trascurare compiti essenziali e il progetto può essere pianificato

ad ogni livello di dettaglio voluto.

Come tutte le tecniche oltre ai vantaggi ci sono anche degli svantaggi, e questo è la necessità di avere tempi

più lunghi, e maggior impegni di lavoro con molta esperienza per ottenere risultati favorevoli.

Per applicare la tecnica CPM si utilizza la scomposizione del progetto realizzata dal Work Breakdown

structure, che scompone il progetto il livello di dettaglio crescenti, e permette il mantenimento di una

omogeneità di linguaggio tra i partecipanti del progetto.

LE FASI PRINCIPALI DEL MEDOTO