Programmazione e controllo della produzione

Input e output della pianificazione MPS

Il piano MPS è un piano di consegne del prodotto finale per l’organizzazione produttiva; esso include l’esatto ammontare di prodotto e le esatte date di consegna per ogni prodotto finale. Esso deriva dal piano della domanda ma non coincide con il piano della domanda stessa. La differenza essenziale è che nei piani MPS sono considerate le giacenze esistenti, vincoli di capacità, disponibilità di materiali e “lead time” di produzione per cui le quantità da produrre devono essere anticipate nel tempo rispetto alle richieste.

In un piano MPS, le variabili di decisione tipicamente sono relative alla entità della forza lavoro da impiegare, al numero di ore di straordinario da programmare e a quanto prodotto finito si deve produrre per intervallo di tempo in un qualche orizzonte di pianificazione. Il piano MPS indica le quantità e le scadenze per le richieste di prodotto, giacenze future e giacenze ATP, tenendo conto delle consegne desiderate in termini di quantità e di scadenze come pure di giacenze programmate.

Le giacenze ATP (Available to promise) sono inventari per cui non c’è un impegno: la loro conoscenza può consentire all’ufficio commerciale di fare al cliente promesse più realistiche sulle consegne. Un buon MPS pone le basi per fare consegne promesse al cliente, utilizzare pienamente la capacità produttiva, raggiungere gli obiettivi strategici riflessi dal piano aziendale di produzione e fornire i bilanciamenti tra produzione e marketing.

La revisione dei piani MPS

La revisione a periodi regolari è necessaria per valutare come il piano MPS rispecchia le condizioni correnti che sono inserite in una riformulazione del piano stesso. Ad esempio, se non dovessero, per un qualche motivo arrivare delle quantità previste, o ci fossero variazioni nella domanda, il piano MPS deve essere opportunamente modificato. In questo caso, dopo la pianificazione, occorre valutare se, per il periodo in cui l’inventario diventa negativo, occorre aumentare le quantità MPS.

La revisione si rende necessaria anche nel caso il reparto commerciale si accorga che le previsioni originali non sono corrette. Gli effetti di previsioni errate possono ripercuotersi in tutte le settimane di programmazione per cui anche in questo caso occorre rivedere i piani MPS. Si possono aumentare i lotti delle quantità MPS come visto, si può aggiungere una quantità MPS in una settimana in cui non era prevista la consegna di quantità MPS e così via.

La revisione risolve il problema di inventari negativi, con nuovi piani ma pone dubbi sulla loro attuabilità. Infatti, nel caso si decidesse di aumentare le quantità MPS o di modificare le date programmate per la consegna delle quantità MPS, occorre valutare se l’azienda possiede la capacità produttiva necessaria. Il problema della capacità va verificato prima che nuove quantità MPS vengano messe in gioco poiché, ovviamente, ogni cambio di produzione comporta notevoli costi aggiuntivi.

Il piano MPS dovrebbe prevedere magazzini tampone (buffer) che impediscano il verificarsi di queste situazioni che richiedono variazioni della produzione delle quantità MPS e vincoli che permettano cambiamenti solo quando è strettamente necessario.

Input/output dei sistemi MRP

Come illustrato nello schema precedente vi sono tre principali input dell’MRP: il Master Production Schedule (MPS) o Piano Principale di Produzione; il controllo delle scorte; la Distinta Base. Il piano principale di produzione definisce per tutti i prodotti finiti le quantità necessarie in ogni periodo dell’orizzonte di programmazione. È sviluppato sulla base di previsioni della domanda, poiché per i prodotti finiti la domanda è caratterizzata dall’essere indipendente, e ordini in mano.

Per i primi periodi dell’orizzonte di programmazione l’MPS sarà costituito, principalmente da ordini in mano, mentre per i periodi più distanti da quello nel quale viene effettuata la pianificazione tende a prevalere la domanda prevista. Il mancato rispetto del vincolo di durata minima dell’orizzonte di programmazione comporta l’inconveniente di pianificare la produzione di alcune parti o assiemi in periodi precedenti a quello nel quale si sta effettuando la pianificazione, rendendola, pertanto, infattibile.

Altro input è costituito dalla Distinta Base che descrive la struttura di un prodotto finito in termini di sottoassiemi e componenti elementari. Le informazioni contenute nella Distinta Base sono riferite all’unità di prodotto finito rappresentato e per ogni livello è definita la quantità richiesta di ciascuna parte e le parti necessarie per realizzare un prodotto. La Distinta Base è, quindi, lo strumento che permette di passare dalla domanda di prodotti finiti alla richiesta di parti e assiemi, collocando queste richieste nei tempi adatti.

In realtà, per poter completare questa operazione, deve essere preso in considerazione lo stato del magazzino. I fabbisogni lordi di ogni periodo sono confrontati con la scorta disponibile, cioè quella in mano più quella in ordine ed attesa per quel periodo, a cui deve essere sottratta la scorta di sicurezza e le quantità già impegnate per altri utilizzi. Nel caso in cui la scorta così calcolata non fosse sufficiente a garantire le quantità richieste come fabbisogno lordo per il periodo si procede all’emissione di un nuovo ordine di produzione o di acquisto.

Output dell’elaborazione MRP

Comprende: il piano temporale degli ordini programmati che indica l’entità e la cadenza degli ordini futuri; l’emissione degli ordini che riporta l’autorizzazione di ordini MRP programmati; la variazione di ordini già programmati che riporta eventuali cancellazioni, revisioni nelle date e nelle quantità; le giacenze future.

Giacenze ATP

Le giacenze ATP (Available To Promise) fanno parte degli output della pianificazione MPS. Esse indicano la quantità di prodotti in giacenza, che non sono ancora coperti da ordini di acquisto e quindi disponibili per ordini futuri. Le giacenze ATP permettono di fare promesse più realistiche al cliente sui tempi di consegna, che consentono di definire la data di consegna di un ordine in funzione della disponibilità del materiale.

Vengono determinate solo nel primo periodo e in quelli in cui sono previsti arrivi di quantità MPS, utilizzando una procedura di tipo “look ahead”. La relazione per il calcolo delle giacenze ATP è la seguente: ATP = G + MPS - ∑(ordini), ∑(ordini)_i sono la somma degli ordini periodo per periodo fino a quello (non incluso) in cui è previsto l’arrivo della quantità MPS.

Programmazione dei fabbisogni dei materiali con domanda dipendente

La programmazione dei fabbisogni dei materiali con domanda dipendente tende ad essere non continua, sporadica e “concentrata”: in determinati periodi vengono usate enormi quantità di un articolo mentre, in altri, le quantità utilizzate sono pressoché nulle. Si consideri, per esempio, un’azienda che produce macchine per giardinaggio, in particolare macchine in varie versioni ed i vari articoli vengono prodotti periodicamente.

Molti componenti come dadi, viti, bulloni vengono usati nella maggior parte dei prodotti. Dato il loro uso continuo, è ragionevole per essi avere un magazzino. Le altre parti invece potrebbero essere utilizzate solo per una tipologia di prodotto e per essi ci sarà domanda solo quando devono essere utilizzati. Ciò potrebbe verificarsi una volta ogni tanto mentre, per il resto del tempo, la richiesta di quei componenti è nulla; la domanda, quindi, arriva periodicamente e in modo raggruppato.

Appartengono a questa categoria i componenti di un prodotto la cui domanda è subordinata a quella del prodotto stesso. Le quantità vengono definite in modo deterministico. Le distinzioni tra materiali a domande indipendenti e dipendenti sono importanti per gestire gli articoli stessi e per sviluppare sistemi atti a indirizzare gli articoli all'interno di ogni classificazione di domanda.

A causa dei diversi andamenti della domanda, deriva che gli articoli a domanda indipendente devono essere tenuti a giacenza su base continuativa mentre quelli a domanda dipendente solo quando servono nel processo di produzione. L’uso, inoltre, di articoli a domanda dipendente non comporta la necessità di scorte di sicurezza. La domanda indipendente degli articoli dovrebbe essere prevista mentre la domanda dipendente dovrebbe essere calcolata attraverso una esplosione della distinta dei materiali.

Programmazione dei fabbisogni dei materiali con domanda indipendente

La programmazione dei fabbisogni dei materiali con domanda indipendente tende ad essere continua. La richiesta è stabilita mediante previsioni di vendita dipendenti dalle esigenze dei consumatori. La quantità è variabile in base a le leggi probabilistiche e non deterministiche. Appartengono a questa categoria i prodotti finali e le parti di ricambio.

Le distinzioni tra materiali a domande indipendenti e dipendenti sono importanti per gestire gli articoli stessi e per sviluppare sistemi atti a indirizzare gli articoli all'interno di ogni classificazione di domanda. A causa dei diversi andamenti della domanda, deriva che gli articoli a domanda indipendente devono essere tenuti a giacenza su base continuativa mentre quelli a domanda dipendente solo quando servono nel processo di produzione.

L’uso, inoltre, di articoli a domanda dipendente non comporta la necessità di scorte di sicurezza. La domanda indipendente degli articoli dovrebbe essere prevista mentre la domanda dipendente dovrebbe essere calcolata attraverso una esplosione della distinta dei materiali.

Aggiornamento dei piani MRP: Sistemi generativi

Con i sistemi rigenerativi, l'intero piano MRP, ossia la totalità delle "esplosioni" di tutti i componenti, viene ricalcolato di solito una volta alla settimana basandosi sulle richieste dell'ultimo piano MPS; l'approccio rigenerativo è un sistema tipo a lotti che compila tutte le variazioni che avvengono in un intervallo di tempo, per esempio una settimana, e riaggiorna i piani. Esso è indicato per ripianificazioni che devono essere eseguite con una frequenza settimanale.