Programmazione e controllo della produzione

Dimensionamento del lotto nella pianificazione del fabbisogno

Il dimensionamento del lotto nella pianificazione del fabbisogno può avvenire considerando la possibilità di raggruppare gli ordini; ciò comporta la possibilità di avere riduzione dei costi di ordinazione a discapito dell'aumento dei costi di mantenimento a scorta. Molto spesso si possono incontrare complicazioni considerando sia le continue modifiche che vengono eseguite al piano MRP, a causa della irregolarità della domanda e della brevità dell'orizzonte temporale, e sia la necessità di considerare anche i costi associati agli articoli a più basso livello. Per i lotti da produrre vengono fatte le seguenti ipotesi: i fabbisogni relativi a ciascun periodo devono essere disponibili all'inizio del periodo stesso; i fabbisogni relativi ai periodi futuri devono essere soddisfatti senza ritardi; gli ordini sono decisi su base periodica; i fabbisogni devono essere anticipati per tener conto del LT; i fabbisogni sono.

soddisfatti durante il periodo con un tasso uniforme. In generale ci sono svariati metodi che ci permettono di dimensionare i lotti, come il metodo EOQ, EOI, parte-periodo del minimo costo unitario, minimo costo per periodo. Il metodo EOQ considera una quantità da produrre che sia uguale alla quantità economica Qec (quantità strettamente necessarie purché maggiore di Qec oppure quantità multipla di Qec) calcolata secondo la seguente formula: <strong>10. Dimensionamento del lotto nella pianificazione del fabbisogno: metodo EOII</strong> Il dimensionamento del lotto nella pianificazione del fabbisogno può avvenire considerando la possibilità di raggruppare gli ordini; ciò comporta la possibilità di avere riduzione dei costi di ordinazione a discapito dell'aumento dei costi di mantenimento a scorta. Molto spesso si possono incontrare complicazioni considerando sia le continue modifiche che vengono eseguite al piano MRP, a causa dellairregolarità della domanda e della brevità dell'orizzonte temporale, e sia la necessità di considerare anche i costi associati agli articoli a più basso livello. Per i lotti da produrre vengono fatte le seguenti ipotesi: i fabbisogni relativi a ciascun periodo devono essere disponibili all'inizio del periodo stesso; i fabbisogni relativi ai periodi futuri devono essere soddisfatti senza ritardi; gli ordini sono decisi su base periodica; i fabbisogni devono essere anticipati per tener conto del LT; i fabbisogni sono soddisfatti durante il periodo con un tasso uniforme. In generale ci sono svariati metodi che ci permettono di dimensionare i lotti. Il metodo EOI considera una quantità da produrre alla base di un intervallo di tempo economico di tempo economico secondo la relazione:

1. Dimensionamento dei lotti da acquistare: Metodi del costo unitario minimo

Il metodo del costo minimo unitario, insieme al metodo del minimo costo per periodo, permettono

didimensionare i lotti da acquistare da fornitori esterni. Questa tecnica valuta diverse quantità da ordinare ottenute accumulando le richieste, almeno fino al periodo in cui si può ottenere lo sconto, fino a quando comincia ad aumentare il costo per unità. Si emette, quindi, un ordine che fornisca il minimo costo per unità. Questa procedura avviene in tre fasi:

1. i fabbisogni relativi a un certo numero di periodi interi vengono cumulati fino a che non si raggiunge una quantità tale da avere lo sconto;
2. si valuta, sulla base del minimo costo per unità, se lo sconto va accettato o meno;
3. si valuta esattamente una quantità di ordinazione esattamente uguale alla quantità per avere lo sconto. Se il criterio del minimo costo unitario indica che né il numero di periodi raggruppati, né le quantità di sconto rendono economico l'ordine, si emette l'ordine senza sfruttare la possibilità di riduzione dei prezzi.

12.

Algoritmo parte-periodo

Questa procedura che utilizza tutte le informazioni fornite dalla schedulazione dei fabbisogni, nel calcolare la dimensione del lotto confronta i costi totali di mantenimento a scorta con quelli di ordinazione. A meno che per la quantità del periodo che si considera il costo di ordinazione non sia minore del costo di mantenimento a scorta, il metodo stabilisce che la quantità da ordinare è la somma dei fabbisogni di tutti i periodi antecedenti a quello in cui si verifica che il costo di mantenimento a scorta supera quello di ordinazione. Il costo di mantenimento a giacenza viene valutato usando il principio di accumulazione "parte-periodo" definendo "parte-periodo" ogni parte che viene tenuta a giacenza per un periodo. Questa procedura consente sia la variazione della dimensione del lotto, sia dell'intervallo tra ordinazioni. In questo modo nei periodi di minor fabbisogno esso fornisce dimensioni del lotto minori.

intervalli tra ordinazioni più lunghi. Malgrado il metodo utilizzi tutte le informazioni disponibili, non sempre darà luogo al piano di minimo costo poiché non valuta tutte le possibilità di ordinazione per soddisfare le richieste in ogni settimana della schedulazione dei fabbisogni.

13. Dimensionamento dei lotti da acquistare: Metodo del minimo costo per periodo

Il metodo del minimo costo per periodo, insieme al metodo del costo minimo unitario permettono di dimensionare i lotti da acquistare da fornitori esterni.

Questa tecnica valuta diverse quantità da ordinare ottenute accumulando le richieste, almeno fino al periodo in cui si può ottenere lo sconto, fino a quando comincia ad aumentare il costo per unità.

Si emette, quindi, un ordine che fornisca il più basso costo per periodo. Questa procedura avviene in tre fasi: - i fabbisogni relativi a un certo numero di periodi interi vengono cumulati fino a che non si raggiunge una

quantità tale da avere lo sconto; - si valuta, sulla base del più basso costo per periodo, se lo sconto va accettato o meno; - si valuta esattamente una quantità di ordinazione esattamente uguale alla quantità per avere lo sconto. Se il criterio del minimo costo del periodo indica che né il numero di periodi raggruppati, né le quantità di sconto rendono economico l'ordine, si emette l'ordine senza sfruttare la possibilità di riduzione dei prezzi. Il costo per periodo si calcola dividendo il costo per il numero di periodi relativi ai fabbisogni considerati. 14. Metodo delle distinte di capacità Il metodo delle distinte di capacità richiede informazioni più dettagliate sul prodotto; esso fornisce un concatenamento più diretto fra prodotti dei piani MPS e la capacità richiesta nei vari centri di lavoro e tiene anche conto di ogni cambiamento nella varietà del prodotto.

Metodo	Descrizione
Utilizzazione	L'utilizzazione del metodo richiede la distinta dei materiali e i dati di ciclo e della dimensione del lotto di produzione relativi a ciascun componente/prodotto. Inoltre, per ogni operazione, devono essere disponibili i dati standard relativi alle ore di lavoro diretto alle macchine. Questo metodo non tiene conto dei lead time.
Tabella (distinta di capacità)	Si definisce una tabella (distinta di capacità) attraverso la quale vengono assegnate le capacità ai vari centri di lavorazione. La tabella è costituita da tante colonne quanti sono i centri di lavorazione da caricare e tante righe quante sono le tipologie di prodotti da assegnare ai centri di lavorazione. Ciascun elemento della tabella indica la capacità del prodotto i-esimo da assegnare al centro di lavorazione j-esimo tenendo conto sia del tempo di lavorazione che di quello di setup.
Distinta delle capacità	La distinta delle capacità indica il tempo totale standard richiesto per produrre un pezzo finito da allocare su ciascuna

macchina o centro di lavoro. Si può, in alternativa, fare come alcune aziende che preparano la distinta delle capacità solo per quei centri di lavoro ritenuti critici. Una volta calcolate le distinte di capacità per ogni prodotto, si utilizzano i piani MPS per determinare i fabbisogni complessivi di capacità su ogni macchina.

15. Pianificazione dei fabbisogni di capacità

La pianificazione delle risorse, in genere, comporta la conversione dal piano di produzione di dati mensili, trimestrali ed anche annuali in risorse globali, come ore di lavoro lorde, superficie d'ingombro e ore di macchina. Qualora la disponibilità di risorse fosse insufficiente, questo livello di pianificazione di capacità comporta la necessità di nuovi programmi da parte dell'alta dirigenza con decisioni su impieghi di capitale, fabbricati, macchine utensili e così via, che richiedono orizzonti temporali di mesi, se non anni. Per la pianificazione di

capacità approssimata (rough-cut) il piano MPS è la fonte principale di informazione. Le esigenze di capacità approssimate per una particolare schedulazione possono essere stimate attraverso varie tecniche: programmazione della capacità mediante fattori globali (CPOF, capacity planning using overall planning factors), metodo della distinta di capacità, e tecnica dei profili di risorse. Queste tecniche forniranno le indicazioni necessarie per modificare i livelli di risorse o i piani di produzione in modo da assicurare l'esecuzione dei piani MPS stessi. In aziende che usano i sistemi MRP per preparare piani dettagliati dei materiali, è possibile fare un piano delle capacità più dettagliato usando la tecnica di programmazione dei fabbisogni capacitivi (CRP, Capacity Requirements Planning). Nella tecnica CRP, i piani dei materiali, prodotti dal sistema MRP per periodi programmati, forniscono le basi per calcolare le esigenze di.capacità per questi periodi. I file di dati usati dalla tecnica CRP includono il WIP, il ciclo, gli ordini con arrivo programmato (scheduled receipt) e gli ordini pianificati. Le informazioni fornite dal sistema CRP possono essere usate per determinare la capacità necessaria sia per i centri chiave di lavoro sia per l'esperienza di lavoro, coprendo un orizzonte di pianificazione di numerose settimane, fino ad un anno. 16. Aggiornamento dei piani MRP L'aggiornamento dei piani MRP è eseguito attraverso sistemi raggruppati in due classi: Rigenerativi: eseguono l'aggiornamento periodico dei piani MRP; l'approccio rigenerativo è un sistema di tipo a lotti che compila tutte le variazioni che avvengono in un intervallo di tempo. Esso è adatto in situazioni stabili e, quindi, per ripianificazioni che devono essere eseguite con una bassa frequenza a differenza dei sistemi a variazione netta. I sistemi rigenerativi presentano i seguenti vantaggi: icosti di calcolo sono bassi grazie al fatto che l'aggiornamento del piano viene fatto periodicamente e la possibilità che le variazioni che si verificano in un intervallo di tempo siano minori di quello di aggiornamento e quindi la modifica.