Appunti Programmazione e controllo della produzione

Disaggregazione piano aggregato di produzione

Permette di passare dalla programmazione aggregata a quella operativa convertendo le unità aggregate in prodotti da realizzare. Comporta la trasformazione del piano aggregato in piani di prodotti specifici per determinare le richieste di produzione, manodopera, materiali ed inventario. È utile nella pianificazione a medio termine se disaggregato in famiglie di articoli e singoli articoli.

Che cos'è il piano MPS

Per ogni periodo ed ogni prodotto finito l'MPS...

definisce le quantità da produrre

Piano che considera tipicamente i prodotti finiti e non i singoli componenti, riporta le quantità degli articoli e le date di consegna, giacenze, vincoli di capacità, lead time. (medio termine 3-12 mesi). Deve essere aggiornato periodicamente per includere la revisione degli output pianificati.

INPUT: giacenza iniziale, previsioni, ordini

OUTPUT: giacenza periodo successivo, piano MPS, giacenza ATP

Le giacenze ATP

ATP: Available To Promise, indicano la quantità dei prodotti in giacenza non ancora coperti da ordini di acquisto e disponibili per ordini futuri. Permettono di fare promesse più realistiche al cliente sui tempi di consegna. Vengono determinate solo nel primo periodo e in quelli in cui sono previsti arrivi di quantità MPS. Utilizzo di una procedura di tipo look ahead.

ATP = G + MPS – (ordini)

Σ i oi i periodi ante MPSi+1

Revisione del piano MPS

Le condizioni attuali possono differire da quelle

previste dal piano MPS a causa del mancato arrivo delle quantità previste, variazione della domanda o previsioni errate. Le soluzioni praticabili per adeguare il piano MPS alle nuove condizioni sono l'aumento della dimensione del lotto, l'inserimento di una quantità MPS in un periodo non previsto ecc.

1. Piano MPS con produzione livellata

Produttività costante e tale da soddisfare la richiesta annuale. Scorta mensile pianificata per assorbire aumenti di domanda imprevisti, perdita della sua funzione se usata per compensare, in alcuni periodi, la ridotta produzione rispetto alla domanda. Necessità di aumentare la giacenza iniziale del più negativo dei valori delle giacenze stagionali. Giacenza stagionale media: gpi: giorni produzione di un singolo periodo Gsi: inventari stagionali positivi gptot: giorni di produzione relativi all'intero orizzonte temporale.

2. Piano MPS con assunzioni, licenziamenti e straordinari

3. Piano MPS con licenziamenti

straordinari e fornitori esterni47.

Programmazione MRP per materiali a domanda dipendente e indipendente

Material Requirements Planning (mrp1) – Manufacturing Resource Planning (mrp2)è una tecnica che calcola i fabbisogni netti dei materiali e pianifica gli ordini diproduzione e di acquisto, tenendo conto della domanda del mercato, delladistinta base, dei lead time di produzione

Programmare l’approvvigionamento dei materiali su fabbisogno. In passato si andavano a saturare imagazzini, ma la maggiore competitività del mercato ha reso sempre più gravosi i costi legati alle scorte.Perciò si ha la necessità di una nuova organizzazione atta a produrre il reale fabbisogno.

MRP è un sistema di tipo push, in quanto ogni attività è spinta a rispettare gli appuntamenti dell’attività avalle, nulla impedisce che l’attività a monte produca più di quella a valle, tale eccesso sarà consumato

nei piani successivi. I sistemi MRP consentono sia di adattare la produzione alla domanda sia di generare scorte aggruppando i fabbisogni di un periodo all'inizio del periodo stesso o dimensionando i lotti in funzione di quantità predefinite.

Materiali a domanda indipendente: richiesta stabilita mediante previsioni di vendita dipendenti dalle esigenze dei consumatori, quantità variabili in base a leggi probabilistiche. Appartengono a questa categoria i prodotti finali e le parti di ricambio.

Materiali a domanda dipendente: richiesta dipendente dal piano di produzione relativo ad un certo periodo, appartengono a questa categoria i componenti di un prodotto la cui domanda è subordinata da quella del prodotto stesso, le quantità sono definite in modo deterministico.

Esempio: Componenti di un'automobile: materiali a domanda dipendente Automobile e parti di ricambio: materiali a domanda indipendente

Sistemi computerizzati sviluppati per gestire

L'ordinazione e la pianificazione di articoli a domanda dipendente, consentono di determinare quali, quanti, quando sono richiesti gli articoli e quando devono essere ordinati. Sono particolarmente efficaci in prodotti che prevedono l'assemblaggio di parecchi componenti o con richiesta di sotto assiemi, dipendenti dai prodotti finali. Le date di emissione degli ordini sono ottenute utilizzando le informazioni relative ai lead time.

Input/output dei sistemi MRP

INPUT:

• Piano MPS: stabilisce l'articolo da produrre, le quantità e le date di consegna (medio termine), il piano MRP non è in grado di distinguere tra un piano fattibile e non, è necessario far girare l'MRP per valutare la fattibilità del piano. Se il piano non è fattibile si possono aumentare le capacità o vedere il MPS. Se il piano MPS varia, l'MRP è inutile, perciò è necessario un "congelamento" del piano fattibile, almeno per

L'immediato futuro. Stabilità migliorata definendo dei limiti di accettazione di variazioni dell'ordine (Più la variazione è importante più anticipo è richiesto)

13-Distinta base: descrive la struttura di un prodotto finito in termine di sotto assiemi e componenti, è una tabella rappresentabile come la lista delle parti necessarie, è creata dal progettista e contiene per ogni prodotto: materiali, componenti, sotto assiemi; contiene per ogni componente: n° ID, descrizione, Lt di produzione/approvvigionamento. Può definire le fasi del processo di produzione.

Stato del magazzino: Registrazione e contabilizzazione di tutti gli articoli in giacenza, informazioni completate con ritardi dei fornitori, ordini cancellati ecc. contiene inoltre informazioni su Lead Time e dimensione dei lotti.

OUTPUT: Comprende l'elaborazione del piano MRP, scomposizione delle richieste dei PF del piano MPS in richieste di sotto assiemi,

componenti e materiali, usando la distinta base e tenendo conto dei leadtime e delle giacenze. Per ogni livello il sistema MRP: genera fabbisogni complessivi, determina i fabbisogni netti modificando i complessivi in relazione alle scorte presenti, definisce la data di emissione dell'ordine bilanciando il fabbisogno netto per il relativo lead time di produzione o approvvigionamento.

Piano temporale degli ordini programmati indica entità e cadenza degli ordini futuri.

Emissione degli ordini riporta l'autorizzazione di ordini MRP programmati.

Variazione di ordini già programmati riporta eventuali cancellazioni, revisioni nelle date e quantità.

Giacenze future 49.

La distinta base nella programmazione MRP:

• Distinta base: descrive la struttura di un prodotto finito in termine di sotto assiemi e componenti, è una tabella rappresentabile come la lista delle parti necessarie, è creata dal progettista e contiene per ogni prodotto: materiali, componenti.

sotto assiemi; contiene per ogni componente: n° ID, descrizione, Lt diproduzione/approvvigionamento. Può definire le fasi del processo di produzione.

Elencazione di tipo gerarchica in termini di livelli di produzione. Radice=prodotto finale, rami=sottoassiemi, componenti.

Possibile presenza su livelli diversi della stessa tipologia, il fabbisogno del componenteè ottenuto scansionando tutti i livelli, richiede tempo. Per ottimizzare il processo siportano in basso tutti i componenti che compaiono su livelli diversi.

Se il componente è usato nell’assemblaggio di diversi tipi di PF, vi è una richiestaaggregata per quel tipo di componente.

50.Aggiornamento dei piani MRPRigenerativi: eseguono l’aggiornamento periodico dei piani MRP, l’intero piano viene periodicamentericalcolato sulla base delle richieste dell’ultimo MPS. È adatto a situazioni stabili, bassa frequenza diripianificazione.

Costi di calcolo bassi grazie alla

Periodicità dell'aggiornamento, tempo tra una modifica e l'altra che può portare ad una modifica evitata oppure ad una fatta in ritardo. 14A variazione netta: eseguono la ripianificazione dei fabbisogni in maniera continua, non ripianifica l'interosistema ma registra la variazione del componente interessato. Preferibile quando le variazioni sono molto frequenti. Possibilità di avere informazioni sempre aggiornate, ma elevati costi di aggiornamento e sistema in continua agitazione anche per piccole variazioni51. Il ruolo delle scorte di sicurezza nella programmazione MRP La maggiore causa di incertezze (futuro utilizzo del prodotto) è eliminato perché stabilito a priori dal piano MPS, che implementa un livello di sicurezza delle scorte. Altre possibili cause di incertezza sono la variazione dei Lt, i pezzi respinti all'ispezione, carenza di materiali, variazioni di emergenza a breve termine sul piano MPS o richieste improvvise di parti.

sicurezza fisso o variabile. Nel primo caso, si stabilisce un periodo di tempo fisso tra la richiesta e la realizzazione degli articoli, mentre nel secondo caso si tiene conto della variabilità del lead time e si calcola un tempo di sicurezza in base a questa variabilità. Quantità variabile: in questo caso, la richiesta netta viene calcolata in base alla proiezione delle scorte e alla previsione della domanda futura. Si può utilizzare un modello di previsione della domanda per determinare la quantità di articoli da ordinare. Riassortimento continuo: in questo approccio, non si stabilisce un livello di sicurezza fisso, ma si effettuano ordini di riassortimento in base alla proiezione delle scorte e alla domanda futura. Si può utilizzare un modello di riassortimento continuo per determinare il momento e la quantità degli ordini di riassortimento. In conclusione, l'implementazione delle scorte può avvenire attraverso diversi approcci, come la quantità fissa, il tempo di sicurezza e il riassortimento continuo. La scelta dell'approccio più adatto dipende dalle caratteristiche del sistema di gestione delle scorte e dalle esigenze dell'azienda.

Tentativo che verrà poi aggiustato sulla base del monitor