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Processi Primo parziale (fino a Olio) Appunti scolastici Premium

Appunti di processi della tecnologia alimentare con elementi di packaging basati su appunti personali del publisher presi alle lezioni della prof. Lucisano dell’università degli Studi di Milano - Unimi, facoltà di Agraria. Scarica il file in formato PDF!

Esame di Processi della Tecnologia alimentare con Elementi di Packaging docente Prof. M. Lucisano

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ESTRATTO DOCUMENTO

presuppone sempre l’utilizzo di aria che spinge il frumento e le pietre verso l’alto in modo da far

aderire le pietre al setaccio e far galleggiare il frumento. L’aria deve avere una portata tale da

poter far aderire le pietre contro il setaccio e da far “galleggiare” il frumento che uscirà dalla parte

opposta rispetto alle pietre.

SVECCIATURA

Abbiamo rimosso le componenti metalliche, le componenti estranee leggere e le pietre. Ora

incentriamo la nostra attenzione sulla forma delle cariossidi di frumento; le cariossidi di frumento

possono essere tonde ma avere anche una forma differente per cui con la fase di SVECCIATURA,

degli SVECCIATOI separano i semi tondi da quelli dotati di forme differenti.

Gli svecciatori sono contenuti in una tramoggia che contiene un cilindro il quale ha degli alveoli

tondi e ruvidi all’interno, quindi lisci all’esterno; il materiale viene alimentato alla base

raccogliendo solo il materiale più piccolo che è l’unico che entra nell’alveolo. Il cilindro con gli

alveoli e contenente il materiale piccolo ruota, raccoglie il materiale e lo fa cadere quando il

cilindro sarà nella parte superiore del cilindro perché LA COMPONENTE VERTICALE DELLA FORZA

PESO È SUPERIORE ALLA FORZA CENTRIFUGA DEL CILINDRO.

Tale materiale che cade e, prima, quello che non entra nel cilindro vengono allontanati da una vite

senza fine.

IL PRIMO SVECCIATOIO RIMUOVE LA VECCIA (PORTATA IN ALTO CHE CADE) DAL FRUMENTO E

QUINDI RIMANGONO FRUMENTO E AVENA.

Nel secondo svecciatoio non viene scartata la veccia, che esce dal cilindro, ma viene scartata

l’avena.

Nel secondo svecciatoio entra principalmente non l’avena ma il frumento perché l’avena, essendo

più lunga anche se ha lo stesso diametro del frumento, non entra nel cilindro.

Nel primo cilindro quindi vi saranno le vecce come rifiuto e nel secondo l’avena che viene separata

dal frumento che rimane nel cilindro.

La veccia e l’avena contengono ancora frumento che va recuperato. Per separare queste fasi si

utilizzano i cosiddetti “SVECCIATOI DI RIPASSO” per cui la veccia, più piccola, si concentra nella

parte più esterna, il frumento nella parte intermedia e all’interno l’avena.

SELEZIONATRICE OTTICA (COLOUR SORTER)à (VERSIONE MODERNA DELLO SVECCIATORE) Tale

sistema è un sistema più moderno che classifica e allontana le vecce dal frumento non in base alla

forma ma in base ad una diversa colorazione. Esso ha una serie di guide più o meno numerose,

una di fianco all’altra dove il materiale scende e davanti a ogni guida c’è una fotocellula che legge

il colore di ciò che scende per ogni guida. Se una particella ha un colore diverso rispetto a quello

impostato si attiva un flusso di aria che spinge il chicco con colore diverso fuori dalla guida, dalla

direzione principale. CONDIZIONAMENTO

La fase di condizionamento serve per bagnare i tegumenti per renderli meno friabili, facilitare una

rottura in pezzi più grossi in modo da rendere più facile il loro allontanamento durante le fasi

successive.

Il secondo obiettivo è quello di ammorbidire l’endosperma.

Esso avviene in due fasi: Bagnatura e riposo.

La durata del condizionamento dipende da ciò che si vuole ottenere, semola da frumento duro o

farina da frumento tenero. Il frumento duro ha granuli più grossi quindi non ha tempi eccessivi di

riposo perché non vi è una eccessiva penetrazione dell’acqua. Il frumento tenero invece è

costituito da granuli più piccoli e meno compatti quindi l’acqua penetra con una velocità diversa

quindi i tempi sono più lunghi soprattutto se si hanno dei frumenti teneri hard per ottenere farine

forti per cui si fanno più bagnature e più condizionamenti. Riguardo al frumento tenero più

farinoso ci si impiega più tempo di quello duro perché l’acqua penetra di meno nella struttura

della cariosside.

DINAMICA:

Il bagnagrano vede l’ingresso dell’acqua e del prodotto dalla parte bassa ( struttura complessiva

inclinata) e l’uscita del prodotto dalla parte alta grazie ad una vite senza fine.

SISTEMI DI SPAZZOLATURA -> Tali sistemi possono essere inseriti prima del condizionamento ma

molto spesso dopo. Sono sistemi di pulitura per abrasione per cui il frumento viene fatto passare

su delle reti ad alta velocità che tolgono delle componenti tra cui il tegumento.

MACINAZIONE – MOLITURA

La macinazione consiste nell’ottenere farina macinando le componenti contenute

nell’endosperma amilaceo.

SCHEMA DI MACINAZIONE:

IN B1 Il frumento pulito e condizionato entra tra due cilindri rigati (laminatoi rigati) di rottura i

quali stressano il materiale aprendo la cariosside tramite:

- la COMPRESSIONE vede i cilindri hanno una distanza inferiore rispetto alla dimensione

della cariosside.

- STIRAMENTO perché ruotano a velocità differenti ( frecce più lunghe e più corte o doppia

freccia) e in sensi opposti (orario e antiorario ) perché la cariosside deve essere accolta

all’interno dei cilindri.

- TAGLIO dovuto alla presenza di solchi sui cilindri che quindi non sono lisci, le rigature

incidono la cariosside.

Dopo il passaggio tramite i LAMINATOI RIGATI escono materiali di diverse dimensioni, NON ESCE

L’ENDOSPERMA SEPARATO DAL GERME, VA ANCORA OPERATA LA SEPARAZIONE. I frammenti

giungono nel cosiddetto buratto piano o plansifter.

I plansifter sono come dei grossi armadi divisi in settori che contengono dei setacci retti da telai;

I telai dei setacci hanno dei fori laterali che, una volta impilati i telai, si formano dei canali.

I telai sono molti per poter sostituire immediatamente e facilmente i telai rotti. I setacci montati

sui telai vibrano muovendosi da entrambi i lati per anche 10 cm e sotto i setacci vi sono degli

elementi di espulsione di gomma che favoriscono la rimozione della farina.

I setacci più in alto hanno la luce di maglia più grossa e sono fatto di metallo dei setacci più in

basso del plansifter sono fatti di nilon; La luce di maglia non cambia da setaccio a setaccio ma

vengono divisi in pacchetti con la stessa luce di maglia in modo da aumentare la superficie

setacciante tra setacci con la stessa dimensione.

Le uscite dal plansifter sono pari al numero di setacci +1.

Il 2% della frazione separata è farina ma sui setacci viene trattenuto il 65% dei frammenti di

cariossidi quindi deve essere ancora macinato con dei laminatori lineari che saranno più vicini e

con dei solchi più frequenti e meno profondi. Poi si filtra con un altro plansifter …

Il 2% di quello che viene filtrato dal plansifter è farina mentre il resto è costituito da frammenti

dell’endosperma che sono troppo grossi per poter essere considerati farina quindi vengono

rimacinati utilizzando dei laminatoi lisci, non rigati.

SEMOLE VESTITE: Frammenti che contengono i tegumenti

SEMOLE NUDE: Frammenti che non contengono i tegumenti

SEMOLE SCOSTUMATE: Frammenti che i tegumenti li hanno messi da qualche parte

PROCESSI – A4

23/10/2017

INDUSTRIA MOLITORIA - SEPARAZIONE MEDIANTE SEMOLATRICE

Ciascuna separazione che separa secondo il peso specifico è più selettiva se è elevata la

granulometria. Si utilizzano due separatrici per avere una maggiore selettività e un maggiore

setacciamento.

Semolatrice: Per disegnarla si può fare un unico setaccio leggermente inclinato da dove viene

alimentato. Tale unico setaccio (trabatto) è composto da più settori dove il primo ha una luce di

maglie più piccola dei tre successivi. Non si sfrutta solo una separazione per granulometria ma

anche per peso specifico perché sotto il quarto settore c’è dell’aria con una portata tale da

mantenere in sospensione le semole vestite, la portata deve essere idonea per far galleggiare le

semole vestite.

Il materiale privo di tegumenti, le semole nude, rimangono sul setaccio mentre quelle vestite

galleggiano nell’aria. La setacciatura coinvolge quindi le semole nude che sono le uniche ad essere

trattenute dal setaccio. Le semole vestite vengono portate verso la fine della macchina e vengono

scaricate alla fine dall’aria.

La portata dell’aria si usa per separare le semole vestite da quelle nude ma anche, all’interno delle

semole vestite, separare quelle semole che hanno più tegumento da quelle che ne hanno meno.

PLANSIFTER DI SICUREZZA

Quando viene ricevuta la farina e posta nei silos, prima di utilizzarla viene passata per un altro

plansifter per rimuovere le componenti estranee eventualmente giunte durante il trasporto e il

grumi che si sono formati nella massa complessiva.

PASTA ALIMENTARE

Si dice pasta di semola di grano duro, pasta di semolato o pasta integrale di semola il prodotto

ottenuto miscelando la semola con l’acqua e con una successiva formatura e essiccamento.

+ Pasta all’uovo con minimo di 200g per ogni Kg di semola.

Caratteristiche prodotto finito: umidità massima al 12,5 %, minimo ceneri 0,9 e proteine 10,50 %.

Rispetto alla semola la pasta presenta anche l’acidità come risultato di una titolazione, numero di

ml di una soluzione alcalina 1 N. 25/10/2017

Un altro parametro per la qualità della pasta è il colore il quale dipende dalla colorazione della

semola, se la colorazione è più gialla intensa la pasta avrà una maggior qualità.

Considerando il flow- sheet i principali ingredienti sono semola al 14,5% di umidità e acqua per

arrivare con una pasta al 12,5 % di umidità.

Semola e acqua vengono miscelati con una data dose e impastati dando origine al glutine, al

reticolo interproteico del glutine e la formatura o trafilazione. Successivamente avviene

l’essiccamento in più tempi per ottenere l’umidità desiderata per poi confezionare la pasta secca.

Riguardo alle uscite c’è l’acqua dalla fase di essiccamento e il recupero di ciò che proviene

dall’estrusione.

Considerando il processo innanzitutto è un processo continuo che consiste

dalla formazione dell’impasto all’estrusione si ha tutto in una pressa che viene convogliata alla

fase di incartamento o pre essiccamento e poi all’essiccamento vero e proprio. Successivamente si

ha una fase di accumulo della pasta essiccata prima del confezionamento. La zona di deposito è

dinamica in quanto il processo sia comunque continuo, si accumula la pasta e di giorno la si svuota

man mano che la pasta viene confezionata .

Non esistono solo impianti continui per la produzione della pasta ma anche dei processi semi

continui per cui la pasta viene messa su degli essiccatori messi in delle camere di essiccamento e

su dei supporti e poi, man mano che si procede con il confezionamento, vi è l’ingresso di pasta che

va essiccata e l’uscita di pasta essiccata. L’unico inconveniente di tale processo è il controllo

dell’umidità perché tende ad essere maggiore.

1- Dosaggio: dosare le singole materie prime e il rapporto tra le stesse in genere 25:100 =

acqua:semola con dosatori di tipo gravimetrico (più preciso) e volumetrico. Si usa una

percentuale bassa di acqua per favorire l’ottenimento della giusta umidità, per poter

ridurre la durata e i costi durante la fase di essiccamento.

2- Miscelazione: unione delle dosi di acqua e semola e, eventualmente, di altri ingredienti.

3- Impastamento/estrusione: formazione del reticolo interproteico etc etc

4- Trafilazione/formatura

5- Preessiccamento o incartamento

6- Essiccamento

7- Confezionamento

Valvola a stella: si usa per isolare due ambienti che operano a pressioni diverse.

Il sottovuoto:

- Migliora l’idratazione della semola

- Migliora l’ossidazione dei carotenoidi

Per evitare la gelatinizzazione dell’amido e la denaturazione delle proteine non bisogna avere un

repentino cambio della temperatura, un repentino aumento della temperatura ma si deve portare

il prodotto ad un’umidità del 16% prima di procedere con l’aumento della temperatura.

26/10/2017

ESSICCAMENTO:

Pre-essiccamento + incartamento o solo incartamento: Fasi in cui si conserva la forma del

prodotto e si asciuga la superficie del prodotto.

Essiccamento Finale:

Diviso in due fasi -> Prima fase a velocità costante e seconda fase a velocità decrescente

Velocità Costante:

La velocità di trasferimento dell’acqua dall’interno verso la superficie è uguale alla velocità che ha

l’acqua passando dalla superficie all’ambiente esterno, alla velocità di evaporazione.

Velocità Decrescente:

Rallenta gradualmente la velocità di trasferimento dall’interno verso la superficie e quindi anche la

velocità di evaporazione.

Il fattore limitante che porta ad una diminuzione della velocità non è legata all’evaporazione ma al

passaggio dell’acqua dall’interno alla superficie

Fase di stabilizzazione

Fase di raffreddamento: graduale diminuzione della temperatura con la quale si consolida la

struttura vitrea del prodotto, della pasta

L’ESSICCAMENTO AVVIENE A DUE VELOCITÁ COME PUÓ AVVENIRE A TEMPERATURE DIFFERENTI:

A bassa temperatura (<60°C) la pasta avrà una colorazione più gialla mentre ad alta temperatura

(70-80°C) avrà una colorazione più bruna.

A bassa temperatura il ∆T è costante, a variazione tra la temperatura del bulbo umido e del bulbo

secco è costante. A bassa temperatura l’umidità diminuisce mantenendo la temperatura dell’aria

costante. Ad alte temperature invece quando la pasta ha un’umidità del 22% si aumenta la

temperatura favorendo un ulteriore diminuzione dell’umidità. Tale aumento di temperatura porta

ad una riduzione dei tempi di essiccamento da 27 (LT) a 14 ore ma tale aumento di temperatura

con la diminuzione dell’umidità è molto utile per evitare la gelatinizzazione dell’amido, CON UN

ESSICCAMENTO AD ALTA TEMPERATURA L’AMIDO CONTENUTO NEL PRODOTTO NON VA IN

CONTRO A GELATINIZZAZIONE.

ALTA TEMPERATURE , A PARITÁ DI DIMENSIONI DELLA LINEA PRODUTTIVA

- Non si ha la gelatinizzazione dell’amido.

- La produttività sarà maggiore perché si riducono i tempi di produzione di un singolo

processo.

- Vi sono maggiori garanzie igieniche in particolari tipologie di prodotti come prodotti

all’uovo che godono della temperatura come azione antimicrobica.

Spesso le industrie utilizzano i pastorizzati d’uovo i quali però devono essere trattati

evitando la gelatinizzazione delle proteine dell’uovo.

I LIMITI DELL’ALTA TEMPERATURA SONO I VANTAGGI DELLA BASSA TEMPERATURA

Considerando l’umidità per raggiungere l’umidità relativa desiderata si miscela l’aria ambiente con

l’aria proveniente dal processo di essiccamento che sarà più umida.

Dopo aver considerato il processo consideriamo ciò che il processo di essiccamento comporta alla

struttura intrinseca della pasta. La pasta presenta sostanzialmente un reticolo interproteico che

contiene i granuli di amido. A bassa temperatura rimane una struttura simile a quella dell’impasto,

sempre con le proteine che contengono l’amido ma più compatta.

Se la pasta viene essiccata ad alta temperatura e ad elevata umidità le proteine non sono in grado

di contornare e di contenere i granuli d’amido.

Essiccando quindi ad alta temperatura e ad alte umidità o direttamente a bassa temperatura una

semola scadente non si avrà una pasta compatta, una texture compatta in quanto l’amido

gelatinizzi e, inoltre, non viene contenuto dalle proteine.

Dopo la bassa temperatura un essiccamento ad alta temperatura e a bassa umidità ( Low

Moisture) porta al contenimento dell’amido da parte delle proteine e si ha una qualità più ottima.

- Si predilige la pasta a bassa temperatura perché ricorda di più il colore della semola e il

sapore della pasta è migliore.

- L’alta temperatura viene utilizzata per le semole di scarsa qualità per evitare la

gelatinizzazione dell’amido, l’aumento della temperatura con la diminuzione dell’umidità

impedisce la gelatinizzazione dell’amido.

PASTE ALIMENTARI FRESCHE & STABILIZZATE

Sono paste che possono essere prodotte con grano tenero e non devono superare i 7 gradi di

acidità. Tali paste hanno una shelf-life superiore perché vengono pastorizzate come trattamento

termico di conservazione. Devono essere pastorizzati perché hanno un’umidità di circa il 24% e

un’a di 0,92- 0,97 che favorisce lo sviluppo di molti microrganismi. È un prodotto fresco perché

w

molto umido non perché non ha subito trattamenti termici.

PROCESSO DI PRODUZIONE DELLE PASTE FRESCHE

Inizialmente avviene il dosaggio degli ingredienti tra cui vi sono anche le uova. L’aggiunta di acqua

non va calcolata solo in base alla quantità di semola ma anche in base al contenuto di uova.

L’impastamento avviene utilizzando farina di grano tenero, acqua e uova ( 200g per kg di farina di

grano tenero).

Successivamente si ha la laminazione che da origine ad un foglio di pasta, la calibrazione per il

diametro cilindrico il taglio che da origine alla pasta fresca. Nel caso dei tortellini non avviene la

calibrazione ma la sovrapposizione di due strati contenente il ripieno. Non viene pastorizzata la

pasta laminata ma la pasta fresca interamente realizzata che entra nel tunnel di pastorizzazione.

Dopo la prima pastorizzazione a 95°c per 1-2 minuti si ha un confezionamento in atmosfera

modificata e quindi una pasta fresca pastorizzata. Successivamente, dopo il confezionamento, si

può compiere una seconda pastorizzazione alla stessa temperatura per 70 minuti avendo un

prodotto con una shelf-life superiore. PROCESSI – A5

30/10/2017

Prodotto ottenuto dalla cottura totale o parziale di una pasta lievitata preparata con sfarinati di

grano, acqua e lievito con o senza aggiunta di sale ( NaCl ).

Fasi tecnologiche :

- Impastamento

- Lievitazione

- Cottura

Se la pezzatura aumenta diminuisce la superficie specifica del pane.

Se un prodotto viene realizzato con farina integrale assorbe più acqua quindi bisogna aumentare

la soglia del 25 %.

L’umidità sull’umido, nel pane all’olio, è la metà rispetto al secco.

IL PANE presenta tre fasi, la crosta che è solida e caratterizzata da una bassa umidità, da

un’elevata croccantezza e avvengono reazioni di Maillard; dalla mollica che presenta glutine e

amido gelatinizzato e dalle alveolature, da bolle d’aria sostanzialmente originate durante la

lievitazione.

PRODOTTO FINITO : PANE

Le caratteristiche del prodotto finito dipendono dalle caratteristiche dello sfarinato determinate

con le apparecchiature citate in precedenza. Si ricercano sfarinati particolari per una data tipologia

di pane. Dipendono dalla caratteristiche di altri prodotti e additivi come amilasi e olio etc e dal

processo tecnologico (Impastamento, lievitazione e cottura) le cui fasi possono essere ripetute più

volte. Vi sono pani in cui viene ripetuta l’operazione di cottura come, ad esempio , le fette

biscottate o il Pane Carasau.

La tabella denota che cosa succede agli ingredienti e ai componenti dello sfarinato in base ad ogni

fase, impastamento, lievitazione, cottura .. che ruolo hanno i singoli ingredienti in ogni fase del

processo produttivo.

PROCESSI DI PANIFICAZIONE – DISCONTINUI & CONTINUI

I metodi più utilizzati in italia e in europa sono i metodi discontinui.

I metodi discontinui sono diretti o indiretti. Il metodo diretto presuppone il fatto che gli

ingredienti vengono introdotti tutti assieme. Il metodo indiretto presuppone il fatto che gli

ingredienti vengono aggiunti in più riprese o in più fasi dette “rinfreschi”.

I processi discontinui ci sono nei piccoli e medi panifici, non tanto nelle produzioni industriali.

IMPASTAMENTO

Utile a distribuire in modo uniforme gli ingredienti e, aggiungendo acqua, portare alla formazione

del glutine, idratare i composti idrofili e inglobare le bolle.

FLOW-SHEET DEL SISTEMA DISCONTINUO CON METODO DIRETTO

Per il pane si aggiunge dal 40 al 60% di acqua. -> Lievitazione dell’impasto o fase di puntata( prima

lievitazione che si fa sulla massa intera). L’impasto lievitato viene spezzettato e formato, si ha la

fase di modellatura con svariate forme.

Successivamente vi sarà una seconda lievitazione (fase di appretto, si fa sui pezzi modellati) e poi

la cottura in forno.

Sistemi a carosello: Sistema costituito da una serie di stazioni in cui si realizzano tutte le fasi che

portano dagli ingredienti all’impasto lievitato. In tali sistemi le vasche arrivano nella prima stazione

dove avviene l’ingresso degli ingredienti ,nella seconda avviene l’impastamento. Successivamente

queste vasche si spostano per le fasi successive, mentre si sposta una vasca viene alimentata

quella prima. Nella terza vasca avviene la lievitazione e poi viene posto l’impasto in una tramoggia,

la tramoggia verrà svuotata una volta che la vasca prima ha l’impasto lievitato che entrerà nella

tramoggia. Tale processo viene reso continuo in questo modo e poi il tutto andrà in contro ad una

fase di cottura. 2/11/2017

SCHEMA: RINFRESCO = IMPASTAMENTO

Metodo indiretto mediante madre acida

Metodo simile a quello considerato in precedenza e usato soprattutto per produzioni occasionali

come panettone, pandoro e colomba.

La madre, il lievito madre è un impasto che viene fatto lievitare a 20-24 °C per 4-6 ore e la massa

cresce e viene utilizzata per il processo successivo. Gran parte di tale massa va in produzione

mentre una piccola parte della massa viene rinfrescata per farla crescere e utilizzarla per un

processo successivo e così via. I rinfreschi portano in fase di crescita sia i lieviti che i lactobacilli,

per avere un lievito di qualità sia per poter ottenere un lievito sufficiente come quantità per le

lavorazioni successive.

Le industrie che hanno elevate produzioni non hanno una sola madre ma più madri che fanno

crescere contemporaneamente o ad intervalli di tempo sfalzati.

TIPOLOGIE DI LIEVITAZIONE

Che sia compresso o naturale il lieviti, la lievitazione è di tipo biologico.

- Biologico : lieviti compressi o naturali

- Fisico:

- Chimico:

- Per Laminazione

- Sistemi misti: biologica + laminazione

TIPOLOGIE DI LIEVITO

Lievito Fresco: è costituito da cellule viventi con un elevato potere fermentativo e con un’umidità

non inferiore al 75 %.

Lieviti secco: Ha una durabilità maggiore e ha un’umidità più bassa del 6-8%

Lievito istantaneo: ha un pH più alto della madre perché non è stato conservato, a differenza delle

madre ha un pH più alto perché non acidifica; la madre VIENE CONSERVATA QUINDI ACIDIFICA E SI

ABBASSA IL Ph.

I lieviti danno origine ad anidride carbonica con la produzione di anidride carbonica e alcool che

porta, soprattutto nel caso dell’anidride carbonica, ad un aumento del volume.

Gli lieviti hanno un’azione acidificante facendo si che si rallenti lo sviluppo dei microrganismi e

delle forme patogene, agisce sulle amilasi e migliora le proprietà reologiche oltre ad una maggiore

capacità di legare acqua.

Un'altra azione è proteolitica : GUARDO SLIDES.

Evoluzione di microflora microbica, acidità e pH

Microflora Microbica:

Con lo sviluppo della madre acida si ha una diluizione della popolazione microbica. La madre acida

messa in un impasto vede una diminuizione della popolazione quando viene mischiata, quando

viene diluita. La fermentazione, quindi l’aumento di volume, avviene per riportare ad alti livelli il

numero di microrganismi, la popolazione.

Acidità:

L’acidità viene determinata con una titolazione, è il risultato di una titolazione, si misura in ml di

NaOH 0,1M necessari per portare a pH= 8,3-8,4 5 g di impasto.

pH:

ACIDITÁ E PH NON SONO LA STESSA COSA MA SI DETERMINANO UNO CON UNA BURETTA E UNO

CON UN PIACCAMETRO LIEVITANTI:

BICARBONATO DI AMMONIO: sviluppa ammoniaca e CO con il calore. Lo svantaggio è che

2

l’ammoniaca è solubile in acqua quindi, siccome porta ad un retrogusto, lo si usa per i prodotti

secchi come i biscotti.

BICARBONATO DI SODIO: (Baking Soda)

TEMPERATURE DI COTTURA:

Variano da prodotto a prodotto

I prodotti che devono aumentare di volume velocemente vengono cotti a temperature molto

elevate in poco tempo.

La gelatinizzazione dell’amido avviene tra i 60 e i 65 °C, a 70°C l’allontanamento dei gas, a 100°C

RISCALDAMENTO:

Contempla tutte e tre le modalità di trasmissione del calore: conduzione dal nastro, convezione

con l’aria e irraggiamento dalle pareti PRODOTTI DA FORNO

CLASSIFICAZIONE:

- Salati-> o con il sale o con lo zucchero

- Dolci->

- Soffici-> ( umidi ) ricchi di acqua e poco consistenti

- Secchi->

Pane Carasau: Prodotto salato e secco

Biscotti: Prodotti dolci e secchi

VOLUME SPECIFICO: VOLUME/MASSA PROCESSI (A6)

6/11/2017

CRITERI DI CLASSIFICAZIONE DEI BISCOTTI

- Contenuto di zuccheri

- Contenuto di grasso

- Residuo secco dell’impasto

- TECNICHE DI FORMATURA: - Biscotti rotativi, tagliafilo, colati (colaggio) e laminazione.

- IL SISTEMA PIÚ DIFFUSO È LA ROTOSTAMPA O SISTEMA DI STAMPA ROTATIVA ( Biscotti

tramite stampaggio)

All’inizio l’impasto viene dimensionato e reso lamina dal prelaminatoio a tre rulli (1). Poi vi sono

dei rulli calibratori che danno un dato spessore all’impasto (2). Successivamente c’è un rullo di

stampa che taglia il prodotto conferendogli un data forma (3) e, infine, un rullo di decorazione (4).

- TECNICA DI ROTATIVA:

Tecnica in cui l’impasto entra nel rullo che presenta degli alveoli formati che danno la forma al

biscotto. L’impasto entra in tali alveoli grazie ad un rullo di gomma. Successivamente vi è un

nastro molto aderente al rullo che stacca l’impasto formato dal rullo Tale nastro depositerà i

biscotti sul nastro che porterà l’impasto alla cottura.

Tra i rulli e sul nastro che trasporta l’impasto alla cottura vi sono coltelli che rimuovono i residui

del biscotti e li reintroducono nell’impastatrice.

- TECNICA DI COLAGGIO (COLAGGIO SU PIASTRE)

WAFER: Vengono fatti con impasti fluidi, farine deboli, non si porta alla costituzione del glutine

l’impasto quindi è costituito da amido degradato.

Si producono tipo i Waffle, si usano piastre legate ad una catena produttiva. Viene versato

l’impasto sulle piastre, vengono chiuse l’una sull’altra e la piastra passa su una fiamma diretta e si

ha la gelatinizzazione dell’amido. Successivamente si ha una zona in cui la piastra si raffredda e

inizia la retrogradazione dell’amido.

Una volta raffreddata la cialda viene spinta su fili molto sottili che tagliano i wafer in diversi

formati e in entrambi i sensi.

Tecnica che prevede l’uso dell’estrusore, apparecchiatura costituita da un cilindro all’interno della

quale ruotano due viti. La temperatura deve essere alta con i biscotti, mentre era bassa per la

pasta. Le temperature e le pressioni devono essere alte perché si ha la gelatinizzazione dell’amido,

in presenza di acqua e di alte temperature, le pressioni invece sono alte quindi durante la cottura,

il trattamento termico non evapora l’acqua. Successivamente, quando esce dall’impianto, l’acqua

evapora in presenza della pressione atmosferica, la struttura diventa secca e definita.

Al momento del trattamento termico avviene la gelatinizzazione dell’amido e viene mantenuta

l’umidità mentre con un cambio repentino di pressione l’acqua evapora.

LA TEMPERATURA DI EVAPORAZIONE DELL’ACQUA DIPENDE SEMPRE DALLA PRESSIONE.

PANE ALTAMURA Dispense su Ariel

à

IL RISO

Sapere quali sono i parametri tutelati dalla legge e sapere quale legge li tutela.

Risone: materia prima del riso ESSICCATA, stato in cui il riso viene conservato e poi utilizzato

dall’industria per utilizzarlo tutto l’anno. Il risone è anche la materia prima del processo di

perbolizzazione, il riso viene perbolizzato.

RISO ( DEFINIZIONE): Prodotto ottenuto dal risone e privato completamente dalla lolla, glume e

glumelle e la successiva raffinatura.

LOLLA ≠ TEGUMENTO-> Componente presente sotto la Lolla non è la lolla

PULA = CRUSCA ( Per i cereali ) tegumenti, germe e embrione.

à

PARBOILED: Deriva dal trattamento idrotermico del risone che poi viene privato dalla lolla e dai

tegumenti. CLASSIFICAZIONE DEL RISO

- COMUNE

- SEMIFINO

- FINO

- SUPERFINO MACINAZIONE AD UMIDO

- Umidificazione al 50 % di umidità

- Separazione dei tegumenti con l’amido e proteine

- Separazione delle proteine e dell’amido -> separazione dell’amido dalla componente

proteica su un principio legato al peso specifico.

CONTENUTO DI AMILOSIO: Il contenuto di amilosio viene controllato da chi produce pasta di riso

in quanto l’amilosio favorisca la retrogradazione dell’amido, più amilosio c’è più retrograda

l’amido. 8/11/2017

TRATTAMENTI VIETATI

È vietato il trattamento del riso con agenti chimici e fisici o con l’aggiunta di qualunque sostanza

che possa alterarne il colore.

DOMANDA : DEFINIRE QUALI SONO I PARAMETRI DI QUALITÀ DEL RISO ? Parametri legislativi,

quali possono essere i difetti + riso corto o lungo + caratteristiche alla cottura.

Classificazione in base alla lavorazione subita:

- Riso SEMILAVORATO

- Riso LAVORATO o BIANCO

Classificazione in base alla durezza del riso:

- Riso a pasta dura

- Riso a pasta semidura

- Riso a pasta tenera RISO

Coltivazione annuale per sommersione in acqua nelle risaie. L’acqua difende il riso dagli sbalzi di

temperatura, l’acqua si scalda di giorno e lo perde di notte ma proteggendo il riso.

Tecnologia di produzione

Il diagramma di flusso per la produzione del riso ha una prima parte che viene compiuta non nelle

riserie ma da chi conserva il riso; tale fase comprende l’essiccamento diminuendo l’umidità, la

pulitura a secco. Per il riso non ci sono gli svecciatoi ma vi sono i separatori ottici sia all’inizio che

sulla selezione finale del riso. Nel caso del riso perbolizzato ( parboiled ) la perbolizzazione va

introdotta dopo la “pulitura a secco”. Un riso perbolizzato ha caratteristiche in cottura diverse, né

migliori né peggiori, tale riso ha chicchi che non si appiccicano ed è resistente alla cottura oltre che

durante il processo tecnologico. Poi c’è sbramatura e la separazione della lolla arrivando al

cosiddetto riso integrale.

Il riso integrale viene soggetto a sbiancatura e si ottiene un riso bianco.

1- ESSICCAMENTO: Tecniche

- PROCESSO DISCONTINUO: Porre la massa su un “letto”, su una superficie in acciaio forata;

si vedono i chicchi alla base più secchi e meno secchi quelli presenti sulla parte alta.

L’essiccamento avviene a 50-60°C utilizzando, più che vapore, aria secca che poi sarà umida

sottraendo vapore acqueo al riso.

- PROCESSO CONTINUO:

Non mixing: il riso entra in continuo da un lato ed esce dall’altro mosso da un flusso d’aria

ad una temperatura di 54°C. In tale processo i chicchi rimangono in linea e non si

mischiano.

Mixing: avviene un movimento a spirale del riso che vede un’elevata mescolazione dello

stesso durante il movimento, movimento garantito sempre da un flusso d’aria.

2- PULITURA A SECCO: Impianto pulitore specifico su dispense

3- SBRAMATURA: Sbramare il riso significa staccare la Lolla dal riso e separarla; la

sbaramatura quindi è costituita quindi da queste due operazioni. Vi sono diverse

operazioni di sbramatura in macchine dette “sbramini”. Negli sbramini avviene la

separazione e il distacco delle lolle dal riso ma successivamente bisogna considerare che

non tutto il risone viene sbramato quindi si utilizza un altro impianto detto “ Paddy

separator”. Il paddy separator separa il risone resiDuo dal riso e lo riporta all’inizio della

fase di sbramatura. Tale sistema considera il fatto che il riso sbramato, il “brown rice” ha

una forma più tonda, scivola di più e a ¾ del setaccio il riso integrale scende, il brown rice

scende mentre il risone sale e viene mandato agli sbramini. LA CLASSIFICAZIONE NEL

PADDY SEPARATOR VIENE FATTA CONSIDERANDO UNA SOSTANZIALE DIFFERENZA DI PESO

SPECIFICO.

Paddy = risone

Brown Rice = riso sbramato o riso integrale

Successivamente il riso sbramato, il brown rice ha ancora i tegumenti e l’embrione che danno una

colorazione scura quindi si provvede alla sbiancatura ( whitening o milling).

Lo sbiancamento avviene eliminando i tegumenti tramite sfregamento. Le sbiancatrici hanno dei

coni rotanti con delle griglie che compiono tale azione per sfregamento.

Non si ha subito riso bianco ma dopo la prima sbiancatura si ha il riso sempre sbramato e poi nelle

altre tre prendono altri nomi fino ad ottenere il “riso bianco” o “white rice”.

Una volta ottenuto il riso bianco esso è tutto uguale in base al colore ma può essere classificato

sulla base delle dimensioni; per tale classificazione si utilizzano dei setacci con una maglia

crescente, da fori più piccoli a fori più grandi separando i vari formati e creando masse di riso con

delle dimensioni molto più simili tra loro.

RISO PARBOILED

Tecnica sviluppata in india per prevenire le cotture durante la lavorazione.

Tale trattamento è un trattamento idrotermico, trattamento con vapore caldo che porta anche ad

una migrazione verso l’interno della vitamina B1.

1- Fase di bagnatura

2- Trattamento a vapore

3- Essiccamento

PARBOILED: PARTIALLY BOILED (cooked)

INDUSTRIA LATTIERO-CASEARIA (G8)

In generale il settore lattiero caseario viene rappresentato come un albero dove il tronco presenta

le materie prime e le ramificazioni tutti i possibili prodotti che si possono ottenere. Non

tratteremo tutti i prodotti ma tratteremo le varie tipologie, un tipo di prodotto per ogni tipologia.

LATTE

- Liquido-> Latte pastorizzato, sterilizzato, latte scremato, parzialmente scremato e intero; i

prodotti liquidi si possono classificare in base al trattamento di sanificazione, o ad un trattamento

che porta ad una riduzione della concentrazione di lattosio. E in base ad una scrematura con una

rimozione più o meno consistente del grasso.

- Concentrato -> Prodotti con una quantità di acqua ridotta per aumentarne la shelf-life o per

produrre un latte in polvere purché, come nel caso del latte condensato, non si aggiunga zucchero.

La concentrazione si può avere con un essiccatore “Roller”, con un contatto diretto con il calore, o

con uno Spray Drier che spruzza acqua calda sulla superficie riducendo il danno termico e

portando ad uno stesso effetto. PRODOTTI DERIVATI DAL LATTE:

Il latte è costituito da numerose componenti, da numerose macromolecole che sono facilmente

separabili tra loro per fini tecnologici e merciologici.

- Burro

- Panna

- Mascarpone

I FORMAGGI vengono ottenuti per coagulazione acida e presamica, si aggiungono dei fermenti e poi

degli enzimi come la chimosina ( pepsina + rennina ) che costituisce il caglio.

Dopo la coagulazione si raccoglie il siero, principale sottoprodotto utilizzato per la produzione della

ricotta.

- Latti Fermentati: Yogurt di diverse tipologie.

RICORDARSI I VALORI COMPOSITIVI DEL LATTE (RICAVARE I VALORI DELL’ACQUA PER DIFFERENZA)

La composizione del latte e del grasso dipende dall’alimentazione, dalla stagione e dall’ambiente

di produzione oltre che dallo stato psicofisico dell’animale. La composizione del latte varia in

funzione delle ore e delle settimane trascorse dal parto.

DEFINIZIONE LATTE: Prodotto di secrezione ed escrezione ottenuto dalla mungitura costante e

ininterrotta di un animale ben nutrito e in buono stato di salute.

La mungitura deve essere costante per non far aumentare il contenuto di acqua che porterebbe

ad una diluizione del latte che, avendo un contenuto proteico proporzionalmente minore, porta

ad una minore qualità del prodotto; la mungitura deve essere ininterrotta perché un accumulo di

latte può infastidire l’animale.

SECREZIONE ed ESCREZIONE: Le sostanze secrete ed escrete sono differenti quindi risulta essere

differente anche l’emissione dei costituenti.

Il latte che proviene nelle aziende è un “latte di massa”, un insieme di latti provenienti da diversi

produttori che vengono controllati singolarmente quindi, in questo caso, il controllo della costanza

di mungitura avviene ma non lo si percepisce in un latte di massa se presente in un singolo latte.

Standardizzazione: Operazione che porta il residuo secco ad un valore superiore, da 12,5% a 13%

per rendere il prodotto più standard.

Il grafico pH/Acidità ci mostra che ci possono essere dei latti con lo stesso pH ma con acidità

diverse facendo riferimento alla differenza concettuale che c’è tra pH e Acidità. Tale differenza di

acidità dipende dal contenuto di caseina, in presenza di un elevato pH e di un’elevata acidità la

quantità di caseina sarà elevata e viceversa sempre considerando un pH elevato. Se l’acidità è

elevata ma il pH è basso significa che il latte è in via di alterazione o alterato in modo più o meno

consistente. PROTEINE -> 3,2 %

Tabella: valori espressi sempre in g/100g.

Se si pone come 100 il contenuto di sostanze totali del latte si valuta qual è il contenuto sia di

caseine che di sieroproteine con le rispettive quantità per ogni frazione, per ogni tipologia di

proteine e siero proteina. Per differenza si quantificano le sostanze azotate non proteiche.

BSA -> Albumina di siero di sangue. Caseina

La micella di caseina è formata da sub micelle; ciascuna sub micella è un aggregato

dei diversi tipi di caseine. Ogni sub micella presenta le caseine idrofobe all’interno e

la k-caseina completamente idrofila all’esterno.

Le sub micelle stabilizzano la struttura complessiva della micella di caseina con dei

gruppi fosfato e dei gruppi di calcio che legano le sub micelle tra loro, tale struttura

complessiva viene stabilizzata da Fosfato di calcio.

Il formaggio si forma se diminuisce l’intensità dei legami tra le sub micelle in quanto

il fosfato di calcio, in presenza di temperature superiori e di uno sforzo di taglio,

passa in soluzione.

SIEROPROTEINE: Rispetto alla caseina le sieroproteine sono termolabili quindi sono un sostanziale

indicatore di trattamento termico. Una malattia come la mastite porta ad una diversa

composizione delle sieroproteine. Esse sono proteine globulari che non precipitano per il

raggiungimento del punto isoelettrico ma per il calore, in seguito ad una denaturazione termica.

Le sieroproteine che, nel latte crudo, sono perfettamente solubili si denaturano, espongono i

gruppi SH all’esterno e formano legami di tipo S-S con la caseina.

Il trattamento termico, dato che favorisce tale interazione, porta ad un lieve aumento della resa.

Se il trattamento avviene ad alta temperatura per un tempo elevato non si ha un’elevata capacità

coagulante vista l’eccessiva interazione tra sieroproteine e caseine.

Il riscaldamento può essere diretto o indiretto a seconda che vi sia un’iniezione diretta di vapore o

un contatto diretto con vapore condensante.

FRAZIONAMENTO DELLE PROTEINE

TCA: Il frazionamento delle proteine lo si fa utilizzando il cosiddetto metodo Kjeldahl che si compie

su delle proteine mineralizzate. Si prende il latte, lo si fa reagire con TCA ( Acido Tricloroacetico ),

si compie la precipitazione delle proteine e l’azoto non proteico (surnatante) .

ACIDO pH=4,6: Se invece si tratta il latte con un acido a pH=4,6 e si filtra e si raccoglie il

precipitato, rappresentato dalle caseine, e il surnatante rappresentato dalle sieroproteine e

dall’azoto non proteico.

Fattore di conversione del latte: 6,37-6,38

Le sieroproteine trattate con calore e ad un pH=5.8-5.9 si denaturano, interagiscono tra loro e

precipitano. BILANCI DI MASSA

LATTE INTERO 3,2% di PROTEINE

Essiccamento >23% di proteine, calcolo il rapporto tra proteine e residuo secco totale ( residuo

secco con i grassi )

3,2/12,5 = 25% di proteine

LATTE MAGRO 3,2% di PROTEINE

3,2/9 = 36 %

9 = residuo secco senza i grassi

-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

CALCOLI:

Supponiamo di avere una crema al 30% di grasso; in genere il grasso affiora tutto naturalmente e

se dal latte tolgo tutto questo grasso rimane il latte magro che avrà la stessa concentrazione di

proteine del 3,2 % mentre avrà meno grasso quindi devo calcolare quante proteine ho nel 70%

rimanente. 3,2 : 100 = X : 70 X = (3,2 x 70)/100 = 2,24 % sul latte privato del grasso

à

Siero

0,6/5 = 12 % proteine calcolate sulla percentuale di sostanza secca del siero.

5 = sostanza secca siero.

Quando si parla di composizione del formaggio bisogna considerare se i valori sono dati sul tal

quale o sul secco, sul secco possono essere simili mentre sul tal quale si possono differenziale vista

la diversa umidità. STRUTTURA DEL GLOBULO DI GRASSO

Il globulo di grasso è costituito da uno strato esterno di fosfolipidi, lipidi costituiti da due acidi

grassi, un glicerolo, un gruppo fosfato e un amminoacido ( colina, valina, serina e inositolo ).

All’interno vi sono i lipidi che si dividono in interni e esterni: all’esterno vi sono i lipidi più alto

fondenti ( fondono e congelano a temperature più elevate) mentre all’interno vi sono i lipidi più

basso fondenti ( fondono e congelano a temperature più basse).

FENOMENI CHE COINVOLGONO LA MEMBRANA DEL GLOBULO DI GRASSO

OMOGENEIZZAZIONE: Processo con il quale si rendono tutti delle stesse dimensioni i globuli di

grasso aumentando la superficie specifica complessiva.

LEGGE DI STOKES

Legge che regola il processo di affioramento e di centrifugazione

Affioramento: contempla una g , una accelerazione di gravità

La velocità di affioramento o di centrifugazione dipende

dalla differenza di densità tra quella del globulo di grasso e

la densità del fluido moltiplicata per l’accelerazione di

gravità e divisa per la viscosità. 2

Centrifugazione: Contempla la velocità centrifuga; omega x r

La velocità di centrifugazione è uguale alla differenza di

densità del globulo di grasso e quella del fluido moltiplicata

2

per l’accelerazione centrifuga ( omega r ) diviso per la

viscosità.

SIA IL FENOMENO DI AFFIORAMENTO CHE DI CENTRIFUGAZIONE DIPENDONO DALLA VISCOSITÁ

LA QUALE AUMENTA LA VELOCITÁ SE È BASSA E PORTA AD UNA DIMINUIZIONE DELLA VISCOSITÁ

SE È ALTA.


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Dgigi

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DETTAGLI
Corso di laurea: Corso di laurea in scienze e tecnologie alimentari
SSD:
Università: Milano - Unimi
A.A.: 2018-2019

I contenuti di questa pagina costituiscono rielaborazioni personali del Publisher Dgigi di informazioni apprese con la frequenza delle lezioni di Processi della Tecnologia alimentare con Elementi di Packaging e studio autonomo di eventuali libri di riferimento in preparazione dell'esame finale o della tesi. Non devono intendersi come materiale ufficiale dell'università Milano - Unimi o del prof Lucisano Mara.

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