Primo parziale Progettazione e logistica dei sistemi di ristorazione

Definizioni

Definizione di ristorazione

Settore commerciale che prevede la preparazione e la somministrazione di pasti. Se la fornitura avviene in esercizi pubblici prende il nome di ristorazione commerciale, mentre in scuole, aziende, ospedali viene definita ristorazione collettiva.

Definizione di logistica

Termine ad ampio spettro che trova utilizzo in molti settori e non si limita solamente al flusso di materia dal produttore al consumatore ma è orientata alla progettazione, organizzazione e gestione delle risorse per l’ottenimento di specifici obiettivi. A seconda del settore produttivo a cui ci riferiamo assume significati diversi.

Impianto industriale

L’impianto è una parte di un’organizzazione più complessa (azienda) in cui, tramite opportuni mezzi (macchine, apparecchiature, servizi), vengono operate delle trasformazioni tecniche sulla materia prima in ingresso al fine di produrre un prodotto finale che ha un valore superiore rispetto alla materia prima in ingresso, arrivando a produrre un utile. La definizione di impianto è applicabile anche al settore dei servizi (logistica, conservazione); ad esempio, il supermercato è un impianto industriale.

Classificazione degli impianti

Gli impianti si dividono in due famiglie:

• Impianti tecnologici: attrezzature che hanno un impatto diretto sul prodotto
• Impianti di servizio: impianti considerati ausiliari, tipo l’impianto per la produzione di calore che agisce sulla brasiera direttamente sul prodotto

Gli impianti tecnologici possono essere classificati in base a:

• Natura della trasformazione: meccanici, tecnici, chimici, tessili…
• Dimensioni: in funzione alla grandezza dell’industria, nel nostro caso in funzione del numero dei pasti prodotti, al numero dei posti a sedere…
• Diagramma tecnologico (susseguirsi delle fasi):
  • Impianto monolinea: quando le fasi si susseguono linearmente (tutto ciò che entra subirà le stesse fasi in successione)
  • Impianto sintetico: quando i diversi input (ingredienti) subiscono fasi più o meno differenti ma tutti convergono in un unico punto da cui continuerà la produzione del prodotto finale (come un centro cottura)
  • Impianto divergente: quando un prodotto subisce varie trasformazioni ma a un certo punto può essere suddiviso per la preparazione di differenti preparazioni (come l’industria lattiera casearia)
• Continuità di funzionamento:
  • Impianti continui: come il girarrosti
  • Impianti discontinui: come il cuocipasta

Per gli impianti di servizio abbiamo due tipologie:

• Impianto che va dal generatore all’utenza (servizi centrifughi)
• Impianto che va in direzione opposta (servizi centripeti): gestione dei rifiuti

Gli impianti tecnologici hanno una particolare attenzione nei riguardi della sicurezza alimentare, mentre gli impianti di servizio si concentrano sulla sicurezza degli operatori.

Servizio di ristorazione

Funzione di produzione

La quantità produttiva dell’impianto è una funzione di una serie di fattori di produzione (funzione di produzione) tali per cui ognuno di questi fattori può impattare sul risultato finale. Questa funzione è sottoposta alla legge dei rendimenti decrescenti; aggiungendo progressivamente unità di un fattore variabile si arriva sempre a un punto in cui le unità addizionali del fattore variabile faranno aumentare la produzione meno delle precedenti unità (la produzione totale non aumenta all’infinito).

La gestione di un impianto non permette di variare tutti i fattori di produzione, ma solo alcuni di essi; si parla quindi di produttività marginale (ΔQ) di un fattore di produzione, che risulta decrescente.

I fattori di produzione si dividono in due grandi famiglie:

• Risentono della variabilità temporale, elementi variabili con il tempo e con la quantità prodotta (Fattori variabili)
• Valore piuttosto costante, non risentono della variabilità di produzione (Fattori fissi)

Definiamo costi fissi i costi che non variano al variare della produzione (es. investimento, assicurazione) e costi variabili i costi che variano al variare della produzione (es. costo di materie prime, energia) e costi semi-variabili come per esempio la manodopera.

Ultimamente le aziende tendono a trasformare i costi fissi in costi variabili per risparmiare, ad esempio affittando posate e coltelli, tovaglie, …

Diagramma di redditività come strumento di dimensionamento

La curva dei costi totali è data dalla somma di CF + CV. La retta dei ricavi è data da p x q. L’incontro tra la curva dei ricavi e quella dei costi è il BEP (break even point). Il BEP è il punto di pareggio dove l’utile (R-CT) è uguale a 0. Oltre questo punto c’è profitto mentre sotto questo punto si è in perdita.

È necessario massimizzare l’utile trovando il Qmax → fino al qBEP l’utile è pari a 0, dopo quel valore si inizia ad avere un utile quindi dobbiamo trovare il Q0 ossia il punto di massima produzione (punto in cui la derivata è uguale a 0).

Nel punto di massima produzione il costo marginale tende al prezzo. Esiste una correlazione tra costo medio e costo marginale. A bassi livelli produttivi l’andamento del costo medio è più alto rispetto a quello marginale e quindi produrre un’unità in più costa poco. A un certo punto si perde questa caratteristica e l’unità in più che si produce costa. Quando il costo marginale è maggiore del costo medio vuol dire che la struttura sta perdendo l’elasticità.

Un altro fattore che possiamo sfruttare è il margine di contribuzione, è un indicatore dell’utile e può aiutarci nelle scelte (MC= R-CV) → più MC aumenta più qBEP diminuisce; è strategico avere un punto di pareggio basso per avere liquidità e non avere poi problemi di restituzione.

Domande

1. Definire il diagramma di redditività

Il diagramma di redditività è quello che unisce la retta dei ricavi, data dal prezzo per le quantità, alla curva dei costi totali, data dalla somma dei costi fissi e costi variabili. Il punto d’incontro delle due curve definisce il BEP (Break Even Point), il punto, o meglio le quantità, in cui i costi e i ricavi si pareggiano e l’utile vale zero, ma oltre quel punto l’azienda inizia a ricavare. Questo fino ad arrivare alla massima distanza tra le due curve, quantità in cui l’utile è massimo. All’azienda non conviene superare questo livello, perché oltre i costi iniziano ad aumentare più che proporzionalmente.

2. Definire i costi fissi e i costi variabili

L’azienda, in quanto impianto produttivo, sostiene due tipologie di costi, fissi e variabili:

• I costi fissi sono quelli che l’azienda sostiene a prescindere dalla produzione, solitamente sono gli investimenti di immobili, attrezzature e macchinari, i costi del lavoro, gli affitti, l’assicurazione e i costi di servizio fissi.
• I costi variabili sono quelli che cambiano in funzione a quanto l’azienda produca, come le materie prime, l’energia, il gas.

Le aziende potrebbero decidere di trasformare i costi fissi in costi variabili, questo per diminuire i costi fissi e per condividere il rischio con altre aziende. Un esempio può essere cedere il lavaggio delle stoviglie ad un’altra azienda, in questo modo l’azienda non deve acquistare le lavastoviglie e accollarsi i costi di investimento e manutenzione.

3. Che cosa si intende per fattori produttivi? Seguono qualche regola specifica?

I fattori produttivi sono tutti quegli input che fanno parte di un processo di produzione, dando luogo a una funzione di produzione dove Y, cioè l’output, è funzione dell’insieme delle variabili X, che costituiscono i singoli fattori produttivi; ognuno di questi fattori può impattare sul risultato finale.

Questa funzione è sottoposta alla legge dei rendimenti decrescenti, la quale enuncia che incrementando un solo fattore variabile la funzione di produzione cresce, ma non è detto che aumentandolo un’altra volta la funzione cresce ulteriormente, infatti potrebbe essere necessario aumentare un altro fattore variabile; aggiungendo progressivamente unità di un fattore variabile si arriva sempre a un punto in cui le unità addizionali del fattore variabile faranno aumentare la produzione meno delle precedenti unità.

La gestione di un impianto non permette di variare tutti i fattori di produzione, ma solo alcuni di essi; si parla quindi di produttività marginale (ΔQ) di un fattore di produzione, che risulta decrescente.

I fattori di produzione si dividono in due grandi famiglie:

• Risentono della variabilità temporale, elementi variabili con il tempo e con la quantità prodotta (Fattori variabili)
• Valore piuttosto costante, non risentono della variabilità di produzione (Fattori fissi)

4. Che cosa si intende per margine di contribuzione? A cosa serve?

Il margine di contribuzione unitario è definito dal prezzo di vendita meno il costo variabile unitario e se i termini vengono moltiplicati per le quantità si ha il margine di contribuzione totale.

Il margine di contribuzione può essere calcolato in qualsiasi momento dell’azienda e dà indicazione dell’utile, perché se si esplicita la formula dell’utile, si ricava appunto il margine di contribuzione:

• U= R - CT
• U= R - (CF+CV)
• U= R–CF–CV
• R= U+CF+CV
• R – CV= U + CF
• MC= R – CV

Il margine di contribuzione serve, oltre che come indicatore dell’utile, anche per valutare se è conveniente o meno introdurre una produzione marginale. Se il MC della produzione in analisi, con costo variabile pari alla produzione primaria, è maggiore di 0, allora è conveniente introdurre la produzione secondaria.

5. Se un centro di cottura scolastico produce anche una piccola quantità di pasti destinati agli anziani del paese, di fronte a che tipo di produzione ci si trova?

Si può interpretare come una produzione secondaria, cioè marginale. Per l’azienda può essere utile avviare questo tipo di produzione sfruttando un impianto già esistente con i propri costi fissi, per poter aumentare l’utile. La produzione marginale ha un suo prezzo di vendita con lo stesso costo variabile, quindi un suo specifico margine di contribuzione, che deve essere maggiore di 0. L’utile di questa produzione va a sommarsi alla produzione primaria.

Food cost (costo dei generi)

Il costo dei generi o materie prime è fondamentale per la scelta del prezzo di vendita del pasto che porta ad un utile: l’analisi del food cost è fondamentale, ma è considerata un’operazione onerosa perché eseguirla implica l’impiego di personale preparato che viene ampiamente ripagato sia nelle piccole che grandi realtà.

Il food-cost è un dato piuttosto semplice da calcolare; bisogna sommare il costo di ciascuna materia prima/ingrediente che entra nella composizione del piatto.

Il food-cost tiene conto di:

• Costi dei generi (40%): viveri, bevande, merci varie
• Costo del lavoro (30%): stipendi, oneri sociali, 13^° mensilità
• Spese generali (15%): affitti, ammortamenti, ratei, bollette
• Utile (15%)

Questa valutazione però è complessiva, invece si vuole arrivare ad un approccio analitico, che va a valutare il costo delle singole voci; oltre che a valutare il costo della materia prima si considera anche il costo energetico e quello relativo alla manodopera. Si parte dal dato aggregato e si va a ripartire il costo (stima) sul numero medio di pasti giornalieri (coperti) e si va a stimare il costo di ogni singola voce.

L’approccio utilizzato per questa analisi presenta problemi legati a:

• Aggiornamento dei prezzi
• Generi deperibili, con una shelf-life più o meno breve
• Adozione delle tabelle delle grammature
• Perdita di peso di alcuni cibi dovuti al trattamento di cottura
• Costo del personale

Esistono due tipi di approcci:

• Approccio preventivo: in fase progettuale si va a strutturare l’offerta prendendo in considerazione questi fattori
• Approccio consuntivo: a fine anno si capisce com’è stata gestita la cucina

Esistono diverse modalità per determinare il food cost:

• Identificare un coefficiente fisso che parte dalla considerazione che il costo della materia prima incide per il 35% sul totale dei costi. Si moltiplica il food cost (costo delle materie prime) x il coefficiente fisso che normalmente è pari a 3 e in questo modo si trova il food cost generale. È un metodo poco preciso e molto approssimativo che non tiene conto del costo del lavoro.

Infine, esistono diverse modalità per definire il prezzo di vendita:

• A intuito
• Con coefficiente moltiplicatore: si stabilisce il food cost generale (costo materie prime x3) e lo moltiplico per 3/3,5
• Con guadagno percentuale uniforme

Domande

1. Che cos’è il food cost?

Il food cost è il costo delle materie prime, viene effettuato per tenere sotto controllo le caratteristiche della produzione, al fine di evitare sprechi e monitorare il costo pasto che servirà per la scelta del prezzo di vendita del pasto. Vengono inoltre analizzate le entrate e le uscite per ogni singolo reparto e se ne calcola l’utile.

Questa analisi è difficile da effettuare per quanto riguarda il settore della ristorazione perché si parla di un ciclo produttivo molto breve, il menù da produrre cambia quotidianamente e gli elementi produttivi sono generi deperibili.

L’analisi del food cost viene effettuata in due modi, con approccio analitico dei costi, in cui si valuta singolarmente ogni singola voce di costo, e per valori percentuali, cui si assegna il 40% al costo dei generi, il 30% al costo del lavoro, il 15% alle spese generali e il 15% all’utile.

Attrezzature – economia di scala

In base al tipo di servizio che si vuole offrire le attrezzature saranno più o meno numerose e sofisticate. In qualsiasi caso saranno necessarie attrezzature specifiche (attrezzature diversificate in base all’attività che si svolge, al tipo di pietanze e al menù che si vuole offrire) e attrezzature comuni (attrezzature utili per qualsiasi tipo di attività indipendente dal settore).

Nel momento in cui si deve decidere per l’acquisto delle attrezzature è importante raccogliere il maggior numero di informazioni possibili: modelli, prezzi, caratteristiche prestazionali; inoltre a volte possono essere anche noleggiate, sempre se c’è convenienza.

Affidabilità e disponibilità

A volte durante l’attività lavorativa ci si può trovare di fronte al blocco delle preparazioni a causa di un guasto delle apparecchiature (può essere un guasto accidentale o per degradazione). Tutte le attrezzature devono possedere determinate caratteristiche che garantiscono affidabilità e sicurezza; è bene prestare la dovuta attenzione sia al momento dell’acquisto che durante l’utilizzo. Un macchinario generico viene progettato e costruito per svolgere una funzione nota e di cui si conoscono le caratteristiche in termini di tempi, prestazione e di costi.

Il suo funzionamento si basa sulla continua interazione dei sottosistemi che la costituiscono; tuttavia, non è continuo con il tempo, a causa di anomalie che insorgono durante la vita utile e che possono essere causate da fattori umani e ambientali.

È importante definire i concetti di affidabilità e disponibilità:

• Affidabilità (R): è la probabilità che un elemento (componente del macchinario) funzioni senza guastarsi per un determinato tempo t dall’inizio dell’utilizzo ed in determinate condizioni ambientali (è obbligo dell’utilizzatore attenersi alle istruzioni fornite dal produttore).
• Si misura su basi statistiche e viene fatta una valutazione media dei guasti della macchina o delle singole componenti (si conoscono i punti critici e si stabilisce qual è il primo elemento che andrà a rottura e in base a questo verrà stabilita l’affidabilità della macchina).
• Disponibilità (A): la percentuale di tempo di buon funzionamento T_g (o tempo di guasto) rispetto al tempo totale in cui è richiesto il funzionamento della macchina. Non è altro che il tempo di guasto rispetto alla somma tra il tempo di guasto e il tempo di riparazione.

Queste rappresentano due grandezze attraverso le quali è possibile misurare la continuità con cui un macchinario o un suo componente può garantire il raggiungimento degli obiettivi per i quali è stato ideato e costruito.

Se nell’ambito della sicurezza l’affidabilità assume un ruolo di massima importanza, a livello produttivo il suo posto viene preso dalla disponibilità grazie alla quale l’operatore riesce a monitorare l’efficienza operativa degli impianti nel corso della loro vita.

Purtroppo, i macchinari e gli impianti con l’utilizzo si guastano; l’affidabilità e disponibilità devono essere garantite da politiche di manutenzione che hanno un duplice ruolo:

• Garantire un funzionamento regolare e continuo
• Rivestono un ruolo economico che si traduce in un costo oneroso e non indifferente

La definizione di affidabilità richiede una precisa conoscenza delle normali condizioni di funzionamento e delle condizioni di guasto che indica l’incapacità dell’impianto di portare a termine il lavoro che gli è stato richiesto.