Progettazione, logistica e sostenibilità dei sistemi di ristorazione

Progettazione, logistica e sostenibilità dei sistemi di ristorazione

Docente: Riccardo Guidetti

8 CFU

Il concetto di impianto

Il ristorante o l’unità produttiva per la ristorazione → impianto industriale → siamo in un contesto industriale. Impianto = parte tecnica di un’organizzazione complessa (azienda) ed è formata da mezzi fisici e risorse umane ed opera trasformazioni tecniche su materiali in ingresso (input) al fine di avere un prodotto in uscita (output) che abbia un valore superiore. L’obiettivo è proprio quello di aumentare il valore dell’output attraverso un processo tecnologico → l’incremento di valore dev’essere, ovviamente, superiore al costo complessivo dell’operazione di trasformazione (input → output) effettuata con l’impianto.

Le 4 M: un approccio sistemico

• Man
• Machinery - Impianto industriale
• Material
• Money

Impianto produttivo: impianti in cui si ha la reale trasformazione di materie prime in prodotto finito → attrezzature, strumenti di cottura. Impianto per la produzione di servizi: permettono di portare il prodotto dalla produzione al consumatore → logistica, impianti elettrici, impianti di conservazione, refrigerazione.

N.B. Gli errori progettuali si caratterizzano anche a causa di una legislazione spesso frammentata e poco chiara, ma anche per una mancanza di conoscenza.

Classificazione degli impianti

Gli impianti possono essere classificati per:

• Natura delle trasformazioni: meccanici, agroalimentari, tessili ecc.
• Dimensioni: produttività, dipendenti, fatturato → dipende dal settore
• Tipologia del processo: modalità con la quale la produzione fluisce attraverso le unità operative (processo mono-linea, sintetici o convergenti, analitici o divergenti)
• Natura del capitale: relazione tra capitale e lavoro → composizione organica del capitale (capitale fisso/capitale variabile)
• Continuità di funzionamento (modalità di utilizzo)
  • Ciclo continuo
  • Ciclo discontinui (batch) → produzione a step = discontinuità legata ai cicli di lavorazione

Impianti di servizio

Sono dei sistemi di supporto per la corretta prestazione degli impianti tecnologici. Gli obiettivi di questi impianti sono:

• Mantenere le condizioni ambientali idonee per la produzione, conservazione e per gli operatori
• Fornire energia elettrica e termica
• Realizzare condizioni di igiene e di sicurezza
• Caricare o scaricare materiali solidi o sfusi necessari per la produzione

Sempre di più oggi le aziende si chiedono come risparmiare su questi aspetti → Il cattivo dimensionamento si ripercuote sugli impianti di servizio e sui costi.

Classificazione

• Entità servita
• Tipologia di servizio:
  • Di alimentazione (centrifugo) → energia elettrica
  • Di scarico (centripeto) → acque reflue

La funzione di produzione

Si tratta di combinare i diversi fattori di produzione che intervengono in un processo produttivo: y=f(x₁, x₂, X₃,…,x_n) dove x₁, x₂, X₃,…,x_n sono i fattori di produzione, cioè gli input necessari al processo produttivo = materia prima, energia, lavoro ecc. Ha lo scopo di definire una correlazione tra i diversi parametri del processo produttivo. La programmazione lineare sviluppa le funzioni di produzioni nel dettaglio aggiungendo correlazioni specifiche.

Un atto produttivo si sviluppa attraverso i fattori di produzione che seguono la legge dei rendimenti decrescenti: se si aumenta la quantità di un fattore di produzione nel processo produttivo, mantenendo costanti gli altri, la prima quantità aggiunta di tale fattore crea un incremento di prodotto maggiore delle successive → se x₃ aumenta, y aumenta. Questa legge può essere definita anche in termini di produttività marginale di un fattore produttivo = incremento di produzione che si ottiene dall’impiego di un’unità aggiuntiva di quel fattore, mantenendo costante la quantità di tutti gli altri → è via via decrescente. Ogni fattore è correlato all’altro per ottenere l’output finale → I fattori di produzione: fissi e variabili.

Costi fissi e variabili

Esistono i fattori di produzione il cui costo è indipendente dal livello produttivo (costi fissi - CF) e i fattori di produzione i cui costi dipendono dal livello produttivo (costi variabili - CV).

COSTI FISSI = sono tutte le spese che rimangono inalterate al variare della produzione → costi d’impianto (ammortamento semplice), costi immobili, spese di amministrazione, imposte, assicurazioni e a volte anche il personale ecc.

COSTI VARIABILI = detti anche di esercizio e comprendono anche tutte le spese il cui livello dipende dall’andamento della produzione → materie prime, energia (ha una componente variabile e una fissa), trasporti, provvigioni e personale a volte. La correlazione tra i CV e la produzione ha una componente lineare (CV=cv * q) e una componente non lineare → la ristorazione, la maggior parte delle volte, rimane nell’andamento lineare.

COSTI SEMIVARIABILI = tutti i costi formati da una componente fissa (non varia in funzione al volume della produzione) e da una componente variabile → costi per la fornitura di energia elettrica e il personale.

COSTO MEDIO = CT/q → costo medio di ogni unità produttiva.

COSTO MARGINALE = ΔCT/Δq → variazione dei costi totali in rapporto a una variazione del livello di produzione = incremento dei costi per passare ad un nuovo livello di produzione.

Diagramma di redditività

Rappresentazione grafica nel piano cartesiano delle curve relative ai costi fissi, variabili e totali, nonché la curva relativa ai ricavi → per identificare:

• Il punto di pareggio = quantità di equilibrio → per essere redditivi dovrà essere superato
• Quantità di guadagno → quanto bisogna produrre e vendere per conseguire un determinato guadagno
• Prezzo di vendita → a quanto bisogna vendere i prodotti per raggiungere il punto di equilibrio o per superarlo
• Impatto dei costi

Costi totali CT = CF + CV Ricavo R = prezzo * q → è una retta dove il prezzo è il coefficiente angolare che quindi ne determina la pendenza. Utile U = R - CT → fino al BEP l’utile è minore di zero perché i CT sono maggiori del R, dopo il BEP l’utile è maggiore di zero, ma se produco tanto i costi totali tornano ad essere superiori al R e quindi U < 0.

N.B. Ai bassi livelli produttivi il costo marginale è sempre al di sotto del costo medio, ma ad un certo livello di produzione il costo marginale diventa maggiore del costo medio → il sistema produttivo perde di elasticità.

Break Even Point (BEP)

È definito punto di pareggio ed è il livello di produzione a livello del quale i CT sono uguali al ricavo → utile uguale a zero. Può essere calcolato attraverso un diagramma di redditività oppure per via numerica, il quale è possibile solo in caso di un andamento lineare dei costi variabili, ovvero solo in presenza di cv costante al variare del livello di produzione.

uBEP = CF / (p - cv_u)

Utile massimo

La tangente al punto di Utile massimo ha la stessa pendenza della retta del ricavo → il punto di utile massimo ha una tangente con il coefficiente angolare pari al prezzo del prodotto. U = dU/dq = 0 p = dCT/dq = costo marginale

N.B. L’utile risulta massimo quando il prezzo (p) eguaglia il costo marginale (CM).

Composizione Organica del Capitale (COC)

È un indicatore del livello di organizzazione dei fattori produttivi → COC = CF / CV

• COC elevato = alti investimenti in tecnologia ed elevata automazione → CF alti e CV bassi
• COC basso = bassi investimenti in tecnologia ed elevata manodopera → CF bassi e CV alti

Il parametro di riferimento è il fatturato es. il fatturato permette alle due aziende di rimanere nello stesso mercato. Q è la quantità di pezzi in corrispondenza della quale le due soluzioni si equivalgono → U₁ = U₂ Q₀ = (CF₁-CF₂) / (cv₂-cv₁).

Il diagramma di redditività rappresenta un utile strumento progettuale. La lettura del livello produttivo in termini di:

• Punto di Pareggio (BEP): che deve essere superato
• Livello ottimo di produzione: che deve essere massimo

Permette di identificare le quantità di produzione alla base del dimensionamento tecnico. Il Business Plan che ne deriva costituisce la congiunzione tra la valutazione economica e la valutazione tecnica ed è garanzia della sostenibilità economica dell’impianto. La scelta di un impianto dipende fortemente dalle condizioni economiche.

Margine di contribuzione

Il margine di contribuzione (MC) è ciò che rimane del ricavo dopo aver pagato i costi variabili.

MC = R - CV_U = R - CT = R - CV - CF MC = U + CF → Il margine di contribuzione è correlato all’utile di una produzione a parità di CF → indicatore di redditività che permette di valutare l’andamento dell’utile. Può essere usato per comparare degli scenari diversi aventi, però, CF costanti.

Margine di contribuzione unitario mc_u = p - cv_u indice di redditività: se si confrontano due produzioni con il medesimo livello produttivo, la più conveniente sarà quella con mc maggiore.

Se le quantità si modificano, ma i CF rimangono costanti, allora, si deve utilizzare il MC per la valutazione della convenienza. Quindi BEP = CF / (p - cv_u) → BEP = CF / mc_u.

Se consideriamo due casi A e B a parità di CF, se mc_uA > mc_uB allora BEP_A < BEP_B = comincio a guadagnare prima, ma non so se guadagno di più → Quale conviene? Dipende dalla forma di capitale e dalla necessità di rientrare dall’esposizione con il sistema creditizio (se ho preso tanti soldi in prestito è meglio guadagnare prima a discapito di un utile minore a fine anno).

Produzione marginale/secondaria

Es. CF = 150000€ q_max = 12000 unità/anno q = 10000 unità/anno CV = 200000€/anno p = 40€/unità cv_u = CF / q = 200000 / 10000 = 20€/unità mc_u = p - cv_u = 40 - 20 = 20€/unità U = 50000€/anno

Conviene produrre una quantità in più (produzione marginale) fino alla q_max, ma ad un prezzo p = 27.5€/unità supposti i CF e CV costanti? R’ = (q * p) + (q₁ * p₁) = (10000 * 40) + (2000 * 27.5) = 455000 U’ = R’ - CT’ = R’ + CF + CV’ = 455000 - 390000 = 65000€/anno > 50000€/anno

N.B. Se mc’ > 0, una produzione marginale conviene mc’ = p’ - cv’ > 0 p’ > cv’ → La convenienza è legata al fatto che la produzione principale copre i CF del sistema produttivo → MC’ > MC

La redditività di un investimento per le attrezzature: la vita utile

La stima della vita utile/vita residua interessa i sistemi meccanici per motivi di degrado (usura e innovazione tecnologica) di questi impianti.

La vita utile è importante per:

• Tempo di recupero (payback periodo PB) → fra quanto tempo l’investimento verrà recuperato? Indica, quindi, il tempo necessario per recuperare il costo di investimento in funzione dei benefici che l’investimento genera (unità di misura = tempo)
• Ritorno dell’investimento: fornisce la percentuale di rendimento annua di un investimento in funzione del beneficio che permette di ottenere e del deprezzamento dell’investimento (unità di misura: adimensionale → percentuale)

PAY BACK SEMPLICE: applicazione

Attrezzatura 1: costo = 7500€, beneficio annuo = 1500€ → PB = 7500 / 1500 = 5 anni

Attrezzatura 2: costo = 9000€, beneficio annuo = 2000€ → PB = 4.5 anni

Se si hanno a disposizione 9000€, la seconda soluzione è più conveniente perché il suo PB è minore.

ROI: applicazione

Prezzo = 7500€, beneficio annuo = 1500€ Deprezzamento = vita utile di 10 anni → 750€ ROI = (1500 - 750) / 7500 = 10%

La soluzione più conveniente è quella con il ROI maggiore →

N.B. La scelta migliore dipende dalla provenienza del capitale

Food cost

Obiettivi del controllo costo-pasto

• Analizzare entrate e uscite (approccio analitico)
• Studiare le entrate e le uscite per ogni singolo reparto di produzione e l’utile prodotto da ogni singolo punto vendita → qual è più redditizio? Perché è più redditizio?
• Monitorare il costo pasto
• Evitare sprechi (può derivare da cattive abitudini degli operatori → formare e sensibilizzare)
• Impostare metodi di pre-costo e di pre-controllo per individuare budget di raffronto
• Rendere la direzione in grado di capire l’andamento della società

Ostacoli al food cost

• Brevità del ciclo operativo → forte dipendenza al tempo
• Variazioni quotidiane del menu
• Estrema deperibilità di alcuni generi alimentari → le logiche di approvvigionamento non saranno ottimizzate
• Mancanza o impossibilità di esatte previsioni inerenti alla produzione → impattano sull’approvvigionamento
• Frazionamento dei punti vendita → differenza nelle forniture
• Elevata quantità di transizione di basso valore

Definizione dei costi

Fatto 100 il costo di una preparazione e anche il prezzo di vendita:

• Costo dei generi = 40% viveri, bevande, merci varie (detersivi ecc.)
• Costo del lavoro = 30% stipendi, oneri sociali ecc.
• Spese generali = 15% affitti, ammortamenti, ratei e bollette
• Utile = 15%

Queste percentuali possono variare in base ai cambiamenti economici dovuti al periodo storico.

Approccio analitico

Va a valutare il costo delle singole voci → oltre a valutare il costo della materia prima, va considerato anche il costo energetico e la manodopera. Si ripartisce il costo sulla media dei pasti giornalieri prodotti e si stima il costo di ogni singola voce.

Precisione del food cost - problemi

• Costante aggiornamento dei prezzi e dei costi
• Conoscere le percentuali di scarto delle materie prime
• Adozione delle tabelle delle grammature e utilizzo di schede tecniche di produzione → standardizzazione
• Perdita di peso di alcuni cibi dovuti al trattamento di cottura
• Costo del personale

Food cost preventivo

Somma dei costi delle materie prima utilizzate per la preparazione di un determinato piatto (aspetto progettuale)

Food cost consuntivo

Si valutano i consumi in un determinato periodo al fine di valutare l’andamento della gestione della cucina (aspetto gestionale). Scopi diversi →

Il costo piatto o food cost è uno strumento che serve per determinare il costo sostenuto dall’impresa per la preparazione dei piatti che saranno inseriti nel menu → fondamentale per la previsione di costi sostenuto e per decidere il prezzo di vendita.

Due tecniche di calcolo del food cost

Tecnica del coefficiente fisso

Si parte dal presupposto che il costo della materia prima incida per il 35% sul totale dei costi e si moltiplica il costo delle materie prime per un coefficiente che è pari a 3 → metodo poco preciso.

Tecnica delle fasce di lavorazione e di contribuzione

Prime cost + quota di contribuzione dei costi indiretti. Il prime cost = costo del piatto (food cost) + costo della manodopera imputabile al piatto. A seconda della tipologia di lavorazione si dividono le preparazioni in diverse fasce (4 coefficienti) per attribuire un giusto tempo di lavorazione e di manodopera:

• Fascia bassa = 1.7 salumi, patatine fritte, carni alla griglia ecc.
• Fascia media = 2.4 carpaccio, primi di media complessità, cotolette
• Fascia alta = 3 insalata di mare, contorni farciti, primi gratinati ecc.
• Fascia altissima = 3.5 preparazioni molto elaborate

I costi indiretti sono quelli relativi alle spese generali e dalla manodopera non direttamente implicata nella preparazione delle pietanze → difficili da quantificare e si attribuiscono in modo forfetario (vanno sommati al prime cost).

La definizione del prezzo di vendita

Una gestione corretta di un locale presuppone la definizione di un prezzo di vendita delle preparazioni che sia adeguato. Ci possono essere diverse modalità di definizione del prezzo:

• A intuito
• Con coefficiente moltiplicatore: una volta stabilito il food cost lo si moltiplica per un coefficiente che di solito è 3-3.5
• Con guadagno percentuale uniforme: una volta stabilito il costo del piatto si aggiunge una percentuale predefinita di guadagno (15%)

Analisi dei costi - elementi di ingresso (input)

L’obiettivo è la dinamica di approvvigionamento

• Valutazioni analitiche delle singole voci → antipasti, primi, secondi, contorni ecc.
• Suddividere cibo e bevande
• Valutare i dati medi di richieste

Analisi dei costi - elementi in uscita (output)

L’obiettivo è l’identificazione dei flussi economici

• Identificare le reali richieste del cliente → perdite peso degli alimenti
• Tabelle di conversione tra ciò che si acquista e ciò che diventa pasto
• Identificare le migliori forniture → tempi, fornitori e logistica

Economia di scala. Consideriamo una necessità di stoccaggio di 8m³ con due soluzioni:

1. 8 serbatoi in acciaio inox da 1m³ superficie di un serbatoio = 6m² superficie totale = 48m²