Packaging - totale e domande

OPERAZIONI DI FORNITURA

Le prestazioni delle pellicole prodotte con le tecniche descritte, raramente soddisfano tutte le esigenze di un materiale di confezionamento. Per queste ragioni vengono quasi sempre sottoposte ad altre operazioni, a volte in impianti ed in luoghi diversi, altre volte in linea alle operazioni di estrusione, al fine di migliorare l'estetica e la funzionalità dei film prodotti.

Le principali operazioni di finitura sono:

• Orientazione: le sue operazioni (mono o bi-direzione) consentono di migliorare alcune proprietà delle pellicole, come la resistenza meccanica o le proprietà di barriera. L'orientazione viene realizzata in modo differente a seconda che l'estrusione sia avvenuta in testa piana o in testa circolare.
• Se l'estrusione è avvenuta in testa piana, all'uscita dell'estrusore e dopo essere stato raffreddato, il film viene riportato ad una temperatura idonea affinché avvenga...

l'orientazione Dopo la produzione della materia plastica viene sfruttato il fatto che si possa mantenere il film a T ancora più alta rispetto a quella ambiente si applica uno sforzo esterno con la finalità di andare a raddrizzare/stirare le catene polimeriche in una certa direzione. L'allineamento delle catene polimeriche migliora la resistenza alla trazione e la qualità di barriera. Longitudinale (detta anche direzione macchina) è necessario stirarlo ad una velocità maggiore della velocità di estrusione; è quindi necessario fare passare il film estruso attraverso una serie di rulli. Ogni rullo ruota ad una velocità superiore di quello precedente. Trasversale per i film estrusi in testa piana viene effettuato in una struttura di biorentazione. I fermagli che scorrono su cingoli divergenti afferrano il film per i bordi e lo estendono in direzione trasversale fino a circa cinque volte la sua larghezza originale. Il filmWaals tra le molecole del materiale e le molecole dell'adesivo o dell'inchiostro. Per favorire l'adesione, è possibile modificare la superficie del materiale flessibile attraverso diversi metodi. Uno dei più comuni è l'utilizzo di trattamenti chimici o fisici. Ad esempio, è possibile utilizzare agenti chimici per aumentare l'energia superficiale del materiale, rendendolo più attrattivo per l'adesivo o l'inchiostro. Allo stesso modo, è possibile utilizzare trattamenti fisici come la fiammatura o il plasma per modificare la superficie del materiale e migliorare l'adesione. Un'altra caratteristica importante dei materiali flessibili è la loro resistenza all'abrasione. Poiché questi materiali sono spesso utilizzati in applicazioni che richiedono una certa flessibilità, è fondamentale che siano in grado di resistere all'usura e all'abrasione. Per garantire una buona resistenza all'abrasione, è possibile utilizzare rivestimenti protettivi sulla superficie del materiale. Infine, la stabilità dimensionale è un'altra proprietà importante dei materiali flessibili. Poiché questi materiali possono essere sottoposti a sollecitazioni meccaniche o termiche, è fondamentale che mantengano le loro dimensioni e forme originali nel tempo. Per garantire una buona stabilità dimensionale, è possibile utilizzare materiali con bassa espansione termica o utilizzare tecniche di laminazione per migliorare la resistenza meccanica del materiale. In conclusione, le proprietà di adesività, resistenza all'abrasione e stabilità dimensionale sono fondamentali per i materiali flessibili. La modifica della superficie, l'utilizzo di rivestimenti protettivi e l'utilizzo di materiali appropriati sono tutti metodi utilizzati per migliorare queste proprietà e garantire prestazioni ottimali dei materiali flessibili.Waals.In altre parole, l'adesivo deve essere in grado di "legare" il supporto: la superficie del supporto deve essere polare e l'adesivo deve fare contatto con queste polarità. Molte materie plastiche (PE, PP..) presentano superfici essenzialmente non polari, più propriamente descritte come superfici a bassa tensione. La tensione di superficie viene misurata in "dyne". Per ottenere un buon legame, la tensione di superficie di una materia plastica deve essere di circa 10 dyne/cm maggiore della tensione di superficie del liquido legante. Per garantire un legame adeguato del materiale adesivo, il livello di tensione superficiale di un materiale dovrebbe essere uguale o superiore a 37 dyne. Molto spesso, per modificare tali valori si procede ad aumentare la tensione di superficie di questi materiali alterandone chimicamente la superficie con diversi trattamenti. Ottenere un substrato bagnabile, aumentandone l'energia superficiale. I principali

trattamenti di modificazione della superficie sono:

Trattamento a fiamma: il materiale polimerico in forma di film, pellicola, ecc. che scorre in continuo su di un cilindro, viene fatto passare attraverso una fiamma a gas regolata in modo da avere fiamma in eccesso. L'ossigeno bollente della fiamma è molto reattivo ed è in grado di reagire con la superficie chimicamente inerte. La reazione di combustione modifica la struttura chimica superficiale mediante l'innesto di nuovi gruppi funzionali polari (in particolare gruppi ossidrilici - OH, carbonilici - C=O, carbossilici - COOH) mediato da numerose specie radicaliche che si formano durante il fenomeno della combustione. Sarà proprio la presenza di questi nuovi gruppi funzionali che determinerà l'aumento di energia superficiale del substrato e quindi la sua bagnabilità.

Trattamento corona: viene creata una atmosfera altamente reattiva (ozono) tra i due lati del substrato polimerico mediante l'applicazione di un campo elettrico ad alta tensione. L'ozono generato durante il processo reagisce con la superficie del materiale polimerico, modificandone la struttura chimica e creando nuovi gruppi funzionali polari. Questi gruppi funzionali aumentano l'energia superficiale del substrato e migliorano la sua bagnabilità.

materiale può essere trattato con una fiamma o con una carica ad alto voltaggio e frequenza per ionizzare l'aria a contatto con la plastica. Questo processo ossida e degrada parzialmente la superficie del film, rendendolo più facilmente stampabile e compatibile con gli adesivi. L'ozono (formula chimica: O3) è una forma allotropica dell'ossigeno, caratterizzata da un odore pungente. Le sue molecole sono composte da tre atomi di ossigeno. La metallizzazione in alto vuoto è il processo di deposizione di uno strato metallico su un supporto all'interno di una camera sotto vuoto. Questa deposizione migliora le proprietà di barriera ai gas delle pellicole e ne riduce la trasparenza alla luce. I rivestimenti, come i trattamenti a fiamma e a corona, sono generalmente temporanei, anche se il trattamento a fiamma dura leggermente più a lungo. I materiali plastici tornano alla loro condizione originale a meno che non vengano stampati, legati o rivestiti immediatamente dopo il trattamento.

La velocità di ritorno allo stato precedente è altamente variabile e dipende da molti fattori.

STRUTTURE COMPOSITE

Possono essere ottenute secondo due tecniche principali:

Coestrusione: In questa tecnica, due o più estrusori possono essere disposti in parallelo al fine di ottenere un film/pellicola composta da materiali diversi. Tali estrusori si riuniscono in un'unica trafila che può avere testa piana e testa circolare.

Esistono fondamentalmente due tecniche per produrre film coestrusi: -in una i materiali si riuniscono nella testa di estrusione -nell'altra l'adesione avviene immediatamente dopo l'uscita dalla trafila.

Attualmente sono stati prodotti sistemi di coestrusione in grado di alimentare sette strati differenti attraverso un'unica testa di estrusione.

Laminazione: combinare per adesione materiali piani preesistenti di carta, plastica o di alluminio.

Termini laminato, accoppiato, multistrato possono essere considerati.

sinonimi.Le tecniche di laminazione sono molto versatili, permettendo di combinare insieme materiali diversi e di controllare in modo molto accurato gli spessori di ogni singolo strato, ma richiedono sempre impianti piuttosto ingombranti e creano spesso problemi legati alla ritenzione di solventi degli adesivi usati che possono trasferirsi nell'alimento a contatto

Rivestimento a rotocalco: si dosa e si applica il rivestimento tramite un cilindro avente la superficie incisa a formare delle celle. Il cilindro viene fatto ruotare in una vasca contenente l'adesivo che viene deposto attraverso il contatto con il materiale da laminare.

I cilindri applicano un preciso spessore di rivestimento, indipendentemente dalle variazioni nello spessore del supporto. Questo metodo non è indicato per le superfici ruvide in cui le piccole celle possono perdere contatto con la superficie del supporto. Il rivestimento deve essere a bassa viscosità.

Rivestimento per estrusione: si

da una serie di requisiti specifici per garantire la sicurezza e la conservazione degli alimenti. Uno di questi requisiti è l'utilizzo di materiali idonei e sicuri per il contatto con gli alimenti. Nel processo di produzione del packaging alimentare, la colata polimerica viene utilizzata per creare uno strato protettivo sul supporto cartaceo. Questo strato è realizzato mediante l'applicazione di un adesivo polimerico liquido sulla superficie del supporto. Nella fase di applicazione tipica, i granuli di adesivo, spesso composti da polietilene, vengono spinti in una testa di estrusione. Qui, i granuli vengono riscaldati ed ammorbiditi fino a raggiungere una consistenza simile allo sciroppo. Successivamente, il polietilene viscoso viene distribuito attraverso una fessura stretta e lunga, formando una sottile tendina che cade sul supporto cartaceo. A questo punto, è possibile raffreddare la colata polimerica per ottenere uno strato di superficie sul supporto oppure premere un altro materiale contro l'adesivo ancora fuso per legarlo al supporto base. Nel caso dell'accoppiamento ad umido, è necessario che almeno uno dei supporti sia poroso, in modo da consentire al solvente o all'acqua di evaporare. Di solito, il supporto poroso è costituito da carta. L'adesivo viene applicato su uno dei supporti, i due supporti vengono accoppiati e inviati al forno per far evaporare il solvente e far indurire l'adesivo. In conclusione, la colata polimerica è un processo fondamentale nella produzione del packaging alimentare, in quanto permette di creare uno strato protettivo sul supporto cartaceo, garantendo la sicurezza e la conservazione degli alimenti.dalla forma e dimensione desiderate➢ Maggiore flessibilità nell’utilizzo del contenitore➢ Maggiore resistenza agli urti e alle sollecitazioni meccaniche➢ Maggiore resistenza all’umidità e alle sostanze chimiche➢ Maggiore resistenza alle temperature estreme➢ Maggiore facilità di apertura e chiusura del contenitore➢ Maggiore facilità di conservazione e stoccaggio del contenitore➢ Maggiore facilità di riciclo e smaltimento del contenitoreAll'atto del riempimento, le forme, le tipologie ed i formati degli imballaggi flessibili sono veramente molto numerosi e diversificati.
Moltissimi materiali differenti vengono impiegati per produrli ed ogni tipo richiede particolari caratteristiche delle macchine che provvedono a realizzarli come di quelle utilizzate per il riempimento.
Probabilmente la più comune ed importante forma di confezionamento flessibile per i prodotti alimentari è rappresentata da quegli imballaggi realizzati contestualmente al riempimento, a partire da materiali in bobina, su macchine automatiche molto veloci indicate con il termine inglese di form-fill seal (FFS); si presta a due sviluppi (orizzontale e verticale) e permette di creare un contenitore all'atto del riempimento, quindi nella stessa azienda alimentare.
Vengono utilizzati, nelle diverse versioni, per tutti gli alimenti: liquidi, solidi, polverosi, freschi, pastorizzati o sterilizzati, chiusi in aria, sotto-vuoto, in.tura di confezione sottovuoto, l'atmosfera all'interno della busta viene modificata o resa asettica. Le tre tipologie fondamentali di queste confezioni sono: 1. Buste a cuscino: sono caratterizzate da una saldatura su tre lati e vengono utilizzate per confezionare prodotti come carne, formaggi e prodotti surgelati. 2. Buste a tre saldature: sono caratterizzate da una saldatura su tre lati e vengono utilizzate per confezionare prodotti come snack, cereali e prodotti secchi. 3. Buste a quattro saldature: sono caratterizzate da una saldatura su quattro lati e vengono utilizzate per confezionare prodotti come caffè, tè e prodotti liquidi. Queste confezioni sottovuoto permettono di preservare la freschezza e la qualità dei prodotti, prolungandone la durata e riducendo il rischio di contaminazione.