Logistica industriale T-AB - Appunti seconda parte

LT LT

ordini: in questo modo si riducono i Lead Time di approvvigionamento ( ) e quindi anche il .

a p

Con questo ragionamento si lavora con un sistema ibrido: si utilizza sia un sistema a fabbisogno, sia un

sistema a scorta. punto di disaccoppiamento

Il punto di incontro fra queste due tipologie di sistemi si chiama

point).

(decoupling

Attraverso la definizione del decoupling point è possibile classificare le aziende in:

– Make To Stock

-MTS il punto di disaccoppiamento è all’estrema destra della linea del tempo.

à Queste aziende tengono tutto il materiale a magazzino e lo utilizzano quando

gli serve.

– Assembly to Order

-ATO il punto di disaccoppiamento è circa al centro della linea del tempo.

à Parte del materiale è già a magazzino: quando arriva l’ordine il prodotto

viene assemblato.

– Make To Order

-MTO il punto di disaccoppiamento è all’estrema sinistra della linea del tempo

à il materiale è a magazzino, mentre la progettazione viene fatta in seguito.

– Engineer To Order

-ETO ogni fase (approvvigionamento, progettazione, produzione) aspetta

à l’arrivo dell’rodine del cliente.

Logistica industriale - parte 2 - modulo 2 Il flusso informativo - Benassi Simone 5

Le aziende che lavorano con logica MTS hanno elevati costi di stoccaggio materiale.

Di contro hanno tempi di consegna al cliente brevissimi, legati alla sola fabbricazione o assemblaggio del

prodotto finito.

MRP: input

L’MRP è un sistema diffusissimo che però pochissimi utilizzano nel migliore dei modi.

Gli input dell’MRP sono:

autorizzato

-MPS à Sett1 Sett2 Sett3

Prod1 100 60 -

Prod2 10 50 50

Prod3 - 10 30

Se la logica è MTS i numeri nel documento sono le previsioni di mercato.

Se la logica è MTO i numeri nel documento sono gli ordini del cliente.

Nei gradi intermedi i numeri possono rappresentare sia previsioni, sia ordini del

cliente.

Se arriva un ordine di 100 lavagne (Prod1) da produrre in più nella settimana 2

rispetto all’MPS autorizzato (che è bloccato) si viene a creare un problema.

Nasce quindi l’esigenza di sbloccare l’MPS autorizzato, per produrre di più: si

capisce immediatamente che l’MPS autorizzato non è mai realmente bloccato.

of materials (BOM)

-bill le distinte base possono essere classificate in:

à -grafiche sono immediate e di facile comprensione.

à Il problema è che per prodotti molto complessi formati da

molti componenti non è possibile utilizzarle.

Es.: una macchina è composta da circa 40.000 componenti;

un Boing 747 da circa 6 milioni di componenti.

livello 0 - PF Bici … …

livello 1 Forcella Telaio Ruote Sella

Ruota Ruota

livello 2 ant post

Cerchio Camera Copertone

livello 3 d’aria

Avanti così finchè non si arriva al più minuto componente del

prodotto finito (PF).

Logistica industriale - parte 2 - modulo 2 Il flusso informativo - Benassi Simone 6

-scalari i componenti sono elencati in una forma tabellare attraverso una

à indentazione precisa per fare capire a che livello si trova ogni

unità. tasso di assorbimento

PF (Bici)

Forcella 2

Telaio 1

Kit ruote 1

Ruota ant 1

Cerchio 1

Camera d’aria 1

Copertone 1

Ruota post 1

Sella 1

… …

0 1 2 3 …

Il tasso di assorbimento può avere due riferimenti:

-può rappresentare il numero di componenti per padre;

-può rappresentare il numero di componenti per PF.

La prima alternativa è quella maggiormente usata.

Es.:

PF (Bici)

In questo caso il numero di

componenti dei figli si riferisce Manubrio 1

al padre.

Nel caso di modifica del numero Telaio 1

di componenti padre, non c’è

bisogno di modificare il numero Manopole 2

dei componenti figlio.

In altre parole il tasso di Forcella 1

assorbimento è il numero di

componenti per padre. Kit Ruote 1

L’indendatura rappresenta il … …

livello. 0 1 2

Logistica industriale - parte 2 - modulo 2 Il flusso informativo - Benassi Simone 7

progettisti.

Le distinte base vengono stilate dai

Man mano che i progettisti invecchiano non compilano più la

distinta base in ogni dettaglio: la lasciano semplicemente

incompleta.

Per questo motivo molte aziende hanno introdotto due tipi di

distinta base:

base progettualeàeseguita

-distinta dai progettisti incompleta;

base produttivaàè

-distinta la distinta base progettuale che

viene completata da individui in

azienda (spesso mancati progettisti).

Un problema molto grave è che i prodotti nell’arco del ciclo di

esponente di modifica.

vita vengono modificati: si parla di

Le cause delle modifiche possono essere delle più svariate come

necessità di sicurezza o di abbattimento dei costi.

Se la distinta base non viene aggiornata periodicamente il

sistema automatizzato di approvvigionamento ordina materiale

che non serve più per fabbricare il tale prodotto.

L’aggiornamento della distinta base è quindi un grande

problema in ambito aziendale.

Per risolvere questo problema sono stati introdotti cartigli sulle

distinte base che ne indicano il responsabile, ecc.

Time di approvvigionamento/fabbricazione/assemblaggio/collaudo

-Lead Il rispetto dei tempi di consegna del matariale è fondamentale.

I problemi possono verificarsi ovviamente quando il materiale arriva in ritardo, ma anche

se arriva in anticipo, poiché l’azienda potrebbe non avere capacità di stoccaggio

disponibile, oppure anche se l’avesse dovrebbe sostenere costi aggiuntivi sgraditi.

scorte (giacienza)

-situazione una domanda tipica è: <<com’è l’allineamento fra giacienza reale

à e giacienza informatica?>>.

Questo appena introdotto è un problema enorme: spesso la giacienza

reale, fisica che è presente in magazzino differisce dalla giacienza

informatica, virtuale del sistema informatico.

Nei vecchi sistemi era presente un addetto che inseriva nel

database i dati delle bolle di carico e scarico di ogni giornata: se

l’addetto si ammalava, ritardava o sbagliata, la giacienza reale non

era più allineata alla giacienza informatica.

Per risolvere questo problema sono stati introdotti il bar-code ed i

sistemi RFID, che all’arrivo o alla partenza delle merce aggiornano in

automatico il sistema informatico.

di produzione e approvvigionamento

-lotti di difettosità

-livelli non è detto che tutto il materiale che arriva in azienda sia in ottime condizioni

à pronto all’uso: bisogna cautelarsi rispetto a questo.

La difettosità può affliggere sia l’approvvigionamento che la produzione.

Logistica industriale - parte 2 - modulo 2 Il flusso informativo - Benassi Simone 8

Quali sono i problemi di un sistema MRP?

Un MRP che lavora perfettamente dovrebbe utilizzare un livello di scorte minimo: in realtà le scorte

vengono generate es.: mi servono 353 viti, non ne posso ordinare il numero esatto, ma ne ordinerò

à

secondo il lotto, 500.

Nella pratica quindi, anche a causa delle politiche di lotto, un sistema MRP lavora con un livello di scorte

altissimo.

Si riesce a mantenere un livello di servizio molto alto: in questo modo vengono ridotti al minimo i

solleciti dei clienti verso l’azienda, ma anche i solleciti dell’azienda verso i propri fornitori.

Proprio per questo motivo molte aziende hanno istituito un nuovo ruolo: il “sollecitatore”, con il compito

di sollecitare i fornitori a rispettare tempi di consegna e qualità del materiale.

I sistemi MRP per chi sono adatti?

Sono adatti per aziende che assemblano il PF e che lavorano prevalentemente su commessa (quindi con

ordine del cliente in mano).

Il livello del supporto informatico deve essere elevato: la qualità delle informazioni è quindi

fondamentale.

Quali sono i problemi fondamentali di un sistema MRP?

Sono principalmente di due tipi:

delle informazioni

-affidabilità le distinte base sono aggiornate o meno?

à La conoscenza dei LT approvvigionamento e produzione è buona?

La conoscenza dell’allineamento fra giazienza reale e virtuale è

buona?

Conosciamo il livello di difettosità medio dei fornitori?

… …

delle informazioni

-numerosità se l’azienda ha molti componenti e di conseguenza molti codici da

à controllare, la gestione di essi diventa difficoltosa.

Ragionamenti post esercizio lot for lot.

L’MRP riuscirebbe a lavorare con scorte quasi nulle se tutte le politiche di fornitura sarebbero

È molto difficile che un’azienda abbia forniture di questo tipo.

L’affidabilità delle informazioni è basilare: errori sulla distinta base porterebbo alla fornitura di

conponenti che non servono mentre errori sulla giacienza causerebbero ordini che non servono

(fisicamente a magazzino si hanno 1000 pezzi ma nel sistema informatico non sono presenti se ho un

à

fabbisogno lordo di 500 pezzi in questo modo vengono emessi ordini per conprire tale fabbisogno, anche

se non servirebbe).

Il LT di approvvigionamento del fornitore va conosciuto: fornitori aventi un LT molto variabile non sono

adatti (per esempio fornitori che consegnano la merce con una tempistica che va da 2 a 5 settimane con

à

questo ordine arriverà a 2 o a 5 settimane? O a 3?).

MRP a capacità infinita,

Fino a questo momento si è ragionato con un ossia non abbiamo tenuto conto

dei vincoli che si hanno sulla capacità produttiva.

modulo CRP

Per tenere conto di questi vincoli si utilizza il (Capacity Resource Planning).

MRP di seconda generazione,

Quindi un MRP più un modulo CRP genera un che quindi lavora a

capacità finita.

Logistica industriale - parte 2 - modulo 2 Il flusso informativo - Benassi Simone 9

MRP L’MRP II è poco utilizzato e anche quando viene

utilizzato non viene utilizzato nel migliore dei modi.

CRP È difficile utilizzare al meglio un modulo CRP

poiché risulta difficoltoso determinare la capacità

reale di un azienda.

MRP II Se il piano è fattibile, ossia rientra nei vincoli che si

hanno sulla capacità produttiva si va avanti,

NO Piano fattibile? altrimenti si deve riprogrammare l’MRP per

rientrare in tali vincoli.

SI

OK

Il fabbisogno netto deve essere costituito di pezzi buoni, utilizzabili immediatamente.

Se il fornitore collauda i componenti non c’è bisogno che ve