Appunti Qualità e rintracciabilità delle filiere alimentari

TACCP

Anche questo è un argomento molto attuale, soprattutto negli USA ed exporting verso USA. L'argomento riguarda minacce e rischi volontari dovuti non a motivazioni economiche ma motivazioni biologiche. È più semplice del VACCP perché non è richiesta un'analisi dove devi quantificare i fattori ma ci sono modelli di check-list contenenti domande a cui l'azienda risponde per capire quanto sia esposta a minacce da eventuali individui o gruppi con intenzione di contaminare lotti alimentari per motivi ideologici (dipendenti licenziati, aziende concorrenti etc).

Immaginiamo di valutare quanto un'azienda sia esposta a minacce, in che aree ricadono le domande a cui l'azienda si sottopone?

Impianti, personale, management, locali di lavorazione, operazioni di pulizia, ricevimento espedizione

Domande sull'impiantistica:

• Il management effettua giornalmente ispezioni dei locali di produzione?
• L'area attorno all'impianto è...

illuminata?

L'impianto è chiuso a chiave?

Hanno l'allarme da inattivi?

Le chiavi di accesso sono accessibili solo al managment?

Domande sulla sicurezza informatica

Il sistema è protetto da pw, antivirus e backup periodici?

Domande sul personale

I nuovi assunti vengono registrati delle loro generalità in archivi?

Vengono verificati gli stati d'immigrazione?

Il managment è attento ai comportamenti insoliti degli impiegati come la permanenza dopo il loro turno, immotivatamente in anticipo, al di fuori delle loro aree lavorative?

I lavoratori hanno avuto una formazione in tema di food-defence?

I lavoratori hanno un accesso ristretto solo alle loro aree di lavoro?

Ai clienti è permesso di entrare nelle zone di stoccaggio e lavorazione?

Il team delle pulizie è supervisionato nei locali di stoccaggio e preparazione?

Gli oggetti personali dei dipendenti vengono depositati nelle aree not-food?

Domande sui fornitori

Le materie prime provengono da

fornitori affidabili?

Le consegne avvengono solo quando lo staff responsabile è presente?

La persona incaricata delle consegne viene scortata nei locali di produzione?

Le consegne vengono ispezionate di eventuali manomissioni prima dell'accettazione?

Si controlla la corrispondenza tra consegne ed ordine?

Quando ricevute, le materie prime stanno il meno possibile nelle zone di ricevimento?

CASO STUDIO - PRODUZIONE DI UN ARROSTO DI TACCHINO

Faremo un'analisi del rischio che si deve fare per individuare le non conformità, il non raggiungimento degli obbiettivi.

In generale l'analisi può essere suddivisa in fasi. E' un approccio simile all'HACCP.

FASE 1: identificare quali sono i rischi e dargli una misura quantitativa

FASE 2: noti i rischi, attuare un sistema di controllo e stesura di procedure relative

Soggetto interessato: azienda

Obbiettivo di qualità: ottimizzazione della resa produttiva

FASE 1: VALUTAZIONE- Identificare i fattori di rischio

Decadimento qualitativo 3- Nessun riutilizzo delle rimanenze rilavorabili 1 Ora dobbiamo calcolare la gravità dei rischi (GR) utilizzando il prodotto tra GD (Grado di Danno) e PD (Probabilità di Danno). - Perdita di materia prima: GD = 2, PD = 3, quindi GR = 2 * 3 = 6 - Perdita di semilavorati: GD = 2.5, PD = 3, quindi GR = 2.5 * 3 = 7.5 - Decadimento qualitativo: GD = 3, PD = 3, quindi GR = 3 * 3 = 9 - Nessun riutilizzo delle rimanenze rilavorabili: GD = 1, PD = 2, quindi GR = 1 * 2 = 2 Ora abbiamo calcolato la gravità dei rischi per ogni fattore.

Decadimento qualitativo 2,5- Nessun riutilizzo di rimanenze 1

La perdita di semilavorati ed il decadimento qualitativo del prodotto pesano maggiormente perché per produrli sono state spese risorse energetiche e lavorative. Le rimanenze hanno anche loro un certo valore ma generalmente hanno un basso valore economico e per questo spesso le aziende non le riutilizzano in maniera così efficiente.

Per capire la gravità del rischio però dobbiamo anche valutare la probabilità dell'attualizzazione del danno, determinabile analizzando il processo nel suo dettaglio.

2) Analizzare il processo e identificazione dei punti di possibile manifestazione del fattore di rischio

L'analisi di processo assomiglia alla compilazione del piano HACCP, ma a differenza dell'HACCP dove si fa un'analisi ponendosi la domanda "dove può avvenire una contaminazione", nel nostro caso la domanda da porci nell'analisi delle risorse e delle procedure è

dove possono avvenire delle perdite di materiale, tempo, energia ed acqua? La valutazione del PD è il risultato dell'analisi di risorse (edilizia, impianti, personale e layout) e procedure (approvvigionamento materie prime e flow-sheet). In ciascun caso ci si deve porre la domanda: dove possono avvenire delle perdite di materiale, tempo, energia ed acqua? Analisi delle risorse: - Ambiente esterno ovvero la collocazione territoriale dell'azienda, le aree di accesso e di carico/scarico, dislocazione e trattamento degli scarti di lavorazione ecc. - Impianti nel loro complesso: il disegno igienico, i sistemi di controllo e di detergenza, la disposizione ed i collegamenti. In funzione dell'impianto potrebbe essere più o meno facile recuperare tutto il materiale, i cicli di detergenza potrebbero interrompere il processo oppure essere effettuati in tempi brevi o lunghi, le disposizioni influiscono sulle spese energetiche e di tempo. - Le strutture edilizie, i servizi.ausiliari (servizi igienici, sistema di rifornimento idrico, sistema di condizionamento, l'illuminazione) intesi come dislocazione, tipologia, manutenzione e sanificazione. - Il personale e la sua igiene, competenza, numero di addetti per attività e funzione. - Analisi delle procedure - Materie prime intese come ingredienti, imballaggi, coadiuvanti tecnologici e le modalità di approvvigionamento. - Sequenza delle operazioni di processo, soste ed i trasferimenti (flow-sheet). - Condizioni operative intese come parametri e procedure operative. - Attività di controllo intese come verifiche, registrazioni, metodi di campionamento e analisi, taratura della strumentazione e gli interventi per correggere le non conformità. - Flussi materiali, di personale e informativi (layout). Noto il flow-sheet di produzione si arriva ad una stima numerica del PD in riferimento ad ogni specifica attività. Questo è un flow-sheet del processo di produzione di un arrosto di tacchino.ad ogni operazione unitaria ci si chiedese vi è affiancato un possibile fattore di rischio con i relativi GD, PD e GR. È fondamentale conoscere nel dettaglio il processo produttivo, procediamo.

L'arrosto di tacchino è un prodotto ottenuto dalla fesa di tacchino che arriva congelato dai fornitori esportatori, siringata, intenerita ed addizionata durante la zangolatura di medaglioni macinati.

Il semilavorato viene formato meccanicamente ed inserito in un sacco di collagene ed una rete, nebulizzato con aromi e cotto in forno. Successivamente raffreddato, rifilato e tagliato viene confezionato sottovuoto in un film termoretraibile trasparente.

La shelf-life è due mesi a temperatura di riferimento 0 e 4 gradi.

Stando a questa lista di ingredienti quali sono quelli importanti per l'HACCP e quindi per la sicurezza del prodotto e quindi del consumatore? Nitrito e nitrato ovvero i conservanti. Tutti gli altri hanno funzioni diverse, aromatizzanti e texture (trifosfato di).

Sodio e potassio creano ponti tra le proteine). Quali sono invece gli ingredienti importanti per la resa e quindi il mio obbiettivo aziendale?

Amido e gelificante sono gli ingredienti di interesse perché durante la cottura assorbono acqua massimizzando la resa quantitativa di peso ed anche in parte influendo anche sull'aspetto qualitativo di texture.

Questo è il processo di produzione della fesa di tacchino. Lo scongelamento avviene con docciatura con acqua fredda mantenendo la carne nella busta di plastica termoretraibile. Gli ingredienti in polvere vengono dosati separatamente nella linea del sale e degli aromi. Entrambi vengono miscelati con acqua per poi essere siringati nella carne (salina= sale + nitrati e nitriti) oppure nebulizzati sul prodotto (miscela per arrostitura), non iniettata.

La fesa di tacchino scongelata viene siringata con la salina e lasciata intenerire lasciandole perdistribuirsi. È importante, ai fini HACCP, un giusto rapporto tra carne e salina.

quindi dopo la siringatura si pesa la carne e poi si addiziona nella zangola un giusto quantitativo di medaglioni di tacchino scongelati per formare il giusto rapporto. La zangola è un impianto che permette la sostanza della carne con la salina con contemporanea agitazione. In questo tempo avvengono dei cambiamenti importanti per la texture perché si formano i gel proteici. I polifosfati si possono non inserire se la carne è fibrosa, di qualità. Questi vengono adoperati quando la carne è di bassa qualità e si deve dare una texture idonea. Dopo la zangolatura si fa la porzionatura in sacchetti di collagene rete formando il salsicciotto. Questo viene sottoposto alla nebulizzazione di aromi sintetici. Segue la cottura con sonda al cuore in forno e quindi raffreddamento. Con la rifilatura e taglio si seziona il prodotto a metà per far vedere al consumatore non solo la parte esterna. Il confezionamento primario in busta sottovuoto, metal detector, stoccaggio.in cella a temperature di refrigerazione e poi confezionamento secondario con i cartoni. Spedizione e consegna. Noto il processo, torniamo alla questione principale: dove può avvenire una perdita di materiale? Osserviamo il flow-sheet ad inizio pagina precedente e valutiamo dove può avvenire. SCONGELAMENTO: Fattore di rischio perdita di materia prima. Non è tanto un problema dell'azienda ma del fornitore perché la perdita di essudati dipende maggiormente dalle condizioni di congelamento e quindi condizioni poste dall'esportatore. Pertanto, l'azienda deve solo fissare dei limiti accettabili e concordare con il fornitore una qualità della carne che permetta di non superarli in fase di scongelamento. PREPARAZIONE