Appunti logistica

Generalità sull'assemblaggio automatico. Struttura del prodotto. Unità di base. Numero dei componenti. Tipi di Macchine di montaggio multistazione a cadenza ssa. Stazioni di alimentazione pezzi: parti costitutive, affidabilità, controllo, Linee di montaggio non cadenzate con inserimento di posti di lavoro manuali, Caroselli porta componenti regole fondamentali del Design for Assembly.

Definizione di scorte di sicurezza e metodologia di dimensionamento ottimale. Arricchire la trattazione con esempi applicativi. Utilizza sia criteri di performance tecnici sia economici.

Valutazione dei tempi di missione all'interno di un magazzino manuale (servito da carrelli elevatori) e all'interno di un magazzino automatico (servito da trasloelevatori).

Analisi ABC per lo studio delle scorte di magazzino: inquadramento del problema, approcci risolutivi, esempi applicativi.

Progettare un magazzino significa determinare quantitativamente spazi e risorse.

mezzi e uomini, necessari per stoccare i materiali e svolgere le attività operative richieste. I dati fondamentali di input che, di volta in volta, vincolano le possibili alternative progettuali sono essenzialmente:

• le giacenze, ovvero il quantitativo massimo di materiale che il magazzino deve essere in grado di contenere;
• i ussi, ovvero le prestazioni che sono richieste al magazzino in termini di movimentazioni nell'unità di tempo.

La zona di stoccaggio va dimensionata con grande cura sulla base delle previsioni del livello di stock, cioè sulla base della giacenza cumulativa che si ipotizza il magazzino dovrà contenere, calcolata sommando le giacenze dei materiali da stoccare.

Nel caso in cui i tipi di materiale, o "codici", da stoccare fossero molto numerosi, ne risulterebbe un'elaborazione molto difficile; pertanto è possibile considerare solo una parte significativa, ottenuta ad esempio con una analisi

Tipo ABC, e pervenire comunque ad un dato di progetto significativo. La curva ABC si ottiene costruendo l'istogramma che in ascissa riporta il numero di articoli, espresso come percentuale del totale, ordinati secondo valori decrescenti di giacenza e in ordinata la giacenza cumulativa, a partire dal primo articolo, espressa come percentuale della giacenza totale. L'esempio riportato in FIG di una tipica curva ABC evidenzia che:

1. esiste un numero ridotto di articoli (10% sul numero totale) che hanno una giacenza prossima al 75% di quella complessiva - classe A;
2. esiste un altro 25% degli articoli che copre un altro 20% delle giacenze - classe B;
3. il restante 65% degli articoli ha un effetto trascurabile sulla giacenza (5%) - classe C.

Ciò dimostra che un dimensionamento corretto può basarsi solamente sugli articoli di classe A e B, che rappresentano il 95% della giacenza complessiva (nella pratica ci si accontenta spesso solo della classe C).

A). È possibile costruire curve ABC di vario tipo cambiando la variabile riportata sull'asse delle ascisse; se per ciascun codice si riporta, ad esempio, il numero di movimentazioni effettuate, espresso come percentuale del totale delle movimentazioni, in un periodo di tempo considerato, si può ricavare una utile valutazione delle risorse (uomini e mezzi) necessarie a garantire il flusso di movimentazione per ciascuna classe; oppure, riportando il valore di ciascun codice come percentuale del valore totale della merce stoccata, si ricava un'indicazione precisa sull'incidenza di ciascuna classe sul capitale immobilizzato a magazzino.

È molto importante analizzare la serie storica delle giacenze dei prodotti ritenuti importanti, costruita su un numero di anni significativo: in caso di mercato stabilizzato possono essere sufficienti 2 anni, in caso di mercato dinamico 5 anni di dati potrebbero non bastare.

Escluso il dimensionamento del magazzino sulla

base di Gmin, la scelta va ricercata tra uno dei valori compresi tra Gm e Gmax.

La scelta della giacenza media avrebbe come conseguenza limitati investimenti iniziali, ma frequente necessità di ricorrere a risorse eccezionali per sopperire alle punte di stock, come ad esempio la terziarizzazione. Questo è un problema di difficile soluzione e in pratica si traduce in uno spostamento di costi fissi in costi variabili, in quanto si risparmia nell'acquisto di edifici e attrezzature e si sostengono costi periodici per affittare posti pallet in magazzini generali. Questa soluzione sarà tanto più auspicabile quanto più alto è il rapporto tra la giacenza massima e la giacenza media. La determinazione della capacità sulla base della sola giacenza massima prevista richiede d'altro canto grossi investimenti iniziali, ma consentirebbe di far fronte a tutte le situazioni senza alcun provvedimento eccezionale.

Il dimensionamento pertanto va eseguito

96500 = Gm. Ilfi fi fi fi fl fi fi fi fi30valore corretto di G va in ogni caso determinato minimizzando una funzione globale di costo,comprendente da un lato i costi emergenti di sottodimensionamento (impiego eventuale di localiesterni, costi di trasporto aggiuntivi, costi per l'intasamento del magazzino con conseguenti costiper bassa selettività) e dall'altro i costi diretti legati alle dimensioni del magazzino stesso (edilizia,impiantistica, etc.).

Metodo MRP per la piani cazione dei fabbisogni dei materiali

Dei componenti del prodotto da fabbricarefi3132333435

Il sistema di cartellini kanban per la gestione pull della produzione: generalità, vantaggi/svantaggi e loso a di lavoro. Modelli per il calcolo del n di kanban di produzionee di prelievo. Il problema della determinazione del tempo di copertura. Arricchire latrattazione con esempi quantitativi.

Fondamentalmente per i sistemi a fabbisogno si possono sottolineare due ipotesi alternative di ussidegli ordini

di lavorazione:

1. assegnazione "in avanti" degli ordini piani catiSi tratta di programmare in maniera cadenzata gli arrivi dei materiali e dei semilavoratinecessari ai vari reparti o stadi del ciclo produttivo: azione di spinta (push) del piani catore;
2. assegnazione "all'indietro" degli ordini ricevutiOccorre controllare le attività degli stadi di lavorazione in base alle richieste del mercato,decidendo quali lotti deve eseguire ogni stadio per fornire i semilavorati o prodotti richiestidallo stadio successivo: azione di traino (pull) del piani catore

Il sistema JIT viene applicato sul campo per la gestione della produzione attraverso l'impiego di un sistema di schede, dette "kanban", delle quali esistono diversi tipi secondo il seguente schema:

1. kanban - prelievo (o consegna): C-kanban
2. kanban - ordine di produzione: P-kanban
3. kanban - fornitore
4. kanban - segnale

Si tratta di documenti che accompagnano i contenitori dei prodotti,

presentano una serie di informazioni riguardo ad essi (ad esempio il numero di pezzi, il disegno di riferimento, la collocazione nel layout aziendale ed altre ancora), e che con la loro circolazione permettono la gestione della produzione "in tiro" ovvero con modalità "pull".

Il kanban prelievo è collocato sui contenitori del magazzino dei grezzi di ciascun reparto (n) e consente l'effettuazione del prelievo di un contenitore dal reparto (n-1) qualora ve ne sia l'esigenza. Nel caso in cui questo prelievo debba essere effettuato all'esterno dell'azienda, cioè sul mercato della fornitura, allora usualmente tale scheda viene chiamata kanban fornitore.

Il kanban ordine di produzione è apposto usualmente sui contenitori che sono nel magazzino pezziniti di ciascun reparto (n-1); a seguito di un prelievo di materiale, su richiesta del reparto (n), esso viene staccato dal contenitore corrispondente rappresentando così

un ordine di produzione (di solito viene collocato in apposite bacheche). Qualche complicazione sorge quando la produzione si articola per lotti e quindi ogni campagna produttiva porta alla realizzazione di più contenitori dello stesso codice.

Per la gestione di una situazione come quella descritta, allo scopo di generare ordini di produzione in corrispondenza dei livelli di riordino previsti, evitando forti sovrapproduzioni, si fa uso di una scheda in 2 parti, detta kanban-segnale. La parte rettangolare è sempre collocata sul primo contenitore utile al prelievo; quando quel contenitore viene prelevato, si sposta il rettangolo sul nuovo contenitore utile; la parte triangolare è collocata sul contenitore indicante il livello di riordino.

Nel corso del funzionamento del sistema, quando il "segnale" rettangolare raggiunge quello triangolare (che è fisso), l'ordine di produzione deve partire.

Esempio di gestione JIT a 2 kanban:

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