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PFA B CD D D E
Si supponga di avere per il prodotto finito PF di figura il seguente MPS autorizzato:
| Periodo | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| PF | 1275 | 100 | 85 | 50 | 54 |
Il tempo di assemblaggio del PF è di 2 settimane e viene eseguito con politica a lotto fisso di 50 pezzi/lotto.
Il tempo di assemblaggio per ottenere A è di 1 settimana con politica a lotto fisso di 45 pezzi/lotto.
Il tempo di assemblaggio per ottenere B è di 1 settimana con una politica di lotto minimo = 35 pz/lotto.
Le caratteristiche dei componenti siano:
- ψ=2% codice C acquisto lead time = 2 settimane lotto economico=100 pz/lotto
- ψ=2% codice D acquisto lead time = 1 settimane lotto economico=60 pz/lotto
- ψ=3% codice E acquisto lead time = 2 settimane lot for lot
Dalla settimana 8 (per sempre) risultano impegnati 40 pezzi del codice E.
Alla settimana 4 sono previsti in arrivo 20 pre-assemblati tipo A da un fornitore esterno.
Alla settimana 1 il magazzino è il seguente:
| Codice | giacenza (pz) |
|---|---|
| PF | 12 |
| A | 120 |
| B | 15 |
| C | 45 |
| D | 40 |
| E |
120Sviluppare l’MRP completo per il prodotto in esame, i pre-assemblati ed i componenti. Basarsi sui prospetti allegati.
Sono noti, inoltre, i costi di giacenza al pezzo per periodo dei codici:
| Codice | Costo giacenza al pezzo per periodo (€/pz*periodo) |
|---|---|
| PF | 2.00€ |
| A | 1.50€ |
| B | 0.80€ |
| C | 0.90€ |
| D | 0.35€ |
| E | 1.20€ |
Calcolare il costo di giacenza complessivo di tutti i codici per i 12 periodi considerati.
Solo nel caso di lot for lot posso ordinare il numero esatto di pezzi, in tutti gli altri casi devo ordinare un multiplo del lotto minimo.
-Material Requirement Planning MRP Ing. Marco Bortolini
Prospetto vuoto per esercitazioni individuali Il fabbisogno lordo del PF è la richiesta dei clienti esplicitata in tabella
| 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| PRODOTTO FINITO PF | Fabbisogno lordo | Disponibilità a magazzino | Ricezioni programmate | Impegni | Fabbisogno netto | Ricezione pianificata ordini | Emissione ordini | 10 | 11 | 12 | 13 |
| CODICE A | Fabbisogno |
lordoDisponibilità a magazzinoRicezioni programmateImpegniFabbisogno nettoRicezione pianificata ordiniEmissione ordini 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
PRE-ASSEMBLATO B
abbisogno lordoDisponibilità a magazzinoRicezioni programmateImpegniFabbisogno nettoRicezione pianificata ordiniEmissione ordini 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
CODICE C
abbisogno lordoDisponibilità a magazzinoRicezioni programmateImpegniFabbisogno nettoRicezione pianificata ordiniEmissione ordini 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
CODICE D
abbisogno lordoDisponibilità a magazzinoRicezioni programmateImpegniFabbisogno nettoRicezione pianificata ordiniEmissione ordini 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
CODICE E
Nel caso ciFabbisogno lordo fosse statoDisponibilità a magazzino unRicezioni programmate fabbisognoImpegni lordo avreiFabbisogno nettoRicezione pianificata ordini dovutoEmissione ordini ordinaretutto quellodi cui avevobisognoEssendo lot for lot potrei permettermi di
ordinare la perché 40 quantità giusta, essendoci però la difettosità ordino la pezzi in quantità necessaria + la percentuale di difettosità magazzino sono già impegnati. Questo conto potrebbe essere anche fatto in fase di pianificazione ordini, dipende quando viene fatto il controllo qualità in azienda (qui viene fatto dopo). Quando la percentuale che otteniamo è decimale non cambia molto se arrotondare per eccesso o per difetto, meglio arrotondare i pezzi eccedenti o difettosi per. Se non avessi difettosità avrei potuto ordinarne 240 e usarli tutti, tuttavia essendoci difettosità devo ordinarne di più per compensare quelli difettosi devo andare al lotto successivo. Quanto mi costa mantenere un pezzo a magazzino? Basta guardare la disponibilità a magazzino di ogni tabella. I limiti dell'MRP vengono superati dall'approccio successivo (JIT). Attenzione maniacale alla qualità. Serve un'enorme
Quantità di dati: ricercarli nella pratica Solitamente lo stock è sempre minimo ed è estremamente difficile, soprattutto dati veritieri e indispensabile, deriva principalmente dalla coerenti. L'affidabilità degli input è fondamentale. Discrasia tra il fabbisogno richiesto e le politiche Ragiona a capacità infinita. Il LT rimane sempre quello di lotto imposte, a prescindere dalla quantità ordinata. Non c'è nessun limite superiore alle capacità produttive, ovviamente parte da lì a pianificare. Nella realtà è una balla. Il fornitore più di tanto non ci tende a ridurre il caos (la gestione a occhio, i solleciti, ...) metodo che pianifica di più tra tutti. Pianificando tutto non bisogna più pensare, semplicemente eseguire. Chi esegue operativamente finisce per non ragionare più (demotivazione, ...)....;) Oltre a tutta la merce tenuta a stock si tiene sempre una piccola riserva per gli imprevisti e le emergenze (SAFETY STOCK)
PUSH: c'è un'agenda -> le mie azioni sono spinte dai piani
PULL: non c'è l'agenda
Logica prettamente reattiva, tirata dagli anelli che seguono in modo particolare dal mercato. Nato in seguito alla seconda guerra mondiale in risposta ai limiti del metodo fordista. La qualità è un investimento, se lavoro in qualità sbaglio meno e avrò meno casini a valle. L'errore deve essere un modo per capire come e perché si è sbagliato (mistake corner). Una volta poi bona.
Cerca di capire il perché delle cose... perché fai scorte? La produzione è troppo lenta? Devo fare in modo che la produzione sia più piatta possibile. Tanto più sono capace di appiattirla e meglio è, la sfida è proprio questa: stare dietro al mercato nonostante questo.
non disturbare la misura sull'operatore) da cui deve discendere unaminuziosa individuazione di tutte le attività elementari di set-up. È definita IED quando se guardo l'attività Sono definite OED tutte quelle attività cheAs-Is essa è fatta, se guardo al To-Be è faccio o che è possibile fare a macchina inobbligatorio che sia fatta a macchina moto (esempio: reperimento della punta daferma (esempio: smontaggio utensile). sostituire: mentre la macchina va posso farlo)Concetti fondamentali su cui si articola la SMED:
- Separa le attività in modo da avere ben chiaro fin dal principio quali sono quelle critiche (IED) e, conl'aiuto del cerca di ridurre la durata delle suddette attività.
- Cerca per quanto possibile di trasformare attività IED in attività OED.
Come si vede questa metodologia è applicabile benissimo anche ad un approccio di tipo MRP. I cambi lotto sono molto brevi e poco
costosi—> posso farne a ripetizione—> il lotto si rimpicciolisce—> si diminuisce lo stock (ecco perché i lotti devono essere piccoli tendenti a 1) Lo SMED si fa sempre insieme agli operatori per avere il loro appoggio, ascoltare i loro consigli, bisogna convincerli che è un bene anche per loro (si risparmia tempo). Strategia di general purpose. Cerca di fare in modo di congegnare le attività in modo tale da prevenire la possibilità di sbagliare inavvertitamente: in modo da far sì che sia materialmente impossibile sbagliare (soprattutto per le attività routinarie). Molto spesso le cause di errore sono fretta, distrazione… Le pistole dei due Pin di un Lo smusso deve carburanti sono connettore di entrare sulla destra diverse così come la dimensioni altrimenti si blocca forma del diverse bocchettone Prima gli aspetti accessori poi quello preminente. Il bancomat restituisce prima la carta POI i soldi in modo da farsottolineare l'importanza di utilizzare il sistema PICK TO LIGHT. Questo metodo, chiamato PICK TO LIGHT, è un sistema che supporta le operazioni di picking/prelievo e consente di ridurre gli sprechi di tempo e aumentare l'efficienza in magazzino. I componenti del sistema sono molto simili, ma l'errore più comune è quello di prelevare dal contenitore sbagliato. Per evitare questo problema, vengono utilizzate delle luci verdi che si accendono in corrispondenza del prelievo corretto, eliminando il tempo di ricerca. Quando si interrompono i raggi rossi con la mano, si abilita l'accensione del prelievo successivo e si verifica la sua correttezza. Non ci sono limiti alla fantasia per eventuali approcci poka-yoke. Più semplici e meno costosi sono, meglio è. La regola più importante è quella di separare ciò che è veramente necessario da ciò che è superfluo ed inutile sul posto di lavoro. Per eliminare tutto ciò che non serve, è importante sottolineare l'importanza del sistema PICK TO LIGHT.Operare una razionale classificazione degli oggetti presenti nell'area di lavoro e nello stesso tempo agire alla fonte delle cause che generano sporco.
Il punto principale dell'organizzazione del posto di lavoro consiste nel definire una sistemazione degli utensili e delle attrezzature, in modo che siano immediatamente disponibili quando occorre. Bisogna azzerare per quanto possibile i tempi di ricerca.
L'attività di pulizia non consiste solo nell'eliminazione dello sporco da macchine e attrezzature, ma nella verifica ed eliminazione di eventuali p
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