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ANALISI DELLE RISORSE: ANALISI DELLE PROCEDURE
I fattori di rischio potenziali possono concretizzarsi nel processo? È necessario valutare PD
Il PD si stima solo con riferimento ad una specifica azienda.
3. VALUTAZIONE DELLA GRAVITÀ DEL RISCHIO 25
ESEMPIO:
HACCP SALUTE CONSUMATORE: conservanti (nitriti e nitrati).
HACCP QUALITÀ DEL PRODOTTO: esaltatori di sapidità, amido, gelificante, stabilizzanti, antiossidanti.
(Amido e gelificante migliorano la resa del prodotto alla cottura)
MATERIA PRIMA: congelata (carne): stoccaggio a -18°C nelle confezioni (buste di plastica termoretraibili)
non congelata (aromi e additivi): stoccaggio in magazzino (sono polveri)
SCONGELAMENTO: all'interno delle confezioni
DOCCIATURA:
DOSAGGIO ADDITIVI E AROMI: prelevati e miscelati con acqua
SIRINGATURA: INTRODUZIONE DI ADDITIVI: in una miscela salina iniettata (macchina multi-ago) 26
INTENERIMENTO: si lascia il tempo alla salina di distribuirsi nella carne
TAGLIO: in pezzi
grossolaniMACINAZIONE: aggiunta di medaglioni macinati per garantire il corretto rapporto carne/salina. Si pesa la carne prima e dopo la siringatura e si determina se vi è equilibrio o è necessario aggiungere salina o carne. ZANGOLATURA: permette la sosta della carne con la salina sotto agitazione con formazione di gel proteici caratteristici per la texture del prodotto. (impasto di carne) PORZIONATURA: impasto inserito in sacchetti di collagene e rete acquista la forma cilindrica "a salsiccia". NEBULIZZAZIONE: INTRODUZIONE DI AROMI: In miscela per arrostitura cosparsa sopra il prodotto. COTTURA: è un punto critico per l'HACCP quindi ho delle sonde al cuore di uno dei prodotti per effettuare il controllo del profilo tempo-temperatura. RAFFFREDDAMENTO: RIFILATURA E TAGLIO: viene diviso per permettere al consumatore di vedere la sezione del prodotto CONFEZIONAMENTO PRIMARIO: sacchetto sottovuoto METAL DETECTOR TOCCAGGIO IN CELLA A 0/+4°C: anche fino a70 giorni
CONFEZIONAMENTO SECONDARIO: cartoni, imballaggi
SPEDIZIONE, TRASPORTO, CONSEGNA 271-2-3. IDENTIFICARE I FATTORI DI RISCHIO PERTINENTI, ANALIZZARE IL PROCESSO E IDENTIFICARE I PUNTI DI POSSIBILE ATTUALIZZAZIONE DEL RISCHIO, VALUTARE LA GRAVITÀ DEI RISCHI
PUNTI CRITICI:
VELOCITÀ DI CONGELAMENTO: se ho un congelamento lento si formano cristalli di ghiaccio di grosse dimensioni, crea pressione, per aumento di volume, sui tessuti che si danneggiano. Chi congela è un fornitore dell’azienda e non lei stessa. Quindi l’azienda deve tenere sotto controllo la perdita di peso allo scongelamento. Si fissano dei limiti che se sorpassati provocano lamentele al fornitore. (per di acqua allo scongelamento dipende dalla quantità di muscolo e da come è condotto il congelamento)
PREPARAZIONE DELLA SALINA CON DOSAGGIO DI GELIFICANTI: i gelificanti e l’amido sono necessari per non perdere prodotto durante la cottura. (PESATA)
DELL'ADDENSANTE)SIRINGATURA: aghi delle siringhe molto sottili che iniettano una soluzione viscosa. L'ago si potrebbe intoppare e rompersi all'interno del prodotto. Il prodotto viene recuperato come rimanenza tramite produzione di affettati.
ROVESCIAMENTO DELLA ZANGOLA: PORZIONATURA CON MANCATO SVUOTAMENTO TOTALE: ho perdita di semilavorato se ho una porzionatura manuale.
RIFILATURA E TAGLIO: prodotto cotto tagliato in modo errato non è più riciclabile
HACCP valuta alcuni rischi che non sono valutati tra quelli che influenzano la resa:
HACCP: (rosso) stoccaggio a -18°C cottura stoccaggio a 4°C spedizione e trasporto
ENTRAMBE: (verde) scongelamento preparazione salina zangolatura metal detector
RESE: (blu) siringatura porzionatura rifilatura e taglio
Le fasi più critiche per la resa sono la siringatura e la porzionatura.
R mp: perdita di materia prima R sl: perdita di semilavorati R pr: decadimento qualitativo tale da causare il declassamento del prodotto
(seconde scelte)R rim: nessun riutilizzo di rimanenze rilavorabili(Rischi superiori ad 1 devono essere controllati) 28CCP: DUE SIGNIFICATI
- CRITICAL CONTROL POINT = punto critico di controllo
Possiamo definire CCP sicurezza come un punto in cui è necessario attuare dei controlli per raggiungere gli obiettivi del sistema o prevenire i danni alla salute del consumatore. - CRITTICAL CONTROL PROCEDURE = procedura critica di controllo
Possiamo definire CCP qualità come un punto in cui è necessario attuare dei controlli per raggiungere gli obiettivi di qualità del sistema o per prevenire le non conformità rispetto agli standard di qualità.
Il sistema di controllo complessivamente comprende la gestione dei CCP sicurezza e la gestione CCP qualità. Gli obiettivi sono diversi ma il metodo di controllo è lo stesso.
FASE 2: GESTIONE
- INDIVIDUARE E SCEGLIERE I SISTEMI DI CONTROLLO:
- Scegliere il livello di intervento
- Applicare
Il principio di semplificazione non sempre è possibile per la resa.
Preferire controlli automatici a quelli manuali quando possibile.
5. PROGRAMMARE E SCRIVERE LE PROCEDURE DI PREVENZIONE
Possiamo considerare ogni CCP come un sottosistema del sistema di controllo, da realizzare con PDCA.
PLAN: DEFINIRE I LIMITI CRITICI:
Criterio che separa l'accettabilità dalla non accettabilità (ISO 22000:2005)
IL LIMITE CRITICO DEVE DISTINGUERE TRA ACCETTABILE E NON ACCETTABILE:
È basato su fattori oggettivi e facilmente rilevabili, quali:
- temperatura, tempo, aw, pH, peso, densità, viscosità
- acidità, concentrazione di additivi o contaminanti
- concentrazione di indici microbici
- informazioni sensoriali (apparenza visiva o aroma)
- certificazioni o documenti
È definito da leggi, norme volontarie o esperienza aziendali
29CHECK CONTINUI: ON LINE O REAL TIME:
MONITORAGGIO
MONITORARE: condurre una sequenza pianificata di osservazioni
Il monitoraggio è una sequenza di osservazioni o misure (verifiche) che viene registrata.
Il monitoraggio serve per:
- indicare se c'è un trend verso la perdita del controllo, prima che ci sia deviazione dai limiti critici
- indicare se c'è stata la deviazione dai limiti critici
- fornire registrazioni
Le procedure di monitoraggio sono verificate on-line o real-time, quindi sono basate su verifiche rapide.
Raramente i parametri microbici sono utili per il monitoraggio.
Il monitoraggio può essere continuo o a intervalli di tempo (frequenti); automatico o manuale.
VERIFICHE PERIORICHE
Oltre ai monitoraggi è necessario predisporre alcune verifiche periodiche tra cui:
- taratura bilance e del metal detector
- manutenzione periodica della siringartice
Tutti i CCP devono essere oggetto di verifiche ispettive interne.
ACT: Il sistema di controllo
è sistema di prevenzione degli errori o non conformità rispetto ai limiti critici. Tuttavia, possono presentarsi delle deviazioni rispetto al programma, cioè il superamento dei limiti critici. COME SI GESTISCONO? Il primo corregge il secondo previene GESTIONE DELLE NON CONFORMITÀ: Le non conformità devono essere gestite. Gestire attraverso: - Correzione: opzione tesa ad eliminare una non conformità rilevata. - Azione correttiva: azione tesa ad eliminare la causa di una non conformità rilevata o di un'altra situazione indesiderata rilevata. - Azione preventiva: azione tesa ad eliminare la causa di una non conformità potenziale o di un'altra situazione indesiderabile potenziale. (Trend pericoloso verso una possibile non conformità) In seguito a una non conformità è sempre necessario intervenire con la tenuta sotto controllo del prodotto non conforme; le "azioni correttive o preventive" devono essere attuate per evitare che la non conformità si ripeta.preventive" si attuano solo se la non conformità è sistematica. Non sempre è possibile definire a priori il trattamento dei prodotti non conformi e le "azioni" correttive o "preventive", tuttavia bisogna sempre definire a priori il responsabile di queste azioni. È NECESSARIO DOCUMENTARE: - LIMITI CRITICI - SCHEDA DI LAVORAZIONE: qualità pesata, numero di pezzi ottenuti, peso delle rimanenze con indicazioni sulle loro modalità di riutilizzo, numero dei pezzi scartati, peso e indicazione delle loro modalità di gestione - VERIFICHE PERIODICHE: rapporto di taratura, gestione delle non conformità RECORD: COSA DOCUMENTARE? Tutto ciò che si fa: la progettazione, le verifiche, gli interventi correttivi devono essere documentati. La documentazione svolge tre ruoli essenziali: - fissa le regole del sistema, favorendo così comportamenti coerenti anche nell'eventuale cambiamento diruoli e di persone
- memorizza i fatti, i risultati e gli eventi permettendo di verificare i miglioramenti o i peggioramenti del sistema nel tempo suggerendo quindi le modifiche
- rappresenta lo strumento di comunicazione e di trasparenza tra il sistema e gli interlocutori esterni: istituzioni, fornitori, clienti
RIESAME: (domanda) 31
RINTRACCIABILITÀ: gestione del processo per lotti.
La rintracciabilità consiste in due processi speculari:
- DA MATERIE PRIME A PRODOTTO FINITO: (tracciabilità)
- DA PRODOTTO FINITO A MATERIE PRIME: (rintracciabilità)
Seguire le fasi di trasformazione delle prime in prodotto finito (IL FLUSSO MATERIALE) in modo che in corrispondenza di alcuni punti vengano registrate informazioni critiche. (deve essere sempre attuato ogni volta che si avvia una produzione)
Essere in grado, a partire dal prodotto finito, di ricostruire la storia ad esso collegata, utilizzando le informazioni precedentemente tracciate. (non è sempre)
attuato ma si attiva solo per i richiami di prodotto o per simulazioni periodiche)
INFORMAZIONI CRITICHE (punti neri nell'immagine)
Pacchetto di informazioni che rispondono a 5 domande e sono tutte fondamentali per la rintracciabilità:
- Una materia prima, semilavorato o prodotto finito è identificato e cioè tracciato se è stato descritto:
- COSA: cioè quali materiali (denominazione e identificazione univoca (n°lotto))
- CHI: cioè il nome dell'organizzazione responsabile (complesso da definire in fase di trasporto)
- QUANTO: cioè in che quantità (definizione del peso)
- DOVE: cioè quale localizzazione
- QUANDO: cioè in che data e eventualmente orario
INFORMAZIONI CRITICHE vengono rilevate in punti specifici del processo e il FLUSSO DI INFORMAZIONI è la variazione
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