61 Domande e risposte - Esame processi di tecnologia alimentare prof. Lucisano - 1 Parziale

PASTA SECCA E FRESCA

42. Definizione di pasta “di legge e merceologica”

Sono denominati pasta di semola di grano duro, pasta di semolato di grano duro, pasta di semola

integrale di grano duro i prodotti ottenuti dalla trafilazione, laminazione e conseguente

essiccamento di impasti preparati esclusivamente con semola, semolato, semola integrale di grano

duro e acqua.

La pasta con impiego di uova (pasta all’uovo) deve essere esclusivamente di semola con l’aggiunta

di almeno 4 uova intere di gallina, prive di guscio, per un peso complessivo di 200g di uova per ogni

kg di semola.

La presenza di farine di grano tenero in misura non superiore al 3%.

Esistono varie categorie di pasta secca, le paste possono essere lunghe corte, nidi o lasagne.

È consentita anche la produzione di paste fresche o stabilizzate, queste sono caratterizzate da

un’umidità e attività dell’acqua ovviamente maggiore della pasta secca, il limite massimo di acidità

consentita è di 7 e per la loro produzione è consentito l’utilizzo di farine di grano tenero.

Le paste fresche alimentari devono avere una umidità non inferiore al 24%, attività dell’acqua tra

0,92-0,97 e devono essere conservate a temperatura non superiore a 4°C. Quelle che sono messe in

vendita in imballaggi preconfezionati devono essere sottoposte ad un trattamento termico

equivalente almeno alla pastorizzazione che ne allunga la shelf-life.

Le paste stabilizzate hanno invece un tenore di umidità minimo del 20% e attività dell’acqua non

superiore a 0,92. Queste paste sono sottoposte a trattamenti termici e tecnologie tali da

consentirne il trasporto e la conservazione a temperatura ambiente.

43. Fenomeni coinvolti nel processo di cottura dei prodotti della pasta

Durante la cottura della pasta i granuli di amido e le proteine hanno un comportamento

completamente diverso: i primi si rigonfiano rapidamente e tendono a disperdersi e in parte

solubilizzarsi; le proteine invece diventano completamente insolubili, coagulano creando il reticolo

glutinico.

Questa modificazione di proteine e amido avviene circa alle stesse temperature, più le proteine

formano rapidamente il reticolo di glutine compatto, più il rigonfiamento dell’amido sarà limitato. I

componenti dell’amido rimangono intrappolati nella maglia proteica assicurando un buon nerbo e

assenza di collosità.

Al contrario se il reticolo manca di elasticità o tarda a formarsi e quindi non riesce a trattenere

l’amido che si rigonfia maggiormente e in parte si solubilizza nell’acqua di cottura, la pasta sarà

quindi collosa e di scarsa consistenza.

Quindi un buon comportamento della pasta in cottura è dato da una semola di partenza ad elevato

contenuto proteico, associato ad un corretto processo di essicamento della pasta.

44. Industria pastaria: la pressa continua

La pressa automatica continua è un tipo di impianto utilizzato per svolgere le operazioni di

impastamento ed estrusione/trafilazione della pasta secca.

Essa è composta da:

o Un dosatore automatico che dosa la quantità di farina, acqua e eventualmente uova

o Una prima impastatrice di tipo centrifugo che opera una miscelazione degli ingredienti a

velocità molto elevate al fine garantire un’idratazione della farina il più omogenea possibile

o Altre impastatrici che continuano la lavorazione dell’impasto

o Un’impastatrice sottovuoto preceduta da una valvola a stella che ne garantisce la tenuta.

Questo tipo di impastatrice promuove l’allontanamento dell’aria nell’impasto

o Una vite di compressione che comprime l’impasto formato verso la trafila, questa azione

meccanica di compressione favorisce l’interazione tra le proteine idratate e quindi la

formazione del glutine.

o La trafila, ovvero una piastra in bronzo recante fori di diverse dimensioni a seconda del

formato desiderato (generalmente ricoperti in teflon). L’impasto compresso passa

attraverso i fori e viene tagliato della dimensione voluta, questo passaggio prende il nome

di trafilazione o estrusione.

45. Industria pastaria: impastamento e formatura

L’impastamento avviene nella prima parte della pressa continua; qui si procede all’impastamento

della semola con acqua ottenendo un impasto con un’umidità del 30 % circa. In questa fase è

importante l’uniformità di idratazione della semola, in modo da evitare la presenza di punti bianchi

nel prodotto finito. Per ottenere questo, dopo il dosaggio di semola e acqua, la massa viene

miscelata passando progressivamente attraverso una serie di impastatrici differenti.

La prima impastatrice è dotata di un sistema di miscelazione che ruota ad alta velocita, si tratta di

un’impastatrice centrifuga.

Dopo il passaggio attraverso una serie di impastatrici tradizionali l’impasto viene lavorato in

un’ultima impastatrice sottovuoto. Grazie a quest’ultima si ha l’allontanamento dell’aria presente

nell’impasto, favorendo così la completa idratazione delle particelle di semola e la limitazione delle

reazioni di ossidazione dei carotenoidi.

All’uscita di questa impastatrice la massa appena umidificata si presenta come dei grumi di

materiale più o meno grossi pronti ad essere sottoposti a formatura.

Nella seconda parte della pressa continua un sistema a vite comprime l’impasto con l’obbiettivo di

favorire l’interazione delle proteine in modo da formare il reticolo glutinico.

L’impasto viene spinto dalla vite di compressione verso la trafila, essa è una piastra di bronzo

dotata di fori diversi a seconda del formato di pasta che voglio ottener. Generalmente i fori della

piastra sono ricoperti di teflon, in questo modo si ottiene un prodotto con superficie liscia, mentre

è usata la trafila di solo bronzo se si vogliono una ottenere superfici rugose.

Questa fase, è sempre accompagnata dallo sviluppo di notevoli pressioni, anche > di 100 atm,

inoltre la scarsa fluidità della massa produce forti attriti con conseguenti aumenti di temperatura,

che causerebbero un rigonfiamento dei granuli d’amido e la coagulazione delle proteine in ammassi

disordinati determinando ripercussioni negative sulle proprietà in cottura del prodotto finito.

Quindi per evitare questo inconveniente il cilindro è mantenuto a una T di 45-50 °C mediante

termostatazione.

46. Essicamento della pasta

L’essiccazione è l’operazione cruciale di tutto il processo di pastificazione, infatti la superficie

richiesta dagli impianti necessari per questo processo è molto elevata, anche i tempi richiesti

influiscono molto sui tempi di preparazione del prodotto finito.

Essiccare non vuol dire solo far evaporare l’acqua, ma l’operazione deve avvenire nel rispetto della

struttura chimico-fisica del prodotto per evitare tensioni che si possono creare tra i vari

componenti e nelle diverse zone. Queste tensioni sono dovute alla disomogenea distribuzione

dell’acqua tra le regioni superficiali e le zone interne, pertanto la pasta deve ridurre la propria

umidità in modo omogeneo.

Il ciclo di essiccamento della pasta può essere diviso in due fasi:

o Stadio di pre-essicazione e incartamento nei quali viene fatta evaporare l’acqua superficiale

presente sul prodotto, è una fase fondamentale per ottenere un prodotto senza difetti. In

questa fase il prodotto perde acqua velocemente. Durante la fase di incartamento bisogna

far si che il prodotto mantenga la sua forma, la pasta ha ancora consistenza plastica per cui

l’evaporazione è facilitata.

La velocità di essicazione è costante, il trasporto di acqua è descrivibile con le leggi del

trasporto convettivo in quanto la velocità di trasferimento dell’acqua dall’interno alla

superficie è uguale alla velocità con cui l’acqua evapora dalla superficie stessa.

Dopo l’incartamento, per evitare fissurazioni nella pasta, sono indispensabili le fasi di

rinvenimento o riposo in ambienti ad alta umidità al fine di avere una redistribuzione

omogenea dell’umidità.

o Stadio di essiccazione vera e propria per portare il prodotto ad un’umidità minore del limite

di legge del 12,5%. Durante questa fase, una volta raggiunta l’umidità critica del 14,7% ad

attività dell’acqua 0,85, l’allontanamento dell’acqua diventa difficoltoso e l’evaporazione è

descrivibile con le leggi del trasporto diffusivo, la velocità di evaporazione risulta

decrescente.

Negli ultimi anni grazie all’innovazione tecnologica ci si è spinti sempre più verso

l’essiccamento ad alte temperature HT. I vantaggi di questo tipo di trattamento sono una

drastica diminuzione dei tempi di essiccamento e di conseguenza una maggiore

economicità del processo, maggior compattezza degli impianti, maggiori garanzie igieniche,

migliori proprietà fisiche (colore, brillantezza e elasticità) e migliore qualità in cottura.

L’essicamento HT avviene a temperature di 70-90°C e permette di ottenere prodotti di alta

qualità, che tengono bene in cottura anche non partendo da materie prime di qualità

eccelsa. Le alte temperature infatti portano a modificazioni a carico dell’amido e delle

proteine, queste ultime infatti a partire dai 70° con umidità di 16-18% coagulano e creano

già nel prodotto crudo un reticolo glutinico assai simile a quello che si crea in cottura che

consente di contrastare un eccessivo rigonfiamento dei granuli d’amido.

Non tutte le modificazioni indotte dai trattamenti HT sono positive, questa causano anche

un abbassamento del valore nutrizionale del prodotto dovuto alla perdita di lisina in

seguito alle reazioni di Maillard, hanno influenza negativa sul colore (fenomeni di

imbrunimento), provocano un appiattimento del gusto, difficoltà nell’eventuale aggiunta di

grano tenero e gli impianti sono caratterizzati da una minor flessibilità.

47. La tecnologia della pasta fresca

Secondo la legislazione vigente, la pasta fresca è denominata come tale unicamente per il maggior

contenuto di umidità rispetto alla pasta secca.

La tecnologia di produzione della pasta fresca è diversa da quella della pasta secca, anche per

quanto riguarda le materie prime, infatti possono essere utilizzate farine di grano tenero.

Anche in questo caso si parte con il dosaggio, miscelazione e impastamento di acqua e sfarinati e

eventualmente uova. Una volta che ho ottenuto un impasto di caratteristiche desiderate, questo

viene sottoposto al processo di laminazione o cilindratura attraverso cilindri.

A questo punto la lamina può subire direttamente l’operazione di taglio, grazie alla quale si da alla

pasta la forma desiderata, ed ess