Controllo di gestione

B

40 000€ = 208 580€

Actual costing

→ Mat. diretti A + lav. diretto A + costi indiretti effett. A = 106 550€ + 36 250€ +

A

40 740€ = 183 540€

→ Mat. diretti B + lav. diretto B + costi indiretti effett. B = 127 450€ + 41 130€ +

B

42 000€ = 210 580€

3) Il normal costing permette all’impresa di ottenere il costo del progetto in questione subito

dopo il completamento dello stesso (assumendo che i costi dei materiali e lavoro diretto

siano noti). Nell’esercizio a Giugno 2021, appena stabilite le ore di lavoro diretto per il

progetto A (970), è possibile utilizzare il normal costing per calcolarne il costo e fornire al

management informazioni utili alla gestione. Per lo stesso progetto, il costo effettivo sarà

disponibile solamente sei mesi dopo (a Dicembre)- quindi un conto è prendere la decisione

a fine commessa e un conto è alla fine dell’anno.

Esercizio 15

Un’azienda produce due prodotti A e B. i dati relativi alla produzione sono riportati nella seguente

tabella: A B

Unità prodotte annualmente 25 000 50 000

Materiali diretti 75 000€ 150 000€

Manodopera diretta 25 000€ 50 000€

Ore manodopera diretta 1250 2500

Ore macchina 40 000 70 000

Numero cicli di produzione 50 50

Ore di ispezione 1200 800

I costi overhead sono classificati come segue: [overhead = spese generali indirette]

Costi di lavorazione 440 000€

Costi di setup 110 000€

Costi di ispezione 120 000€

1) Scegliere un driver di costo opportuno per ogni categoria di overhead e calcolare il costo

unitario di overhead di A e B

2) Calcolare il costo di produzione unitario di A e B

3) Spiegare come l’informazione ricavata attraverso l’ABC può supportare il management

nella gestione.

Svolgimento: →

1) Costo lavorazione ore macchina

→

Costi setup cicli di produzione

→

Costi d’ispezione ore di ispezione

Dobbiamo andare a ripartire i costi nei prodotti A e B secondo i driver scelti

Ore macchina totali = 40 000 + 70 000 = 110 000 Basi di ripartizione

Cicli di produzione totali = 50 + 50 = 100 o

Ore di ispezione totali = 1200 + 800 = 2000 Basi di allocazione

Coefficienti di allocazione:

440 000 €

Costi di lavorazione → = 4

110 000 h

110 000 €

Costi di setup → = 1100

100 ciclo

120 000 €

COsti di ispezione → = 60

2000 h

440 000

(A) = ∗ 40 000 = 160 000€

Costo di lavorazione 110 000

440 000

(B) = ∗ 70 000 = 280 000€

110 000

110 000

(A) = ∗ 50 = 55 000€

Costo di setup 100

110 000

(B) = ∗ 50 = 55 000€

100

120 000

(A) = ∗ 1200 = 72 000€

Costi di ispezione 2000

120 000

(B) = ∗ 800 = 48 000€

2000

(A) = 160 000€ + 55 000€ + 72 000€ = 257 000€

Costo tot overhead (B) = 280 000€ + 55 000€ + 48 000€ = 383 000€

287 000

(A) = = 11,48€

Costo unitario overhead 25 000

383 000

(B) = = 7,66€

50 000

Unità prodotte

2) Per calcolare il costo pieno unitario A e B, vado a sommare i costi diretti unitari ai precedenti

75 000

(A) = = 3€

Materiali diretti unitario 25 000

150 000

(B) = = 3€

50 000

25 000

(A) = = 1€

Manodopera diretta unitario 25 000

50 000

(B) = = 1€

50 000 (A) = 11,48 + 3 + 1 = 15,48€

Costo pieno unitario o costo tot produzione unitario (B) = 7,66 + 3 + 1 = 11,66€

3) Questa metodologia (ABC) ci fa vedere quale attività hanno un incidenza maggiore in termini di

costo, quindi se voglio ridurre il costo unitario sull’overhead B vado a vedere quali sono le attività

che incidono maggiormente. Quindi mi dà delle informazioni più dettagliate rispetto all’avere una

somma dei costi indiretti e ripartiti con un’unica base.

Esercizio 16

Un’azienda si occupa di progettazione e costruzione edifici. L’azienda stabilisce il prezzo di ciascuna

commessa maggiorandone il costo del 20%. I costi di overhead totali per l’anno 2021 ammontano a

8 100 000€ e vengono allocati in base al numero di commesse (3 per l’anno 2021). Al fine di aumentare la

propria competitività, l’azienda sta valutando la possibilità di cambiare il metodo di allocazione degli

overhead assegnando a ciascuna commessa in proporzione al consumo di risorse. Le seguenti informazioni

sono disponibili per le tre commesse:

Dipartimento Driver di costo Overhead 2021 A B C

Design Ore impiegate 3 000 000€ 2000 h 10 000 h 8000 h

per il design

Progettazione Ore impiegate 1 000 000€ 4000 h 4000 h 4500 h

per la progett.

Costruzione Ore impiegate 4 100 000€ 25 000 h 27 000 h 26 000 h

per la costruz. 8 100 000€

1) Calcolare gli overhead allocati a ciascuna commessa nel 2021 utilizzando come base di allocazione il

numero di commesse

2) Calcolare gli overhead allocati a ciascuna commessa utilizzando i tassi di overhead di ciascun

dipartimento

3) Valutare l’eventuale variazione nel costo delle singole commesse

4) Valutare gli eventuali vantaggi a un’allocazione dei costi sulla base delle attività in ciascun

dipartimento. [[da completare più avanti]]

[[Qui ABC vs allocazione a base unica]]

[[Lez 12]]

Determinazione dei costi nelle imprese che realizzano produzioni per processo – l’idea è quella di

considerare come centro di allocazione dei costi il reparto, quindi attribuire al reparto tutti i costi del

reparto, calcolare i costi di produzione nel periodo che stiamo considerando che vengono tutti accumulati

nel reparto.

Poi per ogni reparto viene calcolato il costo medio unitario di produzione, andando a dividere il costo totale

di produzione del reparto diviso il numero di prodotti.

Quando un prodotto all’interno del reparto è finito si ipotizza che venga trasferito al reparto successivo;

oltre al trasferimento fisico del prodotto abbiamo anche il trasferimento del costo.

Procedendo così per tutti i reparti fino all’ultimo identificheremo il costo medio del prodotto che

corrisponde al costo medio unitario dell’ultimo (sarebbe la somma di tutti i reparti). Quando calcoliamo il

costo medio unitario di reparto che andremo a trasferire è il costo o prezzo di trasferimento.

costi totali di reparto

Costo unitario medio di reparto = (viene questo trasferito al reparto successivo se il

unità prodotte

prodotto non è completato).

Costi totali di reparto – si distinguono in base alla natura:

• Costi dei materiali diretti

• Costi della manodopera diretta

• Costi generali di produzione (ammortamenti, energia…)

➔ Costi diretti (riferiti ad un solo reparto)

➔ Costi indiretti (riferiti a più reparti, da attribuire in base ad un CDA)

La difficoltà in questo metodo è che in questo flusso la percentuale di avanzamento del processo di

produzione può non essere del 100%, cioè se in un reparto ho completato tutte le attività e quindi ho

sostenuto tutti i costi per eseguire il processo di produzione allora il costo medio lo calcolo come

sottototale, il problema è che alcuni prodotti possono, in un certo periodo, non essere completati al 100%,

posso avere una diversa % di completamento delle unità all’interno del reparto. Se abbiamo un diverso

avanzamento si parla di stato di avanzamento del processo: ci dice, rispetto al processo di produzione che

viene eseguito all’interno del reparto, qual è la % di completamento del processo. Quindi è la % di

avanzamento dell’attività di produzione nello specifico reparto.

Un altro aspetto che può verificarsi è che i fattori produttivi all’interno dei reparti vengono immessi con

tempi diversi. Questo fa sì che posso avere una certa % di utilizzo dei fattori.

In presenza di prodotti a diverso stato di avanzamento della lavorazione nell’ambito del processo e/o di

disomogeneità nei momenti di immissione dei fattori produttivi nel processo medesimo, si fa riferimento

alle Unità equivalenti di produzione (UEP), che ci servono per calcolare le unità che realmente avrei potuto

ottenere, considerando la % di completamento o % di utilizzo dei fattori.

Unità equivalenti di produzione (UEP) – le UEP complessive di ciascun fattore corrispondono alla somma

delle UEP relative a ciascuna categoria di prodotto (prodotti finiti, rimanenze, scarti…).

UEP complessive = UEP prodotti finiti + UEp rimanenze finali + UEp scarti

per fattore fattore fattore fattore

(MOD, materiali…)

Costi

fattori

Costo unitario medio = [fattore = ad esempio materie prime,

fattore UEP complessive fattore

manodopera diretta, costi generali di produzione]

Costo unitario medio di reparto = costo unitario medio + costo unitario medio +

mat.prime manod.diretta

costo unitario medio

costi generali di produzione

è uguale al costo medio di prodotto al termine della lavorazione dell’ultimo reparto

Le UEP sono definite come unità interamente trasformate che potrebbero essere ottenute a fonte della

quantità di fattore produttivo immesso.

= à ∗ %

Es: io ho completato nel processo di produzione il 60% e ho 1000 unità di prodotto all’interno del reparto, è

come se ne avessi completato 600 (UEP)

In presenza di fattori immessi in momenti diversi del processo di trasformazione, si calcolano le UEP

distinte per fattore:

= à ∗ %

Es: 1000 unità di prodotto ad una % di avanzamento del 100% rispetto ai materiali diretti, 60% della

manodopera diretta e 70% rispetto ai costi generali di produzione, equivalgono a:

(materiali

1000 ∗ 100% = 1000 UEP diretti)

(MOD)

1000 ∗ 60% = 600 UEP

1000 ∗ 70% = 700 UEP (costi generali di produzione)

=

Nel momento in cui andiamo ad acquistare i fattori produttivi in un’impresa che opera per processo è

difficile poter distinguere i singoli fattori e i diversi lotti perché si tratta di una produzione continua.

Allora per poter calcolare il costo dei fattori e procedere alla rilevazione del costo medio di prodotto, ci

sono 2 metodi diversi: il