Tesi laurea Triennale Danilo Plevano

TPM.

Lo scopo della manutenzione Autonoma è

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Capitolo 3 Programmi avanzati di gestione integrata della produzione

responsabilizzare gli operatori nelle attività di ispezione e “piccola

manutenzione”.

Questo concetto risulta essere una novità sostanziale dal momento che si era

sempre pensato che tutte le attività di manutenzione, sia riguardante guasti di

lieve ed enorme entità, fossero di competenza solo dei manutentori dal

momento che richiedono un grado di conoscenze che solo il manutentore

possiede; è per questa ragione che prima di allora non era mai stata avvertita

l'esigenza di far compiere all'operatore parte di queste attività.

L'idea di Nakajima deriva dal fatto che gli interventi di manutenzione possono

essere divisi in due categorie, gli interventi a guasto e le ispezioni; dopodiché

egli si domanda se è effettivamente necessaria la figura del manutentore

anche per le semplici attività di ispezione.

Tale dubbio è ancor più consentito se consideriamo due fattori:

1) Il manutentore, essendo una figura più specializzata, è più costoso

rispetto all'operatore;

2) Le attività di ispezione sono più frequenti rispetto a quelle derivanti da

guasti.

Da ciò scaturisce la proposta di Nakajima di trasferire parte delle attività agli

operatori così da ottenere un vantaggio di diverse nature:

 Economico: risparmio scaturito dal trasferimento di attività da una

risorsa più costosa a una meno costosa.

 Formativo/Motivazionale: implementazione delle competenze degli

operatori e responsabilizzazione degli stessi in quanto devono eseguire

delle attività più complesse rispetto a quelle precedenti.

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Capitolo 3 Programmi avanzati di gestione integrata della produzione

 Produttivo: l'aumento di motivazione potrebbe essere uno stimolo

verso la “causa” del miglioramento continuo che è rivolto all'aumento

dell’efficienza.

I sette step che il TPM ha teorizzato per accompagnare il lavoro del pilastro

verso il raggiungimento dei propri obiettivi sono:

Step 1: Effettuare una pulizia iniziale.

CHECK

Lo scopo è ripristinare le condizioni iniziali della macchina, attraverso una

pulizia iniziale eseguita direttamente dagli operatori, si dà così avvio al

processo di responsabilizzazione di cui sopra. Come già visto con le 5S,

l'attività di pulizia risulta fondamentale in quanto aumenta la conoscenza

degli operatori verso la macchina e rende chiari eventuali anomalie prima

nascoste dallo sporco.

Step 2: Eliminare le fonti di sporco e le zone di difficile accesso.

ACT

Durante lo step 1, che si proponeva di effettuare

sostanzialmente delle verifiche, quindi rientrava

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nella fase Check del ciclo di Deming , gli operatori

hanno usato le loro mani e i loro sensi per occuparsi

di una pulizia iniziale e di una ricerca delle

anormalità. l’attività

Nello step 2, è sempre svolta dagli operatori che usano il TAG

(etichetta) come principale strumento di supporto operativo e che si prefigge

18 Il ciclo di Deming (o ciclo di PDCA, acronimo dall'inglese Plan–Do–Check–Act, in italiano "Pianificare -

Fare - Verificare - Agire") è un metodo di gestione iterativo in quattro fasi utilizzato per il controllo e

il miglioramento continuo dei processi e dei prodotti. 33

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di migliorare la manutenzione della macchina, soltanto che in questa fase

usano le loro menti per escogitare dei metodi efficaci di miglioramento.

Quando, dopo aver raggiunto un livello di pulizia e ordine inatteso, questa

condizione non può essere mantenuta, tutte le persone diventano coscienti

dell’esigenza di un metodo valido per risolvere il problema. Lo scopo dello

step 2 è quindi quello di ridurre il tempo necessario per pulire, ispezionare e

lubrificare, introducendo due tipi di miglioramenti:

1) Individuare ed eliminare tutte le fonti di contaminazione (liquidi,

lubrificanti, gas, polveri, vapori ecc.).

Migliorare l’accessibilità dei luoghi che sono difficili da raggiungere e

2) pulire.

Step 3: Definizione e mantenimento di standard di pulizia e

lubrificazione. Plan-Do

Se gli step 1 e 2 sono stati eseguiti correttamente, gli operatori avranno fatto

enormi sforzi per migliorare le condizioni delle loro linea e avranno

ingegnosamente cercato e trovato dei modi per mantenere queste condizioni.

Pertanto, saranno ben consci della necessità e dell’importanza di mantenere le

attrezzature nel loro nuovo stato abbondantemente migliorato.

non saranno mai

Potremmo quindi dire che, se gli standards imposti dall’alto

seguiti, quelli stabiliti autonomamente lo saranno. E questo spiega

l’importanza degli step 1 e 2.

Per questa ragione, lo step 3, analogamente, deve essere affrontato dagli

operatori in prima persona, seppure dietro la guida di un esperto.

Per essere esaustivi, gli standards devono contenere informazioni precise a

proposito di: 34

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 Elementi da ispezionare.

 Punti chiave.

 Metodi.

 Strumenti.

 Tempi.

 Intervalli.

 Responsabilità.

Un ultimo strumento che può aiutare a raggiungere buoni risultati, è quello

l’elemento fondamentale per il successo di un valido

dei controlli visuali:

processo di ispezione e pulizia è renderlo intuitivo e semplice da eseguire per

ognuno.

Per questo, dei controlli visuali (adesivi, etichette, frecce, simboli…)

dovrebbero essere posizionati direttamente sui macchinari, sul pavimento, sui

muri, per indicare direzioni, posizioni, elementi da controllare, condizione di

base o condizione di pericolo…

Per riassumere, qualunque elemento che possa agevolare le operazioni di

manutenzione autonoma da eseguire in uno stabilimento.

Step 4: Ispezione generale delle attrezzature e del processo.

Plan-Do-Check-Act

Gli operatori di uno stabilimento industriale devono conoscere a fondo le loro

attrezzature e devono fidarsene.

D’altra parte, alcuni credono che gli operatori debbano solo seguire le

istruzioni e far funzionare i macchinari. Questo atteggiamento non crea

nessun beneficio perché porta alla riduzione drastica del personale, che finisce

per avere solo funzione di controllo impotente su delle attrezzature

automatiche. 35

Capitolo 3 Programmi avanzati di gestione integrata della produzione

Secondo il TPM, è essenziale sviluppare la competenza degli operatori

sulle attrezzature, sui macchinari e sul loro funzionamento; magari

leggermente al di là del punto di intervento, con accenni di teoria.

Il vantaggio principale di questo principio e che un operatore realmente

competente è in grado di individuare a prima vista qualunque parametro fuori

dall’ordinario e di riconoscerlo come anormale.

Queste anormalità non sono difetti del processo o dovuti alle materie prime,

ma sono fenomeni casuali che preannunciano un guasto o segnalano la

possibilità di produrre dei problemi di qualità alla fine del processo stesso.

Un operatore sufficientemente competente è in grado di rilevare tali

anormalità con sufficiente anticipo per prevenire danni maggiori.

Successivamente, deve essere preparata un’ispezione generale allo scopo di

mostrare agli operatori quali siano i punti nevralgici delle attrezzature e quali i

dettagli da controllare.

Gli operatori devono sviluppare le conoscenze per comprendere il processo di

produzione come un tutto e non come la somma di parti staccate. Questa

competenza si ottiene con sessioni di formazione specifica è dall’esperienza

maturata negli anni.

Step 5: Definizione degli standard di manutenzione autonoma.

Plan-Do-Check-Act

Lo stabilimento o il reparto che completa i primi quattro step della

manutenzione autonoma del TPM ha raggiunto una condizione ottimale di

tutte le attrezzature e di tutti i macchinari e ha stabilito un sistema di standard

per sostenere queste condizioni. Inoltre, gli operatori, competenti tanto sul

piano delle attrezzature, quanto su quello del processo, sono capaci di rilevare

e prevenire le anormalità con sufficiente anticipo per evitare danni peggiori.

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Lo step 5 si propone quindi di aggiungere il tocco finale al sistema di

manutenzione autonoma.

Gli standard di pulizia e lubrificazione sviluppati in precedenza vengono

integrati con quelli relativi alle ispezioni.

Step 6: Organizzazione.

Plan-Do-Check-Act

Si definisce il carico di manutenzione autonoma, dando delle responsabilità

agli operatori con una ripartizione equa in termini di carico e accurata in

termini di competenze.

Consiste nel perseguire i target di “zero e “zero attraverso il

guasti” incidenti”

mantenimento e il miglioramento degli attuali livelli di manutenzione.

Prevede, quindi, la stesura di un piano in cui, per ogni attività indicate

(pulizia, ispezioni, lubrificazioni), deve essere espressa la frequenza (mensile,

settimanale, giornaliera ecc.) e la durata.

Step 7: Gestione autonoma.

Secondo i sette step illustrati, il pilastro di Manutenzione Autonoma si

impone quindi di sviluppare operatori specializzati che siano in grado di

effettuare interventi di manutenzione di routine, ma anche eventualmente

parte della manutenzione preventiva. Per gestire questo processo, bisogna

metter in pratica un sistema di auditing ufficiale, con la nomina di team di

controllo altrettanto ufficiali, che avranno il compito di presiedere la fase di

verifica. 37

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3.2.2.3 Terzo pilastro: Planned Maintenance (PM - Manutenzione

programmata, STEP 7-3)

Contrariamente alla Manutenzione

Autonoma, le attività di manutenzione

affrontate in questo pilastro restano di

competenza dei manutentori, che però sono

stati ora liberati da parte del loro carico di

lavoro.

Questo tipo di manutenzione ingloba tre forme di lavoro:

1) Contro i guasti.

2) Predittivo.

3) Preventivo.

Lo scopo della manutenzione predittiva e preventiva è di eliminare i guasti.

Gli step caratteristici di questo pilastro tracciano un percorso che parte dalla

manutenzione preventiva per giungere sino al traguardo della manutenzione

migliorativa.

Essa consiste in operazioni manutentive suggerite da esigenze di

miglioramento: mentre con la manutenzione a guasto lo scopo è ripristinare le

normali condizioni di funzionamento del macchinario, con la migliorativa ci

si propone di migliorarne le prest