Gestione aziendale

GESTIONE DELLA PRODUZIONE

La gestione dei dati tecnici è una funzione fondamentale per qualsiasi azienda

industriale, in quanto permette di organizzare e controllare tutte le informazioni

relative alla progettazione, alla produzione e alla logistica dei prodotti. Questa

gestione si fonda su due archivi principali, fortemente interconnessi: la distinta

base e il ciclo di lavorazione o montaggio.

Partendo dalla distinta base, possiamo definirla come la rappresentazione

strutturata della composizione del prodotto. Essa nasce dal processo di

progettazione ed è suddivisa in due componenti: da un lato abbiamo l’elenco

dei disegni, che raccoglie tutti i dati anagrafici e gestionali relativi agli elementi

costitutivi del prodotto – siano essi materie prime, semilavorati, assiemi o

prodotti finiti; dall’altro troviamo l’archivio struttura, che registra i legami tra

i vari componenti, con il relativo coefficiente d’impiego. Questo archivio può

essere consultato sia in ottica di composizione (ovvero per vedere cosa serve per

costruire un prodotto), sia in ottica di impiego (cioè per vedere dove un certo

componente viene utilizzato).

Passando al secondo archivio, il ciclo di lavorazione o montaggio, qui vengono

definiti in maniera dettagliata tutti gli aspetti del processo produttivo. Vengono

specificati i materiali da prelevare, la sequenza delle operazioni da eseguire, le

descrizioni delle operazioni stesse, gli strumenti e gli utensili da utilizzare

(compresi attrezzi e calibri), e infine i tempi standard per ciascuna operazione.

Tutto questo ha l’obiettivo di garantire che ogni fase produttiva sia eseguita nel

modo più efficiente e preciso possibile.

Quando si parla di organizzazione della produzione, possiamo distinguere due

grandi modelli: i sistemi push e i sistemi pull. I primi, come suggerisce il

nome, "spingono" la produzione a partire dalla previsione della domanda,

mentre i secondi "tirano" la produzione in base alla domanda effettiva del

mercato.

Nel dettaglio, tra i sistemi push troviamo il Material Requirement Planning, o

MRP. Si tratta di un sistema che pianifica i fabbisogni di materiali partendo dal

piano di produzione. Il punto di partenza è sempre il programma di vendita,

definito su un orizzonte temporale – solitamente annuale – e dal quale si ricava

la distribuzione dei fabbisogni lordi: ovvero la quantità di prodotto che si

intende vendere in ciascuna data. Da questi fabbisogni si detrae la disponibilità

di magazzino e quella già in lavorazione, ottenendo così i fabbisogni netti.

A questo punto, è necessario pianificare gli ordini di produzione per soddisfare

tali fabbisogni. La quantità e la tempistica degli ordini dipendono dalle

politiche di ordinazione adottate, che possono essere diverse: ad esempio, si

possono emettere ordini distinti (uno per ogni fabbisogno), ordini a quantità

fissa (di entità costante), ordini a periodo di copertura (che coprono un certo

intervallo di tempo), oppure si può adottare la politica del lotto economico.

Quest’ultima è particolarmente interessante dal punto di vista gestionale, perché

mira a minimizzare i costi complessivi, bilanciando il costo di ordinazione (che

include, ad esempio, i costi di attrezzaggio) e il costo di mantenimento a

magazzino. La formula di Wilson, sviluppata per questo scopo, permette di

calcolare la quantità ottimale di ordine che minimizza il costo totale. Essa è

espressa come:

Q=2SACI⋅TQ = \sqrt{\frac{2SA}{CI \cdot T}}Q=CI⋅T2SA​​

Dove:

●​ SSS è il fabbisogno totale del periodo,​

●​ AAA è il costo di ordinazione per ciascun ordine,​

●​ CICICI è il costo di mantenimento per unità nel periodo,​

●​ TTT è la durata del periodo considerato.​

Il punto di minimo si raggiunge quando il costo di mantenimento è uguale al

costo di ordinazione, ed è proprio questa l’intuizione alla base del modello.

Un'applicazione concreta di questo concetto la ritroviamo nell’esercizio che

analizza la convenienza di accettare uno sconto su un ordine unico. Per

esempio, la ditta Zeta Elettronica ha un fabbisogno annuo di 24.000 pezzi del

componente A, acquistato a 1.000€. Il costo per ogni ordine è di 10.000€ e il

tasso di mantenimento annuo è del 12%. Applicando la formula di Wilson,

possiamo calcolare la quantità ottimale da ordinare e confrontare i costi con

l’alternativa proposta dal fornitore. Questo tipo di valutazione è fondamentale

per scegliere la soluzione più efficiente ed economicamente vantaggiosa.

Dall’altra parte, troviamo i sistemi pull, tra cui spicca il Just In Time (JIT).

Questo approccio prevede che in ogni fase del processo produttivo – dalla

fornitura di materiali, alla produzione, fino alla distribuzione – siano presenti

solo i materiali strettamente necessari, nella quantità giusta e al momento

giusto. L'obiettivo è ridurre al minimo le scorte, ma per farlo è necessario che

l’intero sistema sia progettato in modo impeccabile, senza interruzioni e con una

sincronizzazione perfetta. Il JIT è quindi un modello molto efficiente, ma anche

delicato, che richiede grande affidabilità da parte di tutti gli attori della catena

produttiva.

In conclusione, la gestione dei dati tecnici e della produzione rappresenta il

cuore pulsante dell’organizzazione industriale. Attraverso strumenti come la

distinta base, il ciclo di lavorazione, il MRP e il Just In Time, le aziende

riescono a pianificare, monitorare e ottimizzare i loro processi produttivi. La

chiave è trovare sempre il giusto equilibrio tra efficienza, tempestività e

sostenibilità economica.

Calcolo del lotto economico con distribuzione discontinua dei fabbisogni

Quando la produzione è discontinua, la formula classica di Wilson non è più

adatta. Infatti, questa formula funziona bene solo se i fabbisogni sono distribuiti

in modo regolare e continuo, ma quando i fabbisogni sono variabili nel tempo, i

risultati ottenuti diventano sempre meno affidabili. Per questo motivo, sono stati

sviluppati due metodi alternativi per gestire in modo più preciso questa

situazione.

Il primo è il metodo del minimo costo unitario medio. Con questo approccio,

si calcola inizialmente il costo unitario medio per soddisfare il primo

fabbisogno, poi si continua ad aggiungere i fabbisogni successivi al calcolo,

verificando di volta in volta se il costo unitario medio si riduce. Si smette di

accumulare fabbisogni non appena il costo comincia ad aumentare. In questo

modo si riesce a trovare il punto di minimo costo medio.

Il secondo metodo è chiamato metodo del bilanciamento. Qui si accumulano i

fabbisogni fino a quando il costo totale di mantenimento delle scorte diventa

maggiore del costo di emettere un ordine. Questo metodo può essere migliorato

ulteriormente attraverso un algoritmo chiamato “look back - look ahead”, che

serve a verificare se sia effettivamente conveniente ordinare in quel momento o

se sia meglio anticipare o posticipare l’ordine. In pratica, si guarda sia al

periodo precedente che a quello successivo per bilanciare correttamente i costi.

MRP – Material Requirement Planning

Il MRP è un sistema che pianifica in modo preciso la produzione a partire dai

prodotti finiti, andando a ritroso e analizzando tutti i componenti necessari.

Questo processo si sviluppa in quattro fasi principali.

La prima fase riguarda i fabbisogni lordi, che per i prodotti finiti sono

determinati in modo indipendente, cioè sulla base delle vendite previste. Invece,

per i componenti, i fabbisogni dipendono dalla produzione dei livelli superiori.

Nella seconda fase si calcolano i fabbisogni netti, che si ottengono sottraendo

dai fabbisogni lordi sia le scorte già presenti in magazzino, sia gli ordini già

emessi ma non ancora completati.

La terza fase consiste nel definire gli ordini e le date di consegna. Per ogni

fabbisogno netto si fissa una data di consegna e si determina la quantità da

ordinare, seguendo la politica di approvvigionamento dell’azienda.

Infine, nella quarta fase si determinano le date di inizio degli ordini,

anticipando ogni data di consegna di un tempo pari al lead time, cioè il tempo

necessario per ricevere o produrre il materiale. Se il processo prevede una certa

percentuale di scarto, bisognerà aumentare la quantità ordinata per compensare

le perdite.

Un esempio utile è quello del prodotto A, che ha un fabbisogno mensile di

2.000 pezzi e utilizza, tra gli altri componenti, un gruppo G1 e il particolare P1.

Il gruppo G1 ha un coefficiente di impiego pari a 1, mentre il particolare P1 ha

coefficiente 2. Un altro prodotto, il B, ha un fabbisogno mensile di 1.000 pezzi e

impiega P1 con coefficiente 4. Inoltre, anche G1 per essere costruito ha bisogno

di P1, con coefficiente 3. In questo caso, bisogna tenere conto di tutti questi

impieghi per calcolare correttamente la quantità di P1 da ordinare. Si considera

anche il tasso di immobilizzo annuo, ad esempio del 6%, per valutare il costo

finanziario delle scorte.

Gestione a scorta

La gestione a scorta è un approccio usato per evitare che i materiali finiscano

prima del previsto, causando problemi alla produzione. Questo modello si basa

su alcuni concetti fondamentali.

Il primo è il Lead Time, cioè il tempo che passa tra il momento in cui viene

fatto l’ordine e quello in cui il materiale viene effettivamente consegnato.

Durante questo periodo, l’azienda continua a consumare materiali, e questo

consumo previsto viene chiamato D(LT).

Un elemento chiave è il punto di riordino, cioè il livello delle scorte in

corrispondenza del quale si decide di fare un nuovo ordine. Quando esiste

incertezza nella domanda, si aggiunge una scorta di sicurezza, per evitare

rischi di fuori scorta.

La formula generale è:

PO=D(LT)+SSPO = D(LT) + SSPO=D(LT)+SS

Altro concetto importante è il livello di servizio, ovvero la percentuale di ordini

che vengono soddisfatti senza mancare il materiale. Il rischio di restare senza

scorte è chiamato FSR, cioè "rischio di fuori scorta", ed è dato da 1−LS1 -

LS1−LS.

Secondo la formula di Smenner, la condizione ottimale si raggiunge quando:

CFS⋅p=CM⋅(1−p)CFS \cdot p = CM \cdot (1 - p)CFS⋅p=CM⋅(1−p)

dove CFSCFSCFS è il costo di una fuori scorta, CMCMCM è il costo di

mantenimento di una scorta, e ppp è la probabilità di fuori scorta. Questo

permette anche di ricavare direttamente il livello di servizio ottimale.

Alcuni esempi rendono tutto più chiaro:

●​ Se un’azienda vuole un