Paniere Impianti meccanici

DI PRODUZIONE, CONSIDERANDO CHE PER PRODURRE UN PEZZO

PRODUCE IMPIEGA 1 MINUTO, DETERMINARE LA QUANTITÀ CHE

SATURA LA MACCHINA

60∙ n 60 ∙1

= =60

q= pezzi/ora

t 1

05. GRAFICARE UN ESEMPIO DI CURVA CARATTERSTICA DI

PRODOTTO NELLA PRODUZIONE IN LINEA E SPIEGARNE IL

SIGNIFICATO.

L’equazione della curva caratteristica di prodotto è: ; dove:

U= A ∙ q

N

∑ t j

j=1

A= coefficiente angolare della c.c.p.

N

∑

60 ∙ n j

j=1

U tasso di utilizzazione della linea

q quantità da produrre (VARIABILE INDIPENDENTE)

Ogni spezzata della curva caratteristica ha una inclinazione minore della

precedente: ciò è legato al fatto che il suo coefficiente angolare diminuisce

per l’aumentare del numero di macchine ossia diminuisce all’aumentare della

quantità prodotta, se non raggiunge il valore di saturazione di capacità

produttiva.

LEZIONE28

06. DATE CINQUE OPERAZIONI ELEMENTARI

=0.8 =0.5; =0.7 =0.3 =0.6

t ; t t ; t ; t ED IPOTIZZANDO UN IPOTIZZANDO

1 2 3 4 5

UN TEMPO DI CICLO DI UN MINUTO, IL NUMERO TEORICO DI

STAZIONI È:

M 5

∑ ∑

t t

j j 0.8+0+5+ 0.7+0.3+ 0.6

j=1 j=1 ⇒

= = = =2.9 =3

K K

t min

T T 1

c c

07. FORNIRE LA DEFINIZIONE DI LINEA DI ASSEMBLAGGIO E

DESCRIVERE E DEFINIRE I PRINCIPALI PARAMETRI

CARATTERISTICI NEL BILAMCIAMENTO DI UNA LIENA DI

ASSEMBLAGGIO

DEFINIZIONE: serie di stazioni attraverso le quali le parti componenti di un

prodotto devono passare, in ordinata prestabilita sequenza per essere

sottoposte ad operazioni di assemblaggio.

Bisogna risolvere il problema di quante e quali operazioni assegnare a

ciascuna stazione di lavoro per bilanciare la linea. L’obiettivo del

bilanciamento è infatti l’assegnazione di singole operazioni da svolgere nelle

stazioni nel rispetto delle relazioni di precedenza, onde garantire la

produzione prefissata con i minimi costi. Il processo di assemblaggio è un

processo di recupero e fissaggio di componenti o sub-assemblati al fine di

ottenere prodotti finiti. L’operazione è la porzione del lavoro totale richiesto

per eseguire un intero processo di assemblaggio. In genere sono indivisibili.

DEFINIZIONI

Workstation: segmento di linea in corrispondenza del quale sono svolti una o

più task.

Lavoro elementare: la più piccola parte di attività in cui tutto il lavoro può

essere diviso.

Tempo elementare: tempo necessario per realizzare una operazione

elementare =T /q

T

Tempo ciclo: (min/prezzo) T tempo disponibile per realizzare un

c

lotto e q le dimensioni dello stesso. Tempo che intercorre tra l’uscita tra

l’uscita di un pezzo dalla linea e l’uscita del pezzo successivo.

Idle time: differenza tra tempo di ciclo e tempo di lavorazione è pari al tempo

di inattività di un operatore all’interno della linea.

LEZIONE29

04. DESCRIVERE LE IPOTESI E GLI STEP PER L’ASSEGNAZIONE

DELLE STAZIONI NEL BILANCIAMENTO DELLE LINEE DI

ASSEMBLAGGIO CON METODI EURISTICI

Le ipotesi per l’assegnazione delle stazioni nel bilanciamento delle linee di

assemblaggio con i metodi euristici sono:

- gli unici vincoli nella assegnazione dei compiti sono il rispetto del Tc (tempo

di ciclo) e delle relazioni di precedenza;

- i tempi elementari sono ritenuti indipendenti da altre operazioni e dalla loro

sequenza;

- i tempi elementari sono sommabili, cioè non si tiene conto dei tempi di

trasporto né di altri fattori.

Procedura:

a. Elencare tutti gli elementi di lavoro presenti nella operazione di

assemblaggio

b. non possono essere assegnati alla stazione gli elementi:

•che sono già assegnati

•che sono soggetti a vincoli di precedenza rispetto ad elementi non

ancora assegnati;

•il cui tempo elementare è maggiore del tempo discutibile nella

stazione.

c. usare uno dei seguenti metodi euristici per la scelta dell’elemento da

assegnare tra quelli rimasti disponibili:

- largest candidate: quello con il tempo di esecuzione più lungo;

- shortest candidate: tempo di esecuzione più breve;

- most following task: quello con il più grande numero di elementi da

esse dipendenti per vincoli di priorità

-least number of following task: quello con il più piccolo numero di

elementi da

esso dipendenti per vincoli di priorità

- ranked positional weight: quello per cui la somma dei tempi di

esecuzione di

ciascuno degli elementi seguenti (per vincoli di precedenza) è maggiore.

LEZIONE30

03. DESCRIVERE A COSA SERVE IL METODO KOTTAS-LAU.

Il metodo Kottas-Lau serve per risolvere il bilanciamento della linea. In

particolare risponde al problema di quante w quali operazioni assegnare alle

stazioni di lavoro per evitare colli di bottiglia o stazioni che lavorano troppo al

di sotto della loro potenzialità. Le operazioni devono essere assegnate

garantendo la produzione con il minimo costo e rispettando i vincoli

tecnologici. Si tiene conto dei costi della manodopera diretta e dei costi

aggiuntivi per mancato completamento. Inoltre si deve te3nere conto che

maggiore è il lavoro assegnato all’operatore singolo minore è il numero totale

di operatori, quindi minore il costo per unità assemblata; tuttavia,

all’aumentare del contenuto di lavoro che l’operatore deve svolgere su

ciascuna unità per un tempo di ciclo aumenterà la probabilità che egli non

porti a termine i suoi compiti. Ciò porterà a maggiori costi di mancato

completamento. L’obiettivo del metodo è dunque quello di individuare la

condizione ottimale, caratterizzata dalla condizione di minor costo per unità di

output.

04. QUALI SONO LE IPOTESI SEMPLIFICATE DI KOTTAS-LAU?

( ) ( )

t M , σ

a. Tempi elementari distribuiti normalmente ;

ik k k

b. Il tempo ciclo e i vincoli di precedenza tra un’operazione e l’altra

costituiscono gli unici vincoli per l’assegnazione dei compiti;

c. Equità nel trattamento economico degli operatori;

d. Per operazione incompleta: l’unità prosegue lungo la linea e vengono

completate tutte le operazioni che è possibile completare;

e. Le operazioni incomplete vanno completate fuori linea; il costo di

completamento fuori linea della singola operazione k-esima l’k non dipende

dalla percentuale di completamento in linea

LEZIONE33

02. DESCRIVEREGLI STEP NECESSARI PER DETERMINARE IL

NUMERO DI MACCHINE AUTOMATICHE DA ASSERVIRE AD UN

ROBOT.

• Si valutano, attraverso la simulazione sul diagramma di Grant, i tempi di

T T

inattività e delle macchine per le possibili organizzazioni della cella

r mi

di produzione;

• Si sceglie il numero di macchine da assegnare al robot ciascuna alternativa;

• Si sceglie infine la soluzione a cui corrisponde il valore inferiore del

coefficiente di inattività F.

LEZIONE37

05. DESCRIVERE IL PROGRAMMA CRAFT E LA FUNZIONE DI COSTO

DA MINIMIZZARE.

Il programma CRAFT, è un programma migliorativo (risulta essenziale

assegnare un layout iniziale da parte del progettista), minimizza il costo del

trasposto interno dei materiali tra i reparti il quale è assunto come funzione

lineare della distanza tra i baricentri dei reparti presenti, in coordinate

rettangolari. Inoltre, si ricerca il progetto ottimale attraverso modifiche

sequenziali di posizione dei reparti e lo scambio di ubicazione avviene solo tra

reparti della stessa area o reparti con bordi in comune. Nel programma si

hanno dei dati di ingresso:

• Lay-out iniziale;

•Dati sul flusso dei materiali: form to chart relativa al flusso e alle distanze tra

i reparti

•costi unitari di trasporto (foglio di origine – destinazione costi unitati)

•numero ed ubicazione dei reparti a posizione fissa

•dato il lay-out iniziale e le tabelle delle distanze e dei viaggi tra i reparti,

CRAFT determina la tabella dei costi totali.

•Si considerano scambi di ubicazione tra reparti con la stessa area o con bordi

in comune

–scambi a due vie (coppie di reparti)

–scambi a tre vie (tre reparti)

–sequenze di scambi a due e/o tre vie

C

La funzione costo totale da ottimizzare è la seguente:

T

n n

∑ ∑

= =c

C C ∙ d ∙ z con i≠ j

T i ij ij

i=1 i , j=1

[€/anno] = [€/km] •[km/viaggio]•[viaggio anno]

LEZIONE36

03. SPIEGARE L’UTILIZZO DEL PROGRAMMA ALDEP E SPIEGARE O

SCHEMATIZZARE LA PROCEDURA UTILIZZATA NELLA SUA

IMPLEMENTAZIONE

ALDEP è un algoritmo costruttivo che determina un lay-out basato su giudizi

di relazione o vicinanza tratti dalla tabella dei rapporti tra le attività. Risulta

utile quando hanno maggiore importanza le attività collaterali e/o di servizio.

Le sue caratteristiche essenziali sono:

• È un programma costruttivo

• Può essere considerato anche migliorativo

•Costruisce lay-out alternativi senza bisogno di averne uno come input di

partenza

• Confronta successivamente le soluzioni generate.

La procedura del programma utilizzata è la seguente:

1. scelta casuale

reparto

2. scansione tabella

rapporti fra attività

3. scelta reparto con il

miglior rapporto di

vicinanza

4. confronto con

preferenza minima

assegnata (A, E)

5. scelta casuale 2°

reparto da collocare

nel layout

LEZIONE38

01. DESCRIVERE LA TECNICA DI PIANIFICAZIONE DEI PROGETTI

WBS (WORK BREAKDOWN STRUCTURE)

Di tratta di una tecnica industriale che permette all’analista di scomporre un

progetto nelle sue parti costituenti. Il risultato principale ottenibile da questo

approccio è un elenco delle attività richieste per il completamento del

progetto ordinate in maniera gerarchica e strutturata. Assieme a questo

elenco viene presentato un diagramma che indica le relazioni gerarchiche tra

il progetto e le attività costituenti a ciascun livello di scomposizione. La

preparazione del diagramma WBS comincia a partire dalla casella in cui si

indica il nome del progetto, mentre al livello successivo vengono indicati gli

elementi principali del progetto. I livelli successivi riportano una

scomposizione sistematica delle attività del livello contenuto dalla attività del

livello superiore da cui discendono direttamente. In tal modo il complesso

compito definito dal progetto viene ridotto ad una sequenza di attività più

maneggevoli e a minore contenuto di responsabilità che pertanto possono

essere assegnate a dei gruppi di lavoro.