Domande risolte sulla base del libro di Gestione della produzione

ETO

L’MPS definisce la costruzione del prodotto immaginario formato da codici standard da progettare.

L’MRP consiste nell’esplosione della distinta immaginaria e l’emissione automatica degli ordini di

produzione ed acquisto dei codici standard.

Una volta che tutti i codici sono stati progettati, vengono pianificati tramite MRP come i normai codici

fissi. Il FAS ha per oggetto il prodotto finito.

Può essere conveniente la definizione di un prodotto medio per l’esecuzione dell’RCCP (stima la

fattibilità mediante il confronto tra fabbisogno e disponibilità).

L’MPS si articola su due livelli (MPS-RCCP, MPS = FAS). La prima coppia è costituita da piani che

non sono tra loro collegabili formalmente per via informatica.

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Capitolo 12: Sistemi di gestione della produzione

1. Quali sono i principali dati di ingresso alla procedura MRP?

La procedura MRP (Material Requirement Planning) consiste nella gestione dei materiali a fabbisogno

di prodotti, in genere, a domanda dipendente. Consiste nel determinare il fabbisogno di ciascun codice

presente nella distinta base dei padri che sono oggetto, invece, dell’MPS. Per fare ciò è necessario

talvolta l’emissione di ordini che riguardano sia gli approvvigionamenti dei materiali che dei codici

ottenuti tramite le lavorazioni. Le informazioni necessaria per il calcolo dei fabbisogni sono per lo più

desumibili dal piano di produzione (PP), dalla struttura dei prodotti, dal led time di produzione e di

acquisto, dalla situazione delle scorte e dagli ordini rilasciati.

I principali dati di ingresso o input per l’MRP sono:

- Distinta base di produzione

Elenco di tutti i componenti, sottoassiemi, semilavorati e materie prime necessarie per la

realizzazione di un prodotto. È organizzata in modo gerarchico, può essere a basa scalare o

L’insieme delle distinte base costituisce

tabellare (indentata: utilizzata per i sistemi informatici).

l’archivio strutture a cui si ha accesso per l’elaborazione dei dati in esse contenuti e allo scopo di

disporli in un formato utile a prendere delle decisioni in fase di pianificazione. I principali approcci

per interrogare una distinta base sono: esplosione o implosione; ciascuno dei quali può essere di

4 tipi: a livello singolo, scalare, riepilogata, alle materie prime.

- Anagrafica articoli o archivio parti

Informazioni fondamentali per identificare in maniera univoca un articolo all’interno dell’azienda:

codice articolo, tipo, unità di misura, lead time, politica di ritorno

- Ordini rilasciati o aperti

Ordini rilasciati e non ancora arrivati o caricati a magazzino ma che si prevede avvenga a breve.

L’MRP deve conoscere il lotto di riordino, la data futura di completamento (o versamento) per

poter conteggiare la giacenza disponibile a magazzino

- Piano di produzione (MPS/FAS)

I piani di produzione a livello superiore (PP e MPS o anche FAS) sviluppati e riguardanti il medio

e breve termine. Sono costituiti da un mix di previsioni commerciali e dagli ordini dei clienti

(domanda indipendente stimata). Oltre ai prodotti finiti si deve conoscere anche quella dei singoli

componenti o sottoassiemi

- Ordini pianificati di produzione

Proposte di ordine datate generate per coprire il fabbisogno dei materiali di produzione. Si tratta

di ordini creati dall’esplosione dell’MRP in base alla domanda e alla disponibilità presenti al

momento dell’elaborazione. Questi ordini potrebbero essere cancellati o rinviati / modificati sulla

base della nuova domanda e disponibilità fino a che non vengono trasformati in ordini esecutivi

- Ordini pianificati di acquisto

In questo caso le proposte di riordino sono generate per coprire il fabbisogno di articoli che

vengono acquistati presso i fornitori

- Segnalazioni e suggerimenti per evidenziare situazioni di problematicità che l’MRP incontra

Messaggi inviati al pianificatore

durante l’elaborazione. I casi in cui queste segnalazioni si verificano sono molteplici e variano a

seconda della situazione, per esempio in caso di rischedulazione, di rilascio, di variazione della

domanda, di modifica del lead time, di riordino. Sono fornite una serie di indicazioni che

permettono di individuare quali ordini è necessario rilasciare ovvero trasformare da pianificati a

esecutivi. Per limitare il numero di segnalazioni vengono usati degli smorzatori di eccezioni che

definiscono a livello generale o sui singoli articoli dei valori entro i quali non fa generare alcun

messaggio dal sistema 54

2. Spiegare perché nel processo di nettificazione dei fabbisogni gli ordini pianificati sono anticipati

rispetto ai fabbisogni netti

Il processo di nettificazione parte dai fabbisogni lordi del codice pari agli ordini del padre sottrae le

eventuali giacenze e gli eventuali ordini già rilasciati individuando i fabbisogni netti determinando

così anche le quantità da ordinare sulla base delle politiche definite in fase di dimensionamento dei

lotti (EOQ).

Gli ordini ad un generico periodo devono essere intesi come ricarica a magazzino o versamento

istantaneo di materiale all’inizio del periodo stesso; pertanto, i fabbisogni dei figli cadono in un

periodo anticipato rispetto a quello del padre in quanto i materiali che vengono prelevati devono essere

utilizzati per il completamento del prodotto.

In genere l’anticipo corrisponde al lead time di lavorazione per completare il prodotto padre una volta

disponibili tutti i componenti, sottoassiemi o materi prime figlie

3. A cosa serve la distinta base tempificata?

La distinta base da sola non spiega l’intero meccanismo di calcolo dell’MRP che utilizza anche

l’esplosione della distinta base, e il processo di nettificazione dei fabbisogni. Per questo si parla spesso

di distinta base tempificata, ossia una distinta base che descrive dal sola il meccanismo temporale di

funzionamento dell’MRP individuando il percorso critico, gli istanti temporali al più tardi in cui

ordinare.

Se unita con una distinta base esplosa consente anche di elaborare il processo di nettificazione e di

dimensionamento dei lotti.

4. Quando può essere utile impiegare il cutting Approach?

Il Cutting Approach (CA) è un processo di pianificazione e di emissione degli ordini al più presto.

Una volta ultimata la progettazione vengono ordinati tutti i codici indipendentemente dal loro lead

time così da completare tutte le operazioni al più presto possibile. Questo comporta un aumento degli

oneri finanziari legati alle giacenze che risultano essere mediamente superiori a quelli dell’MRP.

Oggi questa tipologia di approccio non è molto utilizzata salvo particolari eccezioni specie in cui il

valore d’impiego dei codici è particolarmente basso e il loro approvvigionamento in anticipo riduce i

rischi di mancato rispetto degli appuntamenti.

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5. Quali sono le differenze tra le seguenti due regole di dimensionamento dei lotti: copertura temporale

fissa e minimo costo unitario?

Il dimensionamento dei lotti consiste nel capire quale quantitativo dei lotti si configura migliore in

fase di pianificazione e rilascio degli ordini. Vi sono diverse modalità, tra le quali configurano anche

–

la copertura fissa (fized Period Requirements FRP) e il minimo costo unitario (Least Unit Cost

– –

LUC OMESSO).

La copertura fissa viene impiegata quando si è in condizioni di dover emettere un nuovo ordine e

conviene ordinare per n periodi, i quali vengono determinati a fattori di natura organizzativa interna

o esterna. In questo modo si limita a n periodi il rischio di ordinare un materiale che potrebbe

diventare obsoleto durante tale periodo.

La modalità del minimo costo unitario, invece, consiste nel riordino volto alla minimizzazione di una

funzione di costo differente dal costo totale espresso dall’EOQ. Si vuole minimizzare la somma

dei costi unitari di emissione ordine e di mantenimento a scorta tramite un calcolo iterativo tipo trial

and error. Si mettono a confronto diversi lotti a partire dal periodo 1 e se la iterazione i esima ha un

costo maggiore della (i-1) allora si considera quando determinato nella configurazione (i-1).

Quali sono i diversi effetti derivanti dall’impiego di scorte di sicurezza e lead time di sicurezza nei

6. sistemi MRP?

Scorte di sicurezza e lead time sono due impieghi utilizzati nell’MRP quando si devono fronteggiare

numerose rotture di stock a causa di problemi che possono nascere nel ciclo produttivo e in mancanza

di alcune informazioni. In particolare, fungono anche per prevenire e anticipare possibili incertezze

del sistema principalmente identificabili come incertezza della domanda e dei fornitori o degli ordini.

Le scorte di sicurezza vengono tenute in considerazione nel calcolo del fabbisogno netto il quanto

è il livello minimo che si vuole mantenere a magazzino a scopo protettivo. Risolve le incertezze legate

alla quantità sia per quanto riguarda la domanda che la fornitura. Nel grafico sotto si mostra come

la performance delle SS è più marcata per la domanda, infatti, il loro impiego è conveniente quando

si vuole fronteggiare l’incertezza della domanda piuttosto che quella della fornitura.

nell’anticipare le date di rilascio e di completamento di un ordine

Il lead time, invece, consiste l’incertezza

rispetto a quanto previsto. È preferibile il suo impiego in quei casi in cui esiste rispetto ai

tempi sia per la domanda di mercato che per i tempi di fornitura ma è preferibile per fronteggiare

l’incertezza a monte, sui fornitori. Nel grafico è più marcata la fornitura.

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Qual è lo stato del fabbisogno quando lo stato dell’ordine è confermato?

7. Quando l’ordine è confermato lo stato dell’ordine del fabbisogno è impegnato o allocato e non

permette più alcun tipo di modifica automatica

possono generare l’instabilità nei sistemi MRP e i possibili rimedi?

8. Illustrare le cause che

Per instabilità dei sistemi MRP si intende il significativo cambiamento al piano dei materiali indotto

da piccole modifiche ai piani dei codici dei livelli più alti della distinta base.

I cambiamenti possono riguardare sia i tempi che le quantità di ordini confermati o aperti.

Tra i possibili rimedi si possono trovare:

- Utilizzo degli ordini confermati

- Definizione precisa degli orizzonti di pianificazione di MPS e FAS

Riduzione dei livelli gestiti di distinta base con l’introduzione di codici fantasma

-

- Contenere le modifiche continue ai parametri gestionali dei codici quali LT, LTS, SS,

dimensionamento dei lotti

Descrivere i vantaggi derivanti dall’utilizzo della tecnica denominata “multi level pegging”?

9. Nel processo di esplosione di un ordine pianificato sugli articoli figli di distinta base, il