Sistemi di qualità - prof. Lavelli

CATASTROFE

In fase di programmazione posso fare operazioni di esclusione (principio di precauzione) ovvero bocciare un progetto. Bisogna capire in fase di progettazione quando e dove si introducono dei fattori di rischio, quando avrò la produzione devo avere delle misure di prevenzione di eventuali rischi.

In fase di produzione gli interventi sono di prevenzione. Nelle aziende alimentari il sistema di prevenzione è l'HACCP.

In fase di consumo si attuano misure di contenimento dei danni e si basano su rintracciabilità e sistema di allerta rapido. Il sistema di allerta rapido è stato istituito dalla CE reg. 178/2002 ed è un sistema di comunicazione (una piattaforma) RASFF. È un portale attraverso il quale ci si scambia informazioni relative al rischio (https://webgate.ec.europa.eu/rasff-window/portal/#). La comunicazione viene emessa dalle aziende, che sono obbligate quando rilevano un rischio, a comunicare questa informazione (in anonimato).

All'ATS che attiverà l'allerta e l'informazione andrà sul sistema. Può essere la stessa ATS o le autorità di controllo che facendo dei campionamenti rilevano il problema e pubblicano le informazioni. Ci sono anche dei controlli al confine con la comunità europea. Nel regolamento c'è scritto che anche il consumatore dovrebbe comunicare all'ASL un eventuale intossicazione. Il sistema di allerta è un sistema di contenimento. - In fase di diffusione del consumo si attuano misure di emergenza o di gestione delle crisi che si intraprendono quando il danno si è già manifestato.

HACCP entrato nella legislazione alimentare nel 1993 ed applicato nel 1997. Nel 2000 emesso primo regolamento sulla rintracciabilità. Nella normativa non c'è obbligo di attuare procedure di emergenza, ma le norme volontarie sono progredite e hanno anticipato la legge. Le norme volontarie si stanno occupando del problema.

delle crisi e delle emergenze. Nelle diverse fasi del processo si parla di fattore di rischio, rischio o danno. Ogni fattore di rischio esiste per la sua potenzialità, ma anche per la sua attuabilità che si trasforma in un danno. L'attenzione si pone per la maggior parte del tempo sui rischi, che non sono potenziali come i fattori di rischio e i danni che capitano poche volte. Non si sta parlando di cose diverse, varia solamente il momento temporale nel quale io mi pongo il problema. Facendo le analisi dei rischi trovo i coefficienti numerici per ogni possibile rischio. Vediamo la graduatoria della gravità di rischio in una cantina: 1. Rischi per gli operatori da rumorosità della sala di imbottigliamento: GD 1.5 PD 3 GR 4.5 DANNI PER LA SALUTE DEGLI ADDETTI 2. Rischi per intossicazione da SO2 3. Rischi per rottura o scoppio di bottiglie 4. Rischi di contaminazione del prodotto da piombo 5. Ecc... Mettere in graduatoria come in questo caso i rischi è essenziale.devo capire di quale rischio devo occuparmi prima perché è più pericoloso. La gravità del danno è la stessa se la concentrazione di un micro patogeno come salmonella è 10 o 510^-3? Stiamo parlando di una problematica definita dalla normativa cogente, ovvero un limite critico. Questo lo dobbiamo considerare una barriera che separa il non-danno dal danno. Ci vuole un limite critico dato dalla normativa, e le analisi di controllo devono garantire che non venga superato. Consideriamo un rischio qualitativo (odore di cotto del latte), possiamo considerare la stessa gravità del danno per un difetto intenso e uno poco intenso? Il problema si pone solo se questo attributo fa parte delle specifiche di prodotto che garantisco al cliente. È un limite interno dell'azienda, non riguarda il responsabile. Se mi impegno a garantire una determinata caratteristica con il cliente questa va garantita. Ha la stessa valenza di un limite di legge, ma talvolta nella pratica si.

possono mettere dei range di tolleranza. Nelle aziende si pongono valori ottimali e un range ottimale per i parametri qualitativi. I limiti critici esistono per essere rispettati anche a livelli qualitativi.

FINITA ANALISI DEL RISCHIO

Esempio: Arrosto di tacchino

Come si programmano i controlli di processo?

Analisi del processo in negativo: come fare per evitare errori. Si analizza il processo con la finalità di rispondere alla domanda "cosa può risultare in un danno? Quale azione o procedura o impianto?"

Le analisi dei rischi comprendono due fasi:

1. Valutazione: essenziale capire quanto è grave il rischio. Ci serve per misurare la GR (gravità del rischio). Una volta nota la GR la devo gestire. Devo identificare i fattori di rischio potenziali (valutazione di GD). Una volta fatto, devo analizzare il processo per vedere dove i fattori di rischio potrebbero concretizzarsi e quindi dove sono possibili. PD lo posso vedere solo facendo un'analisi del processo, vado a vedere

come lavora l'azienda, che tipo di strumenti di prevenzione hanno e quanto è efficace. A questo punto avrò la gravità dei rischi. Si fa un cerchio che riporta l'analisi del processo all'identificazione dei fattori di rischi. Questo si fa perché durante l'analisi del processo posso riscontrare ulteriori fattori di rischio che non ho valutato precedentemente oppure posso doverne annullare eventuali valutati in precedenza senza aver visto l'azienda. 2. Gestione: fase di gestione del rischio con la sua GR già valutata Il rischio che vediamo nell'esempio è relativo alla resa produttiva, questione di interesse per l'azienda che vuole ottimizzare l'uso delle risorse. Si vogliono attuare di processi che garantiscono massime rese e massima produttività. Questo è chiaramente un obiettivo strategico. Quando si parla di obiettivi strategici è utile applicare un approccio per processi, quindi l'azienda.

Potrebbe approcciarsi al problema chiedendosi quali sono i fattori che impattano sulla resa (grafico del giapponese). Cosa devo fare per ottimizzare la resa?

• Strutture edilizie: se ho un layout con una logistica adeguata ottimizzo consumi, tempi e resa
• Ambiente esterno: eventuali pannelli solari possono recuperare energia
• Personale: sempre coinvolto, deve essere numero adeguato rispetto alle attività da svolgere ed anche formato adeguatamente.
• Materie prime: devono essere appropriate all'uso, è opportuno generare una competizione da fornitori per non rimanere vincolato e non ottimizzare il rapporto qualità-prezzo
• Macchine e impianti: ottimizzare per recupero energetico
• Condizioni operative: ottimizzare la logistica dei cicli di produzione e recuperare gli scarti.

Concentriamoci sui due fattori sottolineati, sui quali interviene il tecnologo alimentare.

Individuazione di 4 fattori di rischio:

1. Perdita di materia prima: non di qualità, scarti della m.p. es.
inaccettabilità. Deve essere un valore misurabile e verificabile. Ad esempio, nel caso della carne con troppe ossa, potrebbe essere stabilito un limite critico di massimo 5 ossa per ogni 100 grammi di carne. Una volta stabiliti i limiti critici, è necessario definire le misure preventive da adottare per garantire il rispetto di tali limiti. Ad esempio, potrebbe essere prevista una fase di selezionamento accurata della carne, in modo da scartare quelle con troppe ossa. Inoltre, è importante monitorare costantemente il processo per verificare che i limiti critici vengano rispettati. Questo può essere fatto attraverso controlli visivi o tramite l'utilizzo di strumenti di misurazione. Se durante il monitoraggio si rileva una deviazione dai limiti critici, è necessario intervenire immediatamente per correggere il problema. Ad esempio, nel caso della frutta con muffa, potrebbe essere necessario aumentare la frequenza di controllo e di selezionamento. Infine, è importante tenere traccia di tutte le azioni intraprese e dei risultati ottenuti, al fine di valutare l'efficacia delle misure preventive adottate e apportare eventuali miglioramenti al sistema. In conclusione, la gestione dei CCP è fondamentale per garantire la qualità del prodotto finale. Attraverso l'attuazione di procedure di prevenzione e il monitoraggio costante del processo, è possibile ridurre al minimo i rischi di perdita di qualità e di spreco di materie prime.

inaccettabilità ISO 22000:2005DEFINIZIONI LE CHIEDE ALL’ESAME VEDI ARIEL CARICATE.

Tale limite si basa su fattori oggettivi che devono essere facilmente accettabili:

• Temperatura
• Tempo
• Attivita acqua
• Acidità
• Concentrazione additivi
• Concentrazione indici microbici
• Informazioni sensoriali
• Certificazioni o documenti

L’operatore fa dei controlli sui prodotti anche basandosi sull’aspetto, la cosa è ovviamentesupportata da informazioni molto chiare come delle fotografie di riferimento e quindi l’operatoredeve riconoscere il prodotto alterato confrontandolo con delle foto di riferimento di un prodottoconforme.

Il limite critico è definito dalla legge, ma l’azienda ne aggiunge molti altri in parte presi da normevolontarie e in parte per proprie scelte gestionali.

Dopo aver definito i limiti critici si ha il DO, ovvero il processo, e poi il CHECK.

Nella fase di check andiamo a fare i monitoraggi. Per monitoraggio intendiamo condurre unasequenza

La pianificazione di osservazioni o misure per verificare se le misure di controllo stanno operando come programmato è una serie programmata di verifiche, come definito dalla norma ISO 22000:2005. Questa attività di monitoraggio viene compiuta e registrata utilizzando un modulo cartaceo in cui l'operatore riporta i dati di monitoraggio. Lo scopo di tutto ciò è rilevare un trend positivo, ma nel caso peggiore si potrebbe constatare che si è usciti dai limiti critici. Se si è conformi, il monitoraggio serve per fornire registrazioni e dimostrare alle autorità e ai clienti che il processo è sotto controllo. La norma non specifica la frequenza con cui deve essere condotto il monitoraggio, né se deve essere manuale o automatico. Indipendentemente da ciò, è fondamentale tutelare il consumatore o il cliente, anche se l'impatto sulla gestione può variare. Un monitoraggio frequente consente di rilevare più rapidamente eventuali errori.

se si fa dilazionato ci accorgeremo tardi con rischio di eliminare prodotto o fare scelte più drastiche. La resa dipende anche dalla perdita di essudato durante lo scongelamento. Per l'azienda è così importante che va a fare un monitoraggio lotto per lotto continuo manuale. Ogni lotto che si scongela viene pesato prima e dopo. Per esempio in fase di scongelamento: Limiti critici: riservati Monitoraggio: peso del prodotto I monitoraggi non sono l'unica verifica che si fa in un sistema. Ci sono altre verifiche di check periodiche che non si fanno così frequentemente come i monitoraggi. In generale queste sono di tre tipologie: - Tarature: bilance dei metal detector. Tarare gli strumenti di misura è molto importante, molte aziende alimentari italiane di piccola e media dimensione non lo fanno. - Manutenzioni: degli impianti e degli strumenti come la siringatrice. Il problema della resa è legato soprattutto alla p