Riassunto Sistemi di Qualità - Prof Lavelli

RISCHI PER LA QUALITA’ DEI PRODOTTI ALIMENTARI

Rischi per la qualità nutrizionale - rischi fisici (danno meccanico, danno termico, variazioni

e sensoriale del prodotto indesiderate del contenuto di umidità, perdita componenti volatili)

- rischi chimici (da reazioni chimiche, da reazioni enzimatiche)

- rischi biologici (da MO alteranti)

Rischi per l’integrità delle - rischi fisici (chiusura non ermetica, deformazione e rottura,

confezioni sporcamento, lacerazione, perdita etichette)

- rischi biologici (da antropodi e roditori)

2. Gravità del rischio

Ogni rischio deve essere valutato quantitativamente.

Gravità del Rischio = (Gravità del Danno) x (Probabilità del Danno)

Questa valutazione porta a definire i coefficienti di gravità del rischio che possono essere

confrontati con una graduatoria che permette di dare a GD e PD dei valori numerici, anche in modo

arbitrario ma che facciano parte di una scala di valutazione. Ad esempio, il MIL STD da questa scala

per i valori di gravità del danno:

→

- Catastrofe (I) morte, disabilità permanente

→

- Critico (II) parziale disabilità, infortunio grave di almeno 3 dipendenti

→

- Marginale (III) infortunio causante giorni di malattia

→

- Trascurabile (IV) infortunio senza perdita di giorni di lavoro

Per semplificare si può utilizzare un range dove da 0-1 è un danno poco grave, 1-2 danno grave

richiedente l’intervento del medico, 2-3 danno molto grave associato a conseguenze permanenti

nel tempo. 6

La probabilità del danno è più difficile da stimare, e il MIL STD ha individuato 5 livelli, la cui

definizione è arbitraria. La PD è legata alla frequenza con cui può avvenire questo evento e può

essere frequente (A), probabile (B), occasionale (C), remoto (D), improbabile (E) oppure più

semplicemente 0-1 per un danno estremamente improbabile, 1-2 danno poco probabile, 2-3 danno

molto probabile.

La GD è estremamente associata al fattore di rischio e dipende solo da esso, mentre la PD dipende

dal sistema processo-prodotto. L’obiettivo del sistema di controllo è dunque ridurre la PD.

Moltiplicando GD e PD otteniamo la gravità del rischio che oscilla fra 0 e 9.

Da 0 – 1 gravità modesta, 1 – 6 gravità media (occorre procedura di controllo documentata), 6 – 9

gravità elevata (condizione di rischio intollerabile)

3. Filiera del rischio

La filiera del rischio collega il fattore di rischio, il rischio, danno individuale e collettivo secondo una

sequenza temporale. La programmazione contiene fattori di rischio che sono rischi potenziali. Essi

diventano rischi quando inizia la produzione. I rischi sono danni potenziali e diventano danni al

momento del consumo e quando il consumo si diffonde diventano danni collettivi.

Riconosciuta la filiera del rischio bisogna saper intervenire. Un metodo è l’esclusione applicando il

principio di precauzione. Se l’azienda alimentare prevede che un fattore di rischio sia ingestibile,

decide di escluderlo non producendo più un determinato prodotto. Durante la fase di produzione si

può utilizzare uno strumento di protezione come il sistema HACCP per evitare che i fattori di rischio

non diventino rischi. Infine, durante la fase di consumo abbiamo la rintracciabilità, ovvero la

possibilità di rintracciare i prodotti per rimuoverli dal mercato. Esistono inoltre delle procedure di

emergenza (molto rare nel sistema alimentare) che servono per evitare che il danno diventi

collettivo.

Analisi del rischio per arrosto di tacchino

L’analisi del rischio che facciamo noi riguarda la resa e non la sicurezza.

Processo: L’arrosto di tacchino è un prodotto siringato, ovvero il suo processo produttivo somiglia a quello

del prosciutto cotto. L’azienda utilizza fesa di tacchino congelata, che viene siringata iniettando soluzione

salina e sottoposta a zangolatura. Questo prodotto viene poi formato e rivestito da rete e budello di

collagene per poi essere spruzzato con aromi e cotto al forno. Infine, viene confezionato sottovuoto in un

film termoretraibile e trasparente dopo averlo raffreddato rifilato e tagliato. La shelf-life è di 60 giorni e la

temperatura e la temperatura tra 0-4°C

Ingredienti: fesa di tacchino, sale, destrosio, lattosio, fruttosio, aromi, esaltatore di sapidità, amido,

gelificante, stabilizzanti, antiossidante, conservanti.

La resa è il rapporto del prodotto ottenuto rispetto alle materie prime. Ad un arrosto, per non essere

ridotto di dimensioni durante la cottura viene aggiunto del gelificante e la sua quantità viene calibrata in

modo che l’acqua rimanga nel prodotto anziché uscire.

Il processo è costituito da una serie di operazioni critiche o meno per la resa. La prima operazione è il

ricevimento delle materie prime: fesa e medaglioni di tacchino nei congelatori mentre imballaggi e additivi

e aromi in magazzino a temperatura ambiente. Il processo inizia con lo scongelamento dei prodotti che

vengono sdocciati. Lo scongelamento è un punto critico perché se di cattiva qualità può causare una

perdita maggiore di acqua. Gli additivi in polvere vengono miscelati con acqua generando una soluzione

salina. Gli aromi invece vengono miscelati con acqua e spruzzati sul prodotto. Il punto critico sta

nell’aggiunta della giusta quantità di gelificante perché se sbagliamo la quantità di carragenina, il prodotto

non riuscirà a trattenere l’acqua. 7

A questo punto verrà iniettata la soluzione salina all’interno del prodotto e ci sarà una fase di

intenerimento per permettere alla soluzione di diffondersi nella carne. Successivamente la carne si taglia in

pezzi e il prodotto verrà immesso nelle zangole in blanda agitazione per permettere la diffusione salina. E’

importante avere un rapporto carne-salina corretto, quindi la fase di siringatura-zangolatura è una fase

critica. Nella zangola infatti ci potrà essere un’aggiunta di carne o salina per regolare il rapporto. Dopodichè

c’è la fase di porzionatura, ovvero una macchina forma un sacco fatto di collagene e rivestito di rete

mentre un operatore manualmente lo riempie e lo chiude. Questa fase è parecchio critica per la resa e

l’operatore deve essere ben istruito. Successivamente c’è la nebulizzazione della miscela per arrostitura e la

cottura in forno. Tutto ciò che è critico nella cottura è sotto controllo dall’HACCP, ovvero tempi e

temperature. Gli arrosti, all’uscita del forno vengono raffreddati, rifilati, tagliati. Successivamente abbiamo

il condizionamento primario e un passaggio nel metal detector, stoccaggio a 4°C, confezionamento

secondario, spedizione e trasporto. La fase più critica è lo stoccaggio perché se sbaglio la temperatura

perdo il prodotto, ma di questo se ne occupa l’HACCP. Le fase più critiche per la resa sono la rifilatura

perché se l’operatore sbaglia il prodotto non è più riciclabile, e il passaggio nel metal detector perché se si

trova un frammento metallico nel prodotto, esso non può essere destinato alla vendita.

Analisi del rischio: Per l’analisi del rischio della resa si lavora sempre in negativo, ovvero pensando ai rischi

(risk based thinking). Nell’analisi sono 2 le fasi importanti: valutazione e gestione. In primis è fondamentale

uno schema per capire da cosa dipenda la resa: diagramma di Ishikawa. Esso è uno schema a lisca di pesce

dove sulla destra c’è l’obiettivo da raggiungere e nelle lische le cause che hanno per effetto il rischio.

Per quanto riguarda la resa, le categorie delle cause sono: strutture edilizie, ambiente esterno, personale,

materie prime, macchine e impianti, condizioni operative.

Le strutture edilizie hanno impatto sulla resa per un

mancato sistema di logistica e collocazione di impianti.

L’ambiente esterno per esempio può ottimizzare l’uso

di energia o idrico, il personale deve essere in primis in

numero adeguato e deve essere formato, le materie

prime devono essere adeguate all’uso (es. se carne

perde molta acqua dopo congelamento significa che è

di bassa qualità), le macchine e impianti hanno

influenza sulla resa perché alcune di esse consentono

un recupero energetico o idrico, le condizioni

operative sono moltissimi parametri come logistica dei

cicli di produzione, etc.

1.) Identificare i fattori di rischio

I fattori di rischio possono essere semplificati in:

- Perdita di materia prima (RMP): se la materia prima si danneggia fino a non poter essere più usata

- Perdita dei semilavorati (RSL): se ad esempio non riempio bene i salsicciotti

- Decadimento qualitativo tale da causare il declassamento del prodotto: es. biscotti rotti

- Nessun riutilizzo di rimanenze rilavorabili: se ho delle rimanenze che potrebbero essere lavorate

ma non le uso quindi le scarto

A seconda del tipo di processo, abbiamo una gravità del danno differente che è correlata ad una

perdita economica.

2.) Individuare i punti di possibile attuazione del rischio e valutare la gravità dei rischi

In questa fase si deve individuare la PD e poi moltiplicarla per la GD per ottenere la GR.

Per valutare la PD bisogna osservare il processo e tutti i fattori critici oltre alle procedure, materie

prime e flow-sheet del processo produttivo, proprio come per l’HACCP. In pratica occorre 8

domandarsi per ogni fase se c’è un rischio, e nel caso quanto sia probabile. In ogni contesto

produttivo la situazione è diversa per cui ne risulta che anche i fattori di rischio siano diversi per PD

diverse. Nel caso della produzione di arrosto di tacchino abbiamo diverse fasi critiche:

- Scongelamento (GD = 2, PD = 1, GR = 2)

- Preparazione salina (GD = 2.5, PD = 1, GR = 2.5)

- Siringatura (GD = 2.5, PD = 1.5, GR = 3.75)

- Zangolatura (GD = 2.5, PD = 1, GR = 2.5)

- Porzionatura (GD = 2.5, PD = 1.5, GR = 3.75)

- Rifilatura e Taglio (GD = 2.5, PD = 1, GR = 2.5)

- Metal Detector (GD = 1, PD = 1.5, GR = 1.5)

3.) Individuare i sistemi di controllo

Utilizziamo il concetto di CCP (punto critico di controllo). Per la qualità assomiglia a un CCP per la

sicurezza, ovvero è un punto dove occorre applicare dei controlli per raggiungere obiettivi di qualità

del sistema. E’ molto difficile attuare delle semplificazioni in termini di resa perché ogni fase critica

deve essere tenuta sotto controllo per evitare delle perdite del prodotto.

4.) Programmare e scrivere le procedure di prevenzione

Ovviamente, prima si interviene e più efficace è l’intervento. Ad esempio, se la carne congelata che

riceve l’azienda perde molto peso in fase di scongelamento, si può ag