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FILIERA DEL RISCHIO

È L’ordine cronologico di:

1. fattore di rischio

2. rischio

3. danno individuale

4. danno collettivo.

In quali fasi del processo si introducono i fattori di rischio?

1.

Il fattore di rischio introduce potenzialmente il rischio (probabile).

La fase in cui si introducono i fattori di rischio è la messa a punto del processo, ovvero la sua programmazione

che comprende scelta delle materie prime, delle condizioni operative, dell’impianto e del personale che si

portano dietro ognuno dei fattori.

Quando i fattori diventano rischi?

2.

Nella fase operativa, ovvero il rischio è diventato probabile.

Quando i rischi diventano danni?

3.

Al momento del consumo o meglio al momento della vendita.

Quando il danno individuale diventa

4. collettivo?

Quando il consumo si diffonde.

Una volta individuata la filiera del rischio,

è utile sapere come interromperla. Esistono diversi metodi a seconda del punto della filiera in cui si deve

intervenire:

 

Esclusione per prevenire i fattori di rischio applicando il principio di precauzione, si fa in modo

di escluderli dal processo: un’azienda che produce yogurt per bambini, dovendo rispettare dei limiti

di legge molto restrittivi per le micotossine, non ha potuto produrre yogurt ai frutti di bosco perché

Se l’azienda alimentare prevede che un fattore di rischio

non trovava frutti al di sotto di questi limiti.

sarà ingestibile, decide di escluderlo.

  se l’azienda decide

Sistema HACCP per prevenire i rischi si applica durante la produzione:

comunque di includere la produzione di yogurt ai frutti di bosco, deve inserire questo problema nel

sistema di autocontrollo. Fa in modo che i fattori di rischio non diventino dei rischi a tutti gli effetti.

 

Rintracciabilità per prevenire i danni si applica in fase di consumo insieme al sistema di allerta

rapido (RASFF): si rintracciano i prodotti in modo da poterli ritirare dal mercato se necessario.

 

Procedure di emergenza per prevenire i danni collettivi diverse dalle procedure di prevenzione.

Quindi si lavora soprattutto in prevenzione per limitare le situazioni di emergenza.

5 3

La gravità del danno è la stessa se la concentrazione di un MO patogeno è 10 o 10 ?

Un fattore di rischio non diventa danno quando il rischio è assente o è sotto il limite, mentre diventa danno

quando il limite è superato. Questo è l’unico modo oggettivo per valutare la conformità e la qualità del

prodotto.

Consideriamo un rischio qualitativo (odore di cotto nel latte), possiamo considerare la stessa gravità del

danno per un difetto intenso e uno poco intenso? 12

Elena Dossi –

LEADERSHIP E IMPEGNO ALTA DIREZIONE

La norma ISO 9001 al capitolo 5 stabilisce chi è il responsabile del sistema di gestione per la qualità e quali

sono i suoi compiti: è il top management (alta direzione), che equivale all’OSA, con diversi compiti:

✓ definire una politica della qualità

✓ stabilire degli obiettivi

✓ stabilire le responsabilità

✓ assicurare le risorse necessarie al sistema

✓ comunicazioni.

POLITICA DELLA QUALITÀ

Definire una politica della qualità e mantenerla aggiornata, comunicata e disponibile alle parti interessate. La

politica della qualità è un documento nel quale la direzione descrive i principi guida del proprio sistema per la

qualità. La politica deve esprimere:

✓ dell’azienda a soddisfare il cliente

impegno

✓ dell’azienda a soddisfare i requisiti cogenti

impegno

✓ impegno al miglioramento continuo.

STABILIRE DEGLI OBIETTIVI (1)

Esprimere la politica della qualità potrebbe sembrare uno slogan, tuttavia l’azienda deve avere degli obiettivi

“misurabili”

misurabili ed esprimere come raggiungerli. Per si intende che essi devono essere rilevabili in

termini quantitativi o mediante un giudizio di conformità (sì/no). Gli obiettivi devono anche essere

verificabili, cioè la verifica deve essere realizzabile nei limiti di tempo e di costo compatibili con le risorse

dell’azienda. Gli obiettivi devono essere controllabili, ovvero si deve poter intervenire nel processo per

mantenere o riportare l’obiettivo della conformità a valori prefissati. È utile, quando si stabiliscono degli

obiettivi, avere degli indici di efficacia ed efficienza.

Gli obiettivi possono essere:

 numero di nuovi clienti

 numero di rapporti di non conformità

 numero di reclami ricevuti

 indice di affidabilità (rapporto tra la somma del numero di reclami e numero di non conformità, e

fatturato). o di performance, perché sono l’oggetto di strategie. Tuttavia, oltre agli

Essi sono gli obiettivi strategici, ovvero derivanti dall’attività pratica. Un obiettivo strategico

obiettivi strategici, ci sono anche quelli operativi,

per essere raggiunto deve attivare delle attività che a loro volta hanno i propri obiettivi operativi. Gli obiettivi

strategici sono determinati dall’alta direzione, quelli operativi dal responsabile di produzione. Per esempio, il

gestore dell’azienda pone l’obiettivo strategico di produrre alimenti gluten-free, quindi il responsabile di

produzione deve mettere in atto dei processi con determinati obiettivi operativi per raggiunge l’obiettivo finale.

 

OBIETTIVI STRATEGICI COMUNICAZIONE INTERNA OBIETTIVI OPERATIVI

La norma fa riferimento a due modi per programmare gli obiettivi operativi:

1- Risk based thinking

2- Approccio per processi.

La logica alla base dell’approccio per processi è che, per raggiungere un obiettivo, devo pensare a più processi

che concorrono insieme. Per esprimerlo facciamo riferimento al diagramma di Ishikawa. Nelle lische del

pesce compaiono i fattori che sono sempre determinanti per raggiungere un obiettivo. Quindi per ogni obiettivo

si devono analizzare i vari fattori e decidere come intervenire. Per esempio, se non si conoscono quali siano i

valori soglia, prima di immaginare azioni per migliorare, occorre monitorare il processo e valutare lo stadio

iniziale e solo in seguito valutare eventuali operazioni di miglioramento. 13

Elena Dossi

È una struttura a lisca di pesce in cui ogni lisca rappresenta un fattore di rischio.

“Stato sono il punto di partenza, ovvero lo status iniziale degli

iniziale, azioni periodiche e miglioramento”

elementi presenti sulle lische. Per raggiungere l’obiettivo bisogna pensare a delle azioni periodiche, come i

monitoraggi. Partendo dallo stato iniziale quindi si ha un miglioramento progressivo o immediato.

➢ 

Strutture edilizie logistica del lay-out. Comportano investimenti economici notevoli.

➢ 

Ambiente esterno risparmio/recupero energetico e idrico (energia solare, collocazione dello

stabilimento in determinate aree).

➢ 

Personale numero adeguato rispetto alla produttività e formazione. Monitoraggi per capire il numero

di ore lavorative in relazione alla produttività dei vari reparti ed effettuare trasferimenti di personale.

➢  competizione tra i fornitori e materie prime appropriate all’uso. Es: non usare latte di

Materie prime

HQ per le merendine che poi devono essere pastorizzate oppure prodotti a lunga scadenza perché poi si

procede con la sterilizzazione. I pomodori rovinati vengono usati per le passate, quelli sani per le insalate.

Per “competizione tra fornitori” si intende l’avere un’adeguata gamma di fornitori qualificati per avere

più scelta (se il fornitore è solo uno alla fine decide lui il prezzo).

➢ 

Macchine e impianti risparmio/recupero energetico e idrico. Esistono delle classi di consumo

energetico.

➢ 

Condizioni operative ottimizzare la logistica dei cicli di produzione e recupero degli scarti e dei

sottoprodotti. Molte aziende hanno convertito la produzione giornaliera in una produzione continua così

da non dover fermare gli impianto e quindi eliminare i costi di raffreddamento.

STABILIRE LE RESPONSABILITA’ (2)

In un’azienda certificata ISO 9001, deve esserci un organigramma in cui ad ogni ruolo deve essere associato

il nome di una persona, così da avere chiari i responsabili. È importante che siano individuate le mansioni, le

responsabilità, le autorità e i rapporti reciproci del personale che dirige, esegue e verifica le attività che

influenzano la qualità.

ASSICURARE LE RISORSE NECESSARIE AL SISTEMA (3)

Le risorse si distinguono in:

• Risorse umane

• 

Infrastrutture edifici, impianti, trasporti e comunicazioni in relazione alla loro adeguatezza ad

ottenere un output conforme.

• 

Ambiente di lavoro edifici, impianti, trasporti e comunicazioni in relazione alla sicurezza e al

benessere dei lavoratori. 14

Elena Dossi

COMUNICAZIONI (4)

Le comunicazioni possono essere interne od esterne. Le prime avvengono tra gli addetti, in particolare

secondo la gerarchia, dal vertice agli operatori; quelle esterne sono le comunicazioni con le parti interessate,

compito dell’alta direzione.

RIESAME REVISIONE DEL SISTEMA (5)

All’interno di un’azienda tutte le attività sono riconducibili ad un ciclo PDCA, dove “do” indica tutti i processi

che scaturiscono dalla politica della qualità, mentre il “check” è il riesame della direzione, definito

appositamente dalla norma che serve ad individuare se la direzione ha svolto adeguatamente il proprio

ruolo. (anche detto verifica della performance). È un controllo diverso rispetto alle verifiche di processo e di

prodotto: il riesame è una riunione generalmente annuale che la direzione fissa con tutti i responsabili di

processo con l’obiettivo generale di capire qual è la performance dell’azienda. In particolare si fa

riferimento a:

✓ se ci sono nuove leggi o nuove norme volontarie che richiedono un adeguamento del sistema

✓ 

benchmarking confronto con la concorrenza attraverso parametri oggettivi

✓ innovazioni tecnologiche

✓ analisi delle informazioni di ritorno da parte dei clienti (reclami e sondaggi)

✓ controlli sui prodotti (conformità degli output)

✓ risultati sulle prestazioni dei processi

✓ risultati delle verifiche di III parte, ovvero dell’autorità competente, dell’ente di certificazione o del

cliente;

✓ risultati dei precedenti riesami.

Con il riesame prende concretezza la politica aziendale: si ragiona soprattutto sulle non conformità e su come

l’azienda lavora bene,

correggerle. Se in seguito a riesami dovrebbe:

• l’efficienza (capacità di raggiungere l’obiettivo e l’efficacia

migliorare con il minor utilizzo di risorse)

(capacità di raggiungere l’obiettivo) del sistema;

• migliorare il livello di soddisfazione dei dipendenti;

• definire il fabbisogno di risorse: assunzione del personale e riconversione degli impianti.

Un’azienda di piccole dimensioni può anche non fare il riesame, perché ha un confronto diretto tra tutti i

dipendenti sempre.

Il riesame deve anche essere documentato in un rapporto.

DOCUMENTAZIONE

Con la documentazione si tiene traccia delle attività e si rende il sistema più efficace e funzionale. Inoltre rende

il sistema trasparente a terzi (cliente e autorità).

La documentazione di un sistema deve riguardare tutte le fasi del PDCA:

✓ obiettivi

✓ attività

✓ controlli

✓ interventi correttivi.

 si hanno ben chiare le attività previste dal processo.

È auspicabile che la documentazione di un sistema sia la più sintetica e chiara possibile.

“Documentazione” è un termine generico: infatti essa prevede dei documenti prescrittivi e delle registrazioni

vere e proprie. Nei documenti prescrittivi sono spiegati gli obiettivi da raggiungere e le procedure hanno

stabilità nel tempo; le registrazioni sono invece la traccia delle attività svolte. In altre parole, la documentazione

prescrittiva descrive il sistema, mentre le registrazioni sono una fotografia dell’attività in un certo momento

(monitoraggio/non conformità).

In generale, le aziende adottano una documentazione gerarchica: 15

Elena Dossi

Ci sono quindi quattro tipi di documenti:

fornisce un quadro di insieme dell’azienda

1- Manuale:

 campo di applicazione

 organizzazione aziendale in termini di prodotti e processi (lay-out degli impianti)

 gamma di prodotti offerti eventualmente raggruppati in linee

 riferimenti normativi cogenti e volontari applicabili al particolare contesto

 politica della qualità compresi gli obiettivi

 attività/verifiche/ruoli/responsabilità

 richiami ai documenti di livello inferiore.

2- Procedura: descrizione scritta di un processo

 obiettivi

 modalità

 responsabilità

 riprende la logica del PDCA

Gli elementi di una procedura sono:

✓ titolo e codice di identificazione

✓ ambito di applicazione

✓ responsabilità

✓ descrizione dell’attività

✓ non conformità e azioni correttive

✓ valutazione dell’efficacia della procedura

✓ documentazione

3- Istruzione operativa

4- Modulo

APPROVVIGIONAMENTO DELLE MATERIE PRIME

Secondo la norma ISO 9001, Le attività del direttore acquisti sono:

✓ Specificare e verificare i requisiti delle materie prime provenienti dai fornitori

✓ Validare la procedura

✓ Mantenere a documentazione delle attività sopra indicate.

REQUISITI DELLE MATERIE PRIME - PLAN

Esistono due modalità di esprimere i requisiti delle materie prime:

1- Specifiche tecniche molto dettagliate parametri con i valori standard e le tolleranze, definiti per

esempio dalla normativa o internamente all’azienda, insieme ai metodi di analisi.

2- Dichiarazione generica non si propone un elenco di parametri, ma semplicemente si chiede al

fornitore la garanzia della sicurezza della materia prima. Al fornitore si chiedono codice,

16

Elena Dossi

denominazione del prodotto, imballaggio, confezionamento, unità minima di vendita ed etichetta, vita

commerciale assegnata. Inoltre il fornitore si impegna a rispettare le leggi vigenti generali e specifiche

dell’alimento considerato (se non ci sono, si intende che devono essere assenti i MO patogeni);

mantenersi aggiornato alle normative; consegnare il prodotto con vita commerciale residua pari ad

almeno a tot % della sua vita commerciale; consegnare imballi e bancali di prodotto contrassegnato

dalla medesima vita commerciale residua; rispettare i capitolati produttivi concordati e comunicare in

l’eventuale difficoltà a consegnare la merce.

anticipo prodotto che l’azienda deve produrre: infatti un capitolato

La scelta tra le due tipologie di capitolato dipende dal

dettagliato ha senso solo se l’azienda controlla effettivamente il fornitore e solo per le materie prime veramente

critiche in termini di sicurezza e qualità.

REQUISITI PER I FORNITORI - PLAN

Per capire se un fornitore è affidabile, esistono le verifiche ispettive (audit) programmate con un questionario

di valutazione, in modo da verbalizzare la visita.

Il questionario si compone di una parte generale, in cui sono riportati:

➢ ragione sociale e sede dello stabilimento

➢ eventuali certificazioni allegate

➢ nominativo del responsabile del controllo qualità

e di una parte tecnica che include le modalità di valutazione del fornitore, i controlli sul processo e sul prodotto

finito.

Modalità di valutazione dei fornitori che il nostro fornitore mette in atto:

✓ 

procedura di approvvigionamento del fornitore il fornitore ha dei criteri di selezione delle sue

materie prime? Sì;

✓ 

modalità di controllo dei fornitori verifiche ispettive o controlli sui prodotti;

✓ frequenza delle verifiche

✓ 

modalità di formazione del personale addetto a questi controlli laurea, diploma, esperienza

lavorativa o corsi esterni;

✓ gli esiti dei controlli sono registrati? Se sì, sono visionabili?

✓ sono stati definiti dei capitolati d’acquisto con i propri fornitori? Le aziende piccole in generale non

hanno un contratto d’acquisto con i fornitori. Se sì, sono visionabili? Riportare almeno due requisiti.

✓ Interventi in caso di mancato rispetto dei capitolati da parte dei fornitori o di mancata conformità alle

caratteristiche del prodotto;

✓ Controlli e analisi effettuati alle materie prime in ingresso (frequenza);

✓ Sintesi (trend) o valutazioni dei dati ottenuti nel tempo.

Controlli sul processo:

 

Piano di controllo descrizione del piano HACCP;

 Formazione del personale HACCP;

 Gli esiti dei controlli sono registrati? Se sì, sono visionabili?

 Eventuali sintesi e valutazioni dei dati ottenuti nel tempo

Controlli sul prodotto finito:

❖ Piano di controllo prestabilito del prodotto finito

❖ Descrizione e schema del piano di controllo

❖ Frequenza delle analisi

❖ Formazione del personale addetto a tali controlli

❖ Fascicolo delle documentazioni

❖ Sintesi/valutazioni dei dati ottenuti.

Questo modello di questionario è rivolto ad aziende che operano al di fuori della CE: infatti ad un’azienda

l’esistenza del piano di autocontrollo (è scontato che esista), ma si passa

europea non si chiede per esempio

direttamente alla sua visione e al controllo delle varie registrazioni. 17

Elena Dossi

Il questionario proposto vale a tutti i livelli della filiera alimentare: dal produttore di ingredienti alimentari fino

al supermercato che si rivolge alle aziende per acquistare i prodotti (Esselunga che acquista dalla De Cecco e

De Cecco che acquista il grano dal molino).

MONITORAGGIO - CHECK

Si tratta di una verifica di determinati parametri eseguita ad ogni batch (arrivo) e periodicamente.

Per esempio, si possono eseguire sul mezzo di trasporto:

❖ identificazione del mezzo

❖ nome dell’autista

❖ pulizia del mezzo

❖ conformità del carico

❖ T all’interno del mezzo

❖ firma dell’addetto al controllo e del direttore di reparto.

Un altro controllo può essere eseguito sulla documentazione che accompagna la merce.

invece solo periodicamente (ogni 6 mesi o una volta all’anno).

Molti parametri analitici sono verificati

VALIDAZIONE DELLA PROCEDURA DI APPROVVIGIONAMENTO - CHECK

Si tratta di una conferma sostenuta da evidenze oggettive che i requisiti relativo ad un utilizzo o ad

un’applicazione specifici previsti sono stati soddisfatti.

Può comprendere un trend semestrale o annuale per verificare l’efficacia del controllo: per esempio, nei

controlli della materia prima, uno dei punti chiave potrebbe essere il numero di conformità consegnate da un

certo fornitore nell’arco di un anno piuttosto che da un altro quale fornitore è più affidabile?

Es: Azienda Dolciaria Con Fornitori Di Burro

Elabora la media della percentuale di materia grassa, riportando le non conformità nell’arco di un anno in un

grafico per valutare le differenze chiede al fornitore di rispettare il capitolato oppure chiede un prezzo

riscontrano sono minime, ma per l’azienda incidono in maniera importante sulle

minore. Le differenze che si

rese di produzione sui costi.

L’azienda quindi confronta fornitori diversi oppure lo stesso fornitore in anni diversi.

Dato che le differenze sono minime, l’azienda non può rendersene conto perché nel corso del tempo

scompaiono.

AZIONI CORRETTIVE E PRODOTTO NON CONFORME - ACT - Come si agisce

quando il parametro non è conforme

Se al ricevimento si presenta una non conformità, il prodotto non conforme deve essere isolato per prevenirne

l’utilizzo. Inoltre si deve compilare un modulo per contattare il responsabile acquisti e per descrivere il difetto

rilevato. Il responsabile della procedura quindi deve decidere se il prodotto sia accettabile o debba essere reso

al fornitore, in base alla natura del problema: per esempio, se si tratta di un problema di identificazione, basta

ricevere i documenti; se la confezione è rotta, dipende dai problemi di sicurezza che questa non conformità

comporta. Quindi la decisione dipende dal tipo di danno.

ripetute non conformità, il fornitore viene escluso dall’elenco

In caso di gravi e dei fornitori qualificati.

che l’approccio

Bisogna distinguere tra azioni correttive e prodotto non conforme, perché la norma prevede

risolutivo sia duplice il primo punto è sempre la gestione del prodotto non conforme (cosa faccio con questa

non conformità?); poi si va a capire qual è la causa della non conformità per prevenire un ulteriore manifestarsi

di un problema dello stesso tipo.

PRODOTTO NON CONFORME

❖ Isolamento e identificazione al fine di prevenirne l’utilizzo

❖ Compilazione del modulo per avvisare il responsabile della procedura 18

Elena Dossi

❖ Accettazione o reso del prodotto su decisione del responsabile della procedura

AZIONE CORRETTIVA

❖ Richiamo del fornitore e richiesta delle informazioni mancanti

❖ In caso di ripetute non conformità, eventuale esclusione dall’elenco dei fornitori qualificati.

GESTIONE DI UN PROCESSO PRODUTTIVO

Nella gestione di un processo produttivo, il responsabile deve assumere come punto di partenza il PLAN,

ovvero la programmazione. Inoltre deve contribuire alla costruzione dell’analisi del rischio analisi in

negativo in cui l’azienda si chiede come prevenire gli errori. Si tratta di un’estensione del piano HACCP, dalla

sicurezza agli obiettivi di qualità.

Il metodo di analisi del rischio prevede diverse fasi:

1. identificazione dei fattori di rischio;

2. analisi del processo e individuazione dei punti di possibile attualizzazione del rischio;

3. valutazione della gravità del rischio;

4. individuazione e selezione dei sistemi di controllo, tenendo conto del livello di intervento, delle cause

del rischio, del principio di semplificazione e dell’automazione dei controlli;

5. programmazione e stesura delle procedure di prevenzione;

6. riesame.

L’obiettivo della direzione aziendale è attuare processi che garantiscano la massima resa produttiva, la

massima produttività di efficienza senza cambiamenti strutturali, di impianti, di edifici e di personale. In questo

caso, l’ottimizzazione della resa è focalizzata sull’impiego di materie prime appropriate all’uso e sulla strategia

di cicli di produzione e recuperi degli scarti.

IDENTIFICAZIONE DEI RISCHI PERTINENTI (1)

I fattori di rischio da considerare sono:

❖ 

perdita di materia prima (RMP) per esempio, arriva una partita con pezzi danneggiati di cui

alcuni integri e altri schiacciati: quelli schiacciati non si usano. Si tratta di acquisto di materie prime

all’uso.

di valore qualitativo non adeguato GD = 2

❖ 

perdita di semilavorati (RSL) per esempio, un prodotto etichettato in maniera non adeguata non

può essere identificato: quindi non può essere utilizzare, perché rischioso. Inoltre il semilavorato deve

essere riciclato in giornata, perché si tratta generalmente di prodotti reperibili. La perdita sta nel non

aver attuato un sistema di riciclo. GD = 2.5 perché oltre a perdere il materiale si è perso lavoro ed

energia.

❖ 

perdita di qualità dovuta al declassamento del prodotto. Prodotti con qualche difetto. GD = 2.5.

❖ nessun riutilizzo di rimanenze rilavorabili: ci sono rimanenze, scarti. GD = 1. Di solito hanno un

basso valore economico.

Una volta classificato il fattore di rischio, si ottiene l’indice di gravità del danno, di natura economica e non

di consumatore, in quanto ogni rischio deve essere misurato in termini di danno economico. Per i prodotti a

base carne, se si immagina una scala da 0 a 3, la perdita di materia prima è abbastanza grave, perché questa

presenta costi elevati. valutare se questo possa verificarsi nell’azienda:

Dopo il fattore di rischio, bisogna per esempio, arrivano

dei camion di pomodori che li ribaltano in una vasca di lavaggio; poi passano su un nastro trasportatore e infine

selezionati. L’idoneità dei pomodori dipende da come sono stati selezionati i fornitori, dalle procedure, da

quanto è abile il personale incaricato di selezionare la materi prima nel riconoscere i prodotti danneggiati da

quelli non danneggiati.

Quindi la probabilità del danno non può essere definita a priori, ma solo con riferimento a un processo

specifico. 19

Elena Dossi

ANALISI DI PROCESSO E IDENTIFICAZIONE DEI PUNTI DI POSSIBILE

ATTUAZIONE DEL RISCHIO (2)

Per ogni fase del processo produttivo si determinano i pericoli, i rischi, PD/GD/GR.

Il risultato dell’analisi di procedure e risorse è la valutazione della probabilità del danno.

Questa fase consiste nell’analisi del processo per fasi, chiedendosi per ognuna quali rischi sono associati ad

essa e quali sono la gravità e la probabilità del danno (diagramma di Ishikawa).

Le fasi in cui si presenta un rischio sono dette Critical Control Procedure (CCP): sono fasi in cui occorre

applicare dei controlli per raggiungere gli obiettivi di qualità o fasi in cui bisogna evitare di avere delle non

conformità rispetto agli obiettivi programmati. Anche se in un’azienda alimentare risulta difficile, si dovrebbe

procedere secondo il principio di semplificazione.

Arrosto di tacchino

L’arrosto di tacchino è prodotto con fesa di tacchino congelata e medaglioni di tacchino scongelati, sale,

destrosio, lattosio, fruttosio, aromi; esaltatore di sapidità: E621 (glutammato monosodico); amido, gelificante

E407 (carragenina), stabilizzanti E450 (difosfato di sodio e potassio), antiossidante, conservanti E250 (nitrito

sodico), E252 (nitrato di potassio).

I nitriti e i nitrati servono per i MO soprattutto per Salmonella, punto critico dell’HACCP.

Gli antiossidanti sono necessari, perché la carne ha molti grassi insaturi e tende ad irrancidire.

L’amido e la carragenina addensanti, assorbono l’acqua e fanno in modo che l’arrosto non perda

fungono da

peso.

La carne viene stoccata in cella a -18°C, dopo di che viene prelevata dalla cella, scongelata e, prima di aprire

l’imballaggio primario, la si sciacqua.

Gli scarti sono salina e miscela per arrostitura: la salina ha come componente prevalente NaCl e viene iniettata

nella carne per siringatura, mentre la miscela per arrostitura contiene gli aromi che si miscelano con acqua e

vengono spruzzati sulla carne (non siringati). Successivamente si lascia riposare la carne per l’intenerimento

e poi si taglia; segue la zangolatura, durante la quale la carne viene posta sulle zangole insieme ai medaglioni

macinati per procedere con l’intenerimento. Terminata questa fase, si nebulizza il prodotto con la miscela per

arrostitura e si cuoce. Infine si procede con la rifilatura, il taglio, il confezionamento primario (sacchetto di

materiale plastico prestampato), il passaggio in metal detector, lo stoccaggio a 4°C, il confezionamento in

cartone e la spedizione al cliente.

Avendo analizzato il processo, si è ora in grado di valutare la probabilità del danno. 20

Elena Dossi 21

Elena Dossi

INDIVIDUAZIONE DEI PUNTI DI POSSIBILE ATTUAZIONE DEL RISCHIO E

VALUTAZIONE DELLA GRAVITA’ DEL RISCHIO (3)

• 

Stoccaggio a -18°C rischio già

controllato con l’HACCP.

• 

Prelievo della carne non

comporta un rischio per la resa

perché controllato già con

l’HACCP.

• 

Scongelamento CCP per

eventuali perdite di peso.

• 

Docciatura non crea problemi di

resa.

• 

Preparazione della salina è un

CCP per l’HACCP (contiene

nitrati). L’obiettivo di resa prevede

altri controlli per amido e

carragenina.

• Preparazione della miscela di aromi

• 

Siringatura nella fesa di tacchino viene iniettata la salina, di cui la parte in eccesso viene rilasciata e

riciclata.

• Intenerimento

• Taglio

• Macinazione

• 

Zangolatura sotto blanda agitazione, la salina si diffonde nel tessuto della carne. Per garantire un

adeguato rapporto carne/salina, la siringatura non è sufficiente da sola si procede con una doppia pesata

prima e dopo la siringatura/zangolatura per regolare ed eventualmente correggere questo rapporto.

•  fase critica perché è necessario che l’operatore

Porzionatura proceda correttamente (corretta

formazione del personale).

• Nebulizzazione

• 

Cottura fase critica per la resa.

•  perdita di pezzi che non saranno riciclati.

Rifilatura e taglio fase critica a causa dell’eventuale

• Confezionamento primario

• 

Metal detector rileva qualche corpo estraneo (aghi) in un prodotto che non può essere venduto intero,

ma solo affettato perdita delle rimanenze.

• Stoccaggio a 4°C

• Confezionamento secondario

• Spedizione e trasporto

punteggi di probabilità derivano dall’analisi di un caso reale. Le fasi in rosso richiedono controlli aggiuntivi

I

rispetto all’HACCP.

PROGRAMMAZIONE DEI CONTROLLI DI PROCESSO

Un CCP di sicurezza è un passaggio del processo, in cui si rende necessario attuare dei controlli per

raggiungere gli obiettivi di sicurezza del sistema o per prevenire eventuali danni alla salute del

consumatore.

Possiamo definire CCP di qualità come un punto del processo, in cui è necessario attuare dei controlli per

raggiungere gli obiettivi di qualità del sistema o per prevenire le non conformità rispetto agli standard

di qualità del sistema.

Nel suo complesso, il sistema di autocontrollo comprende la gestione di entrambi i CCP: infatti gli obiettivi

sono diversi, ma il metodo è lo stesso. 22

Elena Dossi

Inoltre nell’azienda, si presentano sempre entrambi i punti critici che vengono gestiti nello stesso modo e

dalle stesse persone. Dal punto di vista documentale, l’HACCP riguarda solo la sicurezza ed è oggetto di

potenziali critiche da parte dell’ispettore dell’ASL e dell’autorità pubblica.

l’HACCP, dopo l’identificazione dei punti critici, si passa all’albero delle decisioni.

Quando si prepara

INDIVIDUAZIONE E SELEZIONE DEI SISTEMI DI CONTROLLO (4)

Significa scegliere il livello di intervento più appropriato, come minimizzare la perdita di acqua nella fase di

scongelamento; scegliere le modalità di intervento più adeguate.

Dal punto di vista dei fornitori, si tratta per esempio di fissare la concentrazione di proteine della carne o la

dieta dell’animale o le condizioni di congelamento, mentre dal punto di vista dell’azienda si tratta di controllare

la perdita di peso. Questo perché non è possibile controllare il fornitore in modo così stretto si controlla la

perdita di peso pezzo per pezzo.

Inoltre è buona pratica applicare il principio di semplificazione, quando possibile.

PROGRAMMAZIONE E STESURA DELLE PROCEDURE DI PREVENZIONE (5)

Esiste una procedura per l’ottimizzazione della resa che deve essere scritta (PLAN) a partire dai punti critici,

tenendo presente che il limite critico si basa sul criterio che separa l’accettabilità dalla non accettabilità. Il

limite critico deve quindi distinguere tra accettabile e non accettabile (ISO 22000) ed è basato su fattori

oggettivi e facilmente rilevabili, quali:

 temperatura/tempo/a /pH/peso/densità/viscosità;

w

 acidità/concentrazioni di additivi o contaminanti;

 concentrazione di indici microbici;

 informazioni sensoriali;

 certificazioni o documenti.

Si tratta di parametri stabilite dalla legge di riferimento, dalle norme volontarie o dall’esperienza aziendale

(soprattutto i limiti critici delle rese).

Una volta fissati i limiti critici, devono essere attuati i monitoraggi (CHECK).

norma ISO 22000, l’attività di è definita come “conducting

Secondo la monitoring a planned sequence of

“sequenza

observation or measurements to assess whether control measures are operating as intended”, una

pianificata di osservazioni o misure che viene registrata”, finalizzata a verificare se le misure di controllo

stanno avendo l’effetto desiderato, ovvero se sono efficaci.

L’attività di monitoraggio è utile per:

✓ indicare se c’è un trend verso la perdita di controllo, prima che ci sia una deviazione dai limiti critici;

✓ indicare se c’è una deviazione dai limiti critici;

✓ fornire registrazioni all’autorità o al cliente. 

Le verifiche di monitoraggio sono condotte online o real time, quindi rapide raramente i parametri

microbiologici sono utili per il monitoraggio.

Il monitoraggio può essere continuo o a intervalli di tempo, automatico o manuale.

Oltre al monitoraggio ci sono le verifiche periodiche, le attività di taratura e manutenzione. (verifiche

periodiche sono diverse dalle attività di monitoraggio).

FASE LIMITI CRITICI MONITORAGGIO

SCONGELAMENTO Riservati Peso del prodotto prelevato

Peso dopo scongelamento

PREPAZIONE DELLA SALINA Quantità definite nella ricetta (riservata) Pesata doppia degli ingredienti

SIRINGATURA Definiti nella ricetta Peso del prodotto prima e dopo la

siringatura

ZANGOLATURA Definiti nella ricetta Peso del prodotto siringato

Peso dopo la zangolatura

PORZIONATURA 4kg < ogni pezzo < 4.4kg Numero e peso dei pezzi ottenuti

RIFILATURA E TAGLIO 1.8kg < ogni pezzo < 2.2kg Numero e peso dei pezzi di prodotto finito

ottenuti

METAL DETECTOR Assenza di corpi metallici Ogni unità di prodotto 23

Elena Dossi

Effettuata l’analisi del rischio, si mettono in atto procedure di prevenzione del rischio.

La norma UNI EN ISO 22000:2005, ad ogni non conformità rilevata dal sistema di controllo, individua due

tipi di intervento atti a: 

1- eliminare tutti gli effetti negativi delle non conformità del prodotto

rilavorazione/riclassificazione/deroga di utilizzo/distruzione; corrisponde ad una correzione che

riguarda la gestione di un prodotto potenzialmente non sicuro e deve essere strettamente legata ad

un’azione correttiva; 

2- eliminare nel processo le cause della non conformità per prevenire il suo ripetersi intervento sui

parametri di processi; corrisponde all’azione correttiva che va a cercare le cause di una non conformità

o altre situazioni indesiderabili.

Il prodotto non conforme deve essere tempestivamente gestito, mentre l’analisi delle cause richiede tempi più

lunghi: infatti le azioni correttive sono applicate solo in caso di situazioni ripetute.

FASE AZIONE CORRETTIVA PRODOTTO NON CONFORME

SCONGELAMENTO Solo in caso di NC ripetuta, richiamo del Usato

fornitore

PREPAZIONE DELLA SALINA Ripetizione della taratura e/o sostituzione Usato, ma aggiungendo nuova carne o

della bilancia nuova salina previa decisione del

responsabile di produzione

SIRINGATURA Manutenzione straordinaria Usato solo su decisione del responsabile

di produzione

ZANGOLATURA Da definirsi previa analisi delle cause Usato solo su decisione del responsabile

di produzione

PORZIONATURA Da definirsi previa analisi delle cause Le rimanenze sono pesate, etichettate e

usate come ingredienti di altri prodotti su

decisione del responsabile di produzione

RIFILATURA E TAGLIO Da definirsi previa analisi delle cause Eliminato

METAL DETECTOR Manutenzione straordinaria della Affettato

siringatrice

RIESAME (6) secondo la norma, è un’attività

Ogni processo deve essere sottoposto ad un riesame che, effettuata per

riscontrare idoneità, adeguatezza ed efficacia di qualcosa a conseguire gli obiettivi stabiliti.

Il riesame deve dimostrare che il processo è efficace, ovvero raggiunge gli obiettivi che in questo caso sono le

rese. AUDIT

“processo sistematico, indipendente e documentato per ottenere evidenze dell’audit e valutarle con

È un

obiettività al fine di stabilire in quale misura i criteri dell’audit sono stati soddisfatti” (ISO 19011).

È un processo di verifica:

✓ 

sistematico modalità di gestione del parametro;

✓ oggettivo

✓ 

indipendente deve essere condotto da una persona esterna al processo;

✓ 

documentato deve essere stilato un report.

Un audit permette di valutare la conformità e l’efficacia di una procedura/sistema.

Per dimostrare che un’azienda opera in conformità, esistono diversi criteri:

❖ se l’organizzazione ha definito i processi, se applica i processi in conformità a quanto programmato

 esiste una procedura? È applicata?

❖ 

Se i processi sono conformi alla norma di riferimento sono rispettati tutti i punti della norma?

❖ 

Se i processi sono conformi con la politica dell’organizzazione i processi hanno obiettivi operativi

Gli obiettivi operativi sono coerenti con gli obiettivi strategici dell’organizzazione?

misurabili?

❖ 

Se i processi sono efficaci ci sono state delle non conformità? Sono state gestite in modo adeguato?

I processi sono mantenuti aggiornati? Sono stati validati? Sono migliorabili? 24

Elena Dossi

I soggetti coinvolti nell’audit sono il committente, l’auditor (persona o team) e l’azienda che viene verificata.

Esistono due tipologie di audit:

 il committente è l’alta direzione dell’organizzazione stesa che viene verificata;

1- interno è previsto

dalla norma ISO 9001 e dalle altre norme volontarie.

 il committente è il cliente dell’organizzazione o l’ente di III parte.

2- esterno

Gli auditor devono essere:

✓ indipendenti, ovvero non devono essere consulenti aziendali o coinvolti nel processo oggetto di

verifica;

✓ competenti, ovvero deve avere titolo di studio o esperienza nel settore oggetto di ispezione, deve

conoscere la norma di riferimento, deve aver superato un esame per auditor, deve aver partecipato ad

un auditor esperto. L’ISO 9001 prevede un corso breve per fare l’auditor

audit in affiancamento ad

nella propria azienda e un corso più ampio per fare audit anche in aziende esterne.

✓ caratterialmente idoneo, ovvero corretto, riservato, onesto ecc.

VERIFICA ISPETTIVA OBIETTIVI DELL’AUDIT CHIESTO DAL

1. PREPARAZIONE DEL MATERIALE IN BASE AGI

COMMITTENTE:

 per verificare se i processi sono conformi alla norma ISO 9001

 per verificare se un processo è conforme alle procedure

 per qualificare i fornitori

 alla politica dell’organizzazione

per verificare la conformità

 per individuare opportunità di miglioramento.

per avere tutti gli elementi necessari da parte dell’azienda.

Le audit sono tutte preannunciate,

2. FASE DI ESECUZIONE

Prevede una riunione d’apertura con i responsabili di processo, seguita dalla vera e propria verifica ispettiva,

durante la quale l’auditor controlla e compila le sue check list.

Al termine dell’ispezione, vi è la riunione di chiusura, in cui l’ispettore espone che cosa non va bene e cosa

deve essere migliorato e come.

3. FASE DI POST-ISPEZIONE:

 elaborare i dati

 redigere un report in formati standard

 informare dei risultati il responsabile del sistema per la qualità

 archiviare tutta la documentazione per lasciarla a disposizione della successiva ispezione.

 specificare le non conformità, le raccomandazioni e i tempi necessari per le azioni correttive e le azioni

preventive (per evitare non conformità potenziali).

CHECK LIST viene stesa nella prima fase dell’audit quando si preparano i punti di

Detta anche lista di riscontro/controllo,

verifica. È un elenco di domande focalizzate sugli aspetti cruciali di un sistema, una procedura, una

struttura, una risorsa. Generalmente prevedono una risposta sì/no.

I criteri per preparare una check-list adeguata e sistematica sono:

❖ bisogna evitare domande marginali o inutili e il numero di voci deve essere proporzionale

all’importanza dell’attività o dell’oggetto da verificare in un’industria dolciaria, domande adeguate

potrebbero essere: il personale indossa la cuffia, i guanti?

❖ ogni voce della lista deve essere posta in modo che la discrezionalità della risposta sia ridotta al

minimo, così da avere valutazioni omogenee;

❖ risposta sì per giudizi positivi e no per i giudizi negativi;

❖ la check-list deve essere validata nella pratica.

Quando si predispone una check-list, ne devono essere preparate due: 25

Elena Dossi 

1- check-list di I livello propone domande dettagliate e analitiche (superfici taglienti/punti

caldi/impianto elettrico?);

2- check-list di II livello propone domande adeguate per esprimere un giudizio sintetico. Le domande

sono sempre le stesse, ovvero possono essere poste a tutte le aziende di ogni settore:

 quali non conformità si sono presentate e come sono state gestite? Le non conformità devono

emergere: quindi il punto è valutare se sono state gestite in modo sistematico;

 il processo è efficace (raggiunge gli obiettivi)?

 La documentazione è correttamente gestita?

 Il responsabile della procedura è in grado di descriverla e motivare le decisioni prese per la

gestione delle criticità? 26

Elena Dossi RINTRACCIABILITA’

La rintracciabilità è legata al concetto di conservazione della massa (bilancio di massa). Per esempio,

un’indagine sul lardo di Colonnata DOP in commercio ha evidenziato che sul mercato era presente una quantità

di prodotto di dieci volte superiore a quella che le aziende pensavano. Quando bisogna effettuare un ritiro, è

necessario conoscere il peso del lotto dal ritirare.

La rintracciabilità di un prodotto alimentare consiste in due processi speculari:

1- dalle materie prime al prodotto finito segue le fasi di trasformazione dalle materie prime al

prodotto finito (flusso di materiale), in modo che in determinati punti del processo vengano registrate

delle informazioni critiche. Va in parallelo con il processo produttivo, ha lo stesso verso ed è

contemporanea. Abbina al processo produttivo delle informazioni. Ogni volta che si produce un

prodotto alimentare è necessario tracciarne la storia. È sempre attivo. In italiano, è detto anche

tracciabilità. 

2- dal prodotto finito alle materie prime è in grado di ricostruire la storia di un prodotto finito sulla

base delle informazioni precedentemente tracciate. Si attiva solamente in alcuni casi: richiamo di

prodotto dal mercato e simulazioni di richiamo. Affinché il secondo possa essere attuato, deve esserci

stato il primo. In italiano, è detto rintracciabilità. 

La distinzione tra tracciabilità e rintracciabilità è in realtà inutile, non è previsto dalla norma internazionale

possono essere usati come sinonimi, perché il processo è unico.

INFORMAZIONI CRITICHE DA REGISTRARE

Tutte le informazioni critiche per essere complete devono poter rispondere a cinque domande, ovvero per

identificare in maniera completa un prodotto, bisogna poter rispondere a cinque domande:

 

1- COSA? = Quali materiali? arrosto di tacchino congelato lotto numero identificazione univoca;

= nome dell’organizzazione responsabile di quel materiale l’arrosto di tacchino congelato

2- CHI?

dal fornitore è la ragione sociale del fornitore, nell’azienda è l’azienda stessa, in fase di trasporto è il

trasportatore (fornitore/azienda stessa/società di trasporto);

3- QUANTO? = in quali quantità in peso (rimane fisso) e non in volume (varia in funzione di T e densità)

per avere un bilancio di massa preciso;

4- DOVE? = localizzazione ed eventualmente quale impianto;

5- QUANDO? = data e ora

FLUSSO MATERIALE

Esistono due schemi di schemi di flussi di materiale:

 supponendo di essere in un’azienda produttrice di pasta secca,

1- FLUSSO CONTINUO i silos

vengono riempiti con semole provenienti da fornitori diversi in date diverse e che o si stratificano

l’una sull’altra o si miscelano, quindi il contenuto del silo è incerto (il silo è sempre pieno). Dal silo

si prelevano le semole e si trasforma la materia prima in pasta secca, tenendo conto delle fasi di riciclo.

La pasta secca viene commercializzata con un numero di lotto (obbligatori per legge), attribuito in

base alla produzione giornaliera senza però identificare in maniera sicura e precisa le materie

prime d’origine: infatti si conoscono i fornitori e le date di consegna, ma non quali lotti sono finiti

nella produzione. Predilige la produttività.

 supponendo di essere in un’azienda produttrice di pasta secca, il silo è

2- FLUSSO DISCONTINUO ovvero il fornitore A riempie il silo, l’azienda usa tutta

gestito con riempimenti e svuotamenti totali,

prodotto finito che ha un’identificazione certa,

la semola senza riciclo e ottiene un perché deriva

sicuramente dal fornitore A. svuotato il silo si procede con il fornitore B. è conveniente dedicare un

silo per ogni fornitore. Predilige la sicurezza.

In una stessa azienda possono essere usati entrambi gli schemi: per esempio, il continuo può essere usato per

la pasta continua, mentre il discontinuo per la pasta biologica. 27

Elena Dossi


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DETTAGLI
Corso di laurea: Corso di laurea in scienze e tecnologie alimentari
SSD:
Università: Milano - Unimi
A.A.: 2018-2019

I contenuti di questa pagina costituiscono rielaborazioni personali del Publisher elenadossi96 di informazioni apprese con la frequenza delle lezioni di Qualità e sicurezza alimentare e studio autonomo di eventuali libri di riferimento in preparazione dell'esame finale o della tesi. Non devono intendersi come materiale ufficiale dell'università Milano - Unimi o del prof Lavelli Vera Agnese.

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