Schemi e riassunti sicurezza alimentare

Sicurezza igienica

Introduzione

Food safety: sicurezza cibo ingerito

Food security: disponibilità di cibo in quantità adeguata

Definizione univoca di qualità data dalla norma UNI EN ISO 8402 definita come “insieme delle proprietà e delle caratteristiche di un servizio o di un prodotto che conferiscono ad esso la capacità di soddisfare esigenze espresse o implicite”

Le esigenze espresse sono caratteristiche di carattere sensoriale che il consumatore percepisce direttamente e che motiveranno l’acquisto del prodotto. Le esigenze implicite invece sono quelle caratteristiche che il consumatore non percepisce ma che dà per scontato; ad esempio la composizione nutrizionale o la salubrità del prodotto.

Definizione di qualità

Per stabilire e definire la qualità è necessario considerare che:

• Non è separabile dall’azienda, in particolare per il settore agro-alimentare dove le modalità di lavorazione, la preparazione e l’igiene sono determinanti sulle caratteristiche finali del prodotto
• È funzione di più fattori (igienico-sanitario, organolettico-sensoriale, nutrizionale, ecc.)
• I fruitori sono molto diversificati, dall’industria fino ai consumatori finali (materie prime GDO), a clienti diversi con esigenze diverse

Possiamo distinguere la qualità soggettiva, ovvero quella percepita dal consumatore e influenzata dai gusti personali, dalla qualità oggettiva che viene definita dalle industrie e riguarda la tecnologia e la sicurezza alimentare, essa è di tipo misurabile e verificabile.

La qualità è riassumibile nella teoria delle 5S:

• Sensi: (qualità organolettica) rilevata dai sensi come gusto, profumo, odore e vista
• Servizio: (qualità industriale-commerciale) servizi annessi al prodotto
• Sicurezza: (qualità igienico-sanitaria) igiene del prodotto, assenza contaminanti
• Salute: (qualità salubrità) garanzia delle proprietà nutrizionali e dietetiche
• Storia: (tipicità) zona di produzione e storia del prodotto, attraverso idonea etichetta

Strumenti della qualità

I pre-requisiti

I pre-requisiti (PRP) costituiscono le procedure finalizzate al controllo delle condizioni e modalità di lavoro in uno stabilimento con lo scopo di assicurare ambienti idonei alla produzione di alimenti, sono regole che ogni azienda deve soddisfare. Hanno valore trasversale e permettono di esercitare un controllo igienico-sanitario a livello globale di un’azienda. Essi precedono qualsiasi altro sistema di controllo, infatti qualsiasi applicazione andrebbe vanificata in loro assenza.

Per l’elaborazione dei PRP è necessario conoscere il prodotto, le caratteristiche e il processo di produzione, inoltre devono essere considerati i vari regolamenti e norme nazionali, internazionali e linee guida oltre che i principi del Codex Alimentarius (insieme di regole elaborate da commissione per proteggere salute consumatori, commissione inter-governativa composta da 173 paesi + CE).

I PRP permettono di minimizzare i rischi derivanti dall’ambiente e soddisfare i requisiti di base, oltre che il controllo di rischi difficilmente gestibili del processo.

Sono costituiti da:

• GMP – Good Manufacturing Practice – Norme di buona produzione. Sono indicazioni generali a carattere trasversale finalizzate alla prevenzione di qualsiasi tipo di contaminazione, sono utilizzate dall’OSA per la stesura delle SOP (procedure operative standard) e definiscono cosa, quando, come e da chi deve essere fatto per prevenire la contaminazione.
• GHP – Good Hygienic Practice – Norme di buona igiene. Sono un insieme di operazioni riguardanti specificatamente l’igiene e le operazioni di pulizia per mantenere l’ambiente pulito.
• SOP – Standard Operating Procedures – Procedure operative. Sono una raccolta di procedure relative le attività svolte all’interno della realtà produttiva e contemplano le modalità di applicazione delle GHP e GMP.

Le procedure sono rappresentate da:

• Programma pulizia e disinfezione
• Controllo infestanti
• Potabilità acqua
• Programma formazione personale
• Procedura gestione rifiuti
• Manutenzione strutture e impianti
• Controllo igienico personale
• Selezione/verifica fornitori
• Procedura rintracciabilità

Ciascuna di queste procedure deve essere descritta e deve essere prevista una documentazione degli interventi effettuati oltre che un piano di verifica.

SSOP – Sanification Standard Operating – Operazioni di sanificazione standard. Sono linee guida relative alle procedure di sanificazione da rispettare negli stabilimenti abilitati all’esportazione verso paesi terzi; sono definite come le procedure da adottare quotidianamente per prevenire la contaminazione diretta.

PRP da adottare dipendono poi dal settore specifico della filiera, in particolare le distinguiamo tra:

• GAP buona pratica agricola
• GVP buona pratica veterinaria
• GMP buona pratica di lavorazione
• GHP buona pratica igienica
• GPP buona pratica produttiva
• GTP buona pratica commerciale
• GDP buona pratica distribuzione

Il sistema HACCP

Acronimo di Hazard Analysis Critical Control Point, esso rappresenta lo strumento attraverso il quale è possibile garantire al consumatore un prodotto salubre e sicuro. Consiste in una sistematica individuazione dei pericoli all’interno di una produzione e nello stabilire misure per prevenirli e tenerli sotto controllo.

La stessa normativa europea, con l’emanazione dei Regolamenti del Pacchetto Igiene, considera l’HACCP lo strumento per elezione per il conseguimento di un elevato livello di sicurezza alimentare. L’elaborazione di tale sistema deve tenere conto dei principi del Codex Alimentarius, in particolare l’attuazione di un piano HACCP sarà possibile solo se sono stati preventivamente applicati i pre-requisiti.

La qualità igienico-sanitaria prima dell’HACCP era stabilita attraverso l’analisi ispettiva, applicata molto spesso quando il prodotto era già in fase di distribuzione; il sistema HACCP rappresenta quindi un notevole passo avanti perché permette un più razionale riconoscimento dei pericoli grazie a controlli che si attuano ad ogni fase del processo.

I vantaggi sono l’estrema flessibilità che permette al piano di adattarsi a qualunque cambiamento e la capacità di garantire il raggiungimento dei livelli di sicurezza desiderati, soprattutto il mantenimento di questi ultimi con un minor dispendio di risorse.

Si divide in operazioni successive che si possono distinguere in:

• Attività preliminari
• Elaborazione del sistema
• Implementazione del sistema

Attività preliminari dell’HACCP

Costituzione del gruppo operativo

Il primo passo consiste nella costituzione del gruppo operativo, formato da persone che possano unire il maggior numero di competenze, quindi un gruppo multidisciplinare comprendente anche esperti esterni se necessario. Il gruppo prenderà in considerazione i componenti dell’impresa alimentare che intervengono nella realizzazione del prodotto, sarà necessario considerare per ciascun prodotto il processo, lo stoccaggio e la distribuzione fino al consumo considerando i potenziali pericoli connessi.

Descrizione del prodotto

Il gruppo effettuerà una descrizione completa del prodotto considerando la sua composizione chimica, la modalità di miscelazione, la struttura chimico-fisica, i trattamenti tecnologici, la modalità di confezionamento e le condizioni di stoccaggio, distribuzione e shelf-life.

Identificazione della destinazione d’uso

È necessario conoscere a chi sarà destinato il prodotto e in funzione di ciò stabilire la gravità del danno che si potrà verificare.

Costruzione del diagramma di flusso

È un punto fondamentale, dovrà comprendere tutti i passaggi e le fasi della produzione; riportando la sequenza delle fasi di processo indicando le entrate e le uscite dei vari ingredienti e sottoprodotti, i parametri tecnici come T° e tempi, il flusso dei prodotti e la separazione delle aree pulite da quelle sporche.

Verifica diagramma di flusso

Una volta stilato il diagramma è necessario verificarne la sua realizzazione sulla base delle reali capacità lavorative dell’azienda e modificarlo se necessario.

Principi del sistema HACCP

Analisi dei pericoli

Il gruppo di lavoro dovrà elencare tutti i pericoli che si possono verificare, in particolare stabilire quali sono i pericoli e se la loro eliminazione o riduzione a livelli accettabili è indispensabile per un prodotto sicuro; nell’analisi dei pericoli bisogna considerare:

• La probabilità che i pericoli si manifestino e la loro gravità
• Valutazione qualitativa dei pericoli
• Valutazione probabilità sopravvivenza MO durante il processo
• Produzione/persistenza sostanze tossiche nell’alimento

Pericolo: agente che ha la possibilità di creare un effetto negativo sulla salute

Gravità: grandezza del pericolo ed entità delle conseguenze

Rischio: stime della probabilità che il pericolo si possa verificare

Identificazione dei punti critici CCP

Per CCP si intende un’operazione del processo a livello del quale si può esercitare un controllo sui fattori per far sì di eliminare o ridurre un pericolo. L’individuazione di un’operazione come CCP è possibile utilizzando le domande dell’albero delle decisioni, con questo diagramma si prevede che per ciascuna fase del processo vengano considerati tutti i pericoli che razionalmente si possono verificare. Quando si identifica un pericolo in una fase dove non sono molte le fasi preventive applicabili, il processo deve essere obbligatoriamente modificato.

I CCP individuati nelle varie fasi devono essere obbligatoriamente monitorati e il parametro deve essere documentato nel tempo. Le fasi definite invece come CP vanno monitorate e devono soddisfare i prerequisiti (GHP e GMP).

Stabilire i limiti critici

Per ogni CCP si dovranno specificare uno o più limiti critici, i parametri più utilizzati sono:

• Tempo e T° x prodotti trattati al calore
• aw dell’acqua x prodotti secchi
• PH x alimenti acidi/fermentati
• Umidità ambienti stoccaggio x ambienti disidratati
• T° x prodotti dove va mantenuta catena del freddo
• Istruzioni su etichetta per consumatore

Per i valori limite si fa riferimento alla normativa oppure a standard interni.

Stabilire un sistema di monitoraggio dei CCP

Consiste nel controllare regolarmente le procedure ad ogni punto critico di controllo CCP e punto critico CP rispetto ai criteri stabiliti attraverso delle osservazioni, misurazioni e registrazioni. Le procedure adottate devono permettere di riprendere rapidamente il controllo attraverso procedure correttive, nel caso in cui il pericolo sia sfuggito dal controllo. In questo modo si può agire effettuando una correzione prima che il prodotto sia posto in commercio.

I metodi di monitoraggio sono:

• Osservazione visiva
• Valutazione organolettica
• Misurazione parametri chimico-fisici
• Esami micro-biologici

Determinazione di misure correttive

Qualsiasi deviazione deve essere gestita attraverso apposite misure correttive, ogni misura correttiva deve essere documentata e conservata in archivio per verifica.

Procedure di verifica

Consiste nell’applicazione di metodi e procedure (diverse dal monitoraggio) con lo scopo di determinare il rispetto delle procedure HACCP e l’accuratezza delle registrazioni. Il gruppo HACCP dovrebbe specificare i metodi da utilizzare per veri