Sanità pubblica – Microbiologia alimentare

Fase 2. GESTIONE DEL RISCHIO MICROBIOLOGICO

(Risk Management)

TAPPE ATTIVITA’ CARATTERIZZANTI

(dalle Linee Guida del Codex Alimentarius)

 Coinvolgimento di tutte le parti interessate:

Produttori,Trasformatori, Importatori, Distributori, Ristoratori,

Consumatori e loro Associazioni, Università, Enti Ricerca

 Identificazione del Gestore del Rischio (Autorità

INQUADRAMENTO Sanitaria, o altre parti coinvolte)

 Identificazione dei “Problemi”

DEL PROBLEMA  Elaborazione del profilo del Rischio

 Definizione degli obiettivi (FSO, ALOP)

 Definizione linee di condotta (Commissione)

 Considerazione risultati fase precedente

 Identificazione livelli Rischio tollerabile (ALR) e

definizione misure di controllo (GHP, HACCP,….)

 Identificazione e scelta delle differenti opzioni (per

VALUTAZIONE realizzare gli interventi migliori)

 Criteri di Performance

DELLE OPZIONI  Criteri di Processo

 Criteri Microbiologici

 Principio di Precauzione

 Selezione delle misure più idonee

In sintonia con tutte le parti interessate, realizzare le

ATTUAZIONE migliori scelte decisionali per un’ottimale Gestione del

Rischio (“Albero delle Decisioni” nel Sistema HACCP)

DELLE DECISIONI Verifica costante dei parametri di controllo con

MONITORAGGIO E l’individuazione dei limiti critici. Adozione immediata di

RIVALUTAZIONE idonei correttivi al loro superamento

12

RISK ANALYSIS

FASE 2. GESTIONE DEL RISCHIO (Risk Management) - 1 tappa: Inquadramento del Problema

a

“ELABORAZIONE DEL PROFILO DEL RISCHIO”

CHI E’ ? Quale Pericolo microbiologico ha creato il

Problema e quali difficoltà ha generato

DOVE SI TROVA ? Sorgente: intera catena alimentare, ambiente, viaggi,

contagio interumano, eventuale ruolo degli animali

IN CHE DOSE? Concentrazione (ufc) del Pericolo lungo tutta la catena

alimentare

QUANTO E’ GRAVE ? Incidenza e severità della malattia

VERSO CHI ? Popolazioni e categorie di soggetti colpiti

PERCEZIONE Problemi da parte dei consumatori

COSA FARE ? Quali opzioni realizzare per ridurre il Rischio

COSA PUO’ SUCCEDERE ? Eventuali conseguenze degli interventi adottati

13

RISK ANALYSIS a

FASE 2. GESTIONE DEL RISCHIO (Risk Management) - 1 tappa: Inquadramento del Problema

“DEFINIZIONE DEGLI OBIETTIVI”

OBIETTIVI DI SICUREZZA ALIMENTARE (FSOs)

Rappresentano la massima concentrazione (o frequenza) di un pericolo

microbiologico (germe o tossina) in un alimento al momento del suo consumo

(acquisto?), tale da garantire un appropriato livello di protezione della salute.

Gli FSOs sono obiettivi misurabili per le industrie alimentari ai quali esse

pervengono tramite Criteri di Performance, Criteri di Processo, Criteri

Microbiologici. ESEMPI DI FSOs ≤

L. monocytogenes nei cibi da cuocere o da trattare 1000 ufc/gr

≤

“ nei cibi pronti per il consumo 100 ufc/gr

≤

S. enteritidis frequenza di uova contaminate 1/100.000

≤

Salmonelle nel latte in polvere 1/100 gr

spore C. botulinum nei cibi in scatola sterilizzati < 1/10 12

≤

enterotossina stafil. nel formaggio 1 µg/100 gr

≤

aflatossina B1 nelle noccioline 15 µg/Kg

14

RISK ANALYSIS

FASE 2. GESTIONE DEL RISCHIO (Risk Management) - 1 tappa: Inquadramento del Problema

a

“DEFINIZIONE DEGLI OBIETTIVI”

APPROPRIATO LIVELLO DI PROTEZIONE (ALOP)

Rappresenta il numero massimo dei casi di malattia riferibili ad un agente

patogeno/100.000 abitanti/anno.

L’ALOP è un obiettivo dell’Autorità Sanitaria. Il WTO/SPS lo definisce “il

livello di protezione che è ritenuto appropriato dai Paesi Membri per

stabilire una misura di protezione sanitaria o fitosanitaria per la vita o la

salute dell’uomo, degli animali e delle piante all’interno del loro

territorio”.

Il Rapporto “Healthy People 2010” indica come obiettivo della politica

sanitaria in campo alimentare la riduzione nel periodo 2000–2010, del 50%

delle salmonellosi, campylobacteriosi, listeriosi, infezioni da E. coli e

toxoplasmosi. 15

RISK ANALYSIS a

FASE 2. GESTIONE DEL RISCHIO (Risk Management) - 2 tappa: Valutazione delle Opzioni

“DEFINIZIONE MISURE DI CONTROLLO” (GHP, GMP, GAP, HACCP)

Per misure di controllo deve intendersi ogni azione o attività che può

essere usata per prevenire o eliminare un pericolo per la sicurezza

dell’alimento, o comunque per ridurlo ad un livello accettabile.

Esempi di misure di controllo (alcune delle quali possono essere espresse dai

criteri di performance o di processo) adottate a livello industriale:

selezionare le materie prime (per esempio, usando ove possibile ingredienti

pastorizzati, oppure selezionando i Fornitori, ecc.);

• vietare alimenti che sono causa frequente di malattia o fonti di

contaminazione (es., vietare il consumo di latte crudo o la raccolta di frutti di

mare cresciuti in acque contaminate, ecc.);

• ridurre il livello di specifici patogeni nella produzione primaria, prevenire in

tutte le fasi della filiera le contaminazioni-ricontaminazioni-contaminazioni

crociate (es., adottando le GAP – Good Agricultural Practice - durante la

produzione di vegetali; prevenire la contaminazione dei prodotti pronti per il

consumo; separare gli alimenti cotti da quelli crudi; ecc.);

• prevenire o ridurre la crescita dei patogeni ricorrendo all’azione (combinata o

meno) di fattori estrinseci (refrigerazione o congelamento) e di fattori intrinseci

(pH, Eh, Aw, additivi, antagonismo microbico) che modulano lo sviluppo

microbico;

• bonificare il prodotto con uno o più sistemi (cottura, irraggiamento,

congelamento nel caso di alcuni parassiti). 16

RISK ANALYSIS

FASE 2. GESTIONE DEL RISCHIO (Risk Management) - 2 tappa: Valutazione delle Opzioni

a

“CRITERI DI PERFORMANCE”

Detti anche “Criteri di Efficacia” i Criteri di Performance hanno l’obiettivo di

garantire un prodotto ragionevolmente sicuro in un dato punto della filiera

alimentare.

Utili sia per selezionare le misure di controllo, che per il raggiungimento di

un FSO (Consultazione FAO/OMS, Kiel 10-22 Marzo 2002), essi vengono

definiti come il risultato microbiologico richiesto di una o più misure di

controllo, espresso in termini di cambiamento del livello di pericolo

dell’alimento. ESEMPI DI CRITERI DI PERFORMANCE:

 Ridurre di 2 log la quantità di Salmonelle durante l’eviscerazione delle

carcasse di pollo

 Ridurre, nella fase di lavaggio delle verdure nelle cucine ospedaliere, le

porzioni di insalate contaminate da L. monocytogenes a meno dell’1%

Quindi possiamo dire che il Criterio di Performance (Cp) per un dato

pericolo è dato da:

Cp=concentrazione iniziale – concentrazione finale

Cioè, se la concentrazione iniziale Ho= 1 milione ufc/gr (10 ) e la

6

concentrazione finale H= 100 ufc/gr (10 ), si avrà che

2

Cp = log Ho - log H

10 10

Cp = 6 log – 2 log = 4 log

Corrispondente ad una riduzione numerica pari a 999.900 ufc/gr.

Qualora le Industrie, tenuto conto delle variazioni in più ed in meno dovute

al processo di lavorazione, si prefiggano un FSO, la formula diventa (van

Schothrst, 1998): ≤

log H0 + log HG + log HR log FSO

10 10 10 10

≤

Concentrazione + Aumento del Pericolo + Riduzione del Pericolo log FSO

10

iniziale del Pericolo dovuto al Processo data dal Processo

17

RISK ANALYSIS a

FASE 2. GESTIONE DEL RISCHIO (Risk Management) - 2 tappa: Valutazione delle Opzioni

“CRITERI DI PROCESSO”

Sono rappresentati dai parametri di controllo di un processo ad uno

specifico stadio che possono essere applicati per raggiungere un criterio di

performance (es. temperature, tempi, pH, Aw, Eh, ecc.).

I criteri di processo possono essere normalmente costituiti dai parametri di

gestione dei CCP (Punti Critici di Controllo) di un sistema HACCP, purché

sottoposti a validazione.

ESEMPI DI CRITERI DI PROCESSO

 i parametri di controllo della pastorizzazione del latte in

strato sottile sono 71,7° x 15 sec.

 le conserve acidificate devono avere un pH < 4,4. 18

RISK ANALYSIS

FASE 2. GESTIONE DEL RISCHIO (Risk Management) - 2 tappa: Valutazione delle Opzioni

a

“CRITERI MICROBIOLOGICI”

Servono a definire l’accettabilità di un prodotto o di un lotto sulla base della

assenza / presenza qualitativa / presenza quantitativa (ufc, MPN, ecc.) per

unità di massa / volume / area / lotto

di pericoli microbiologici (germi, tossine, metaboliti, parassiti).

Gli elementi che costituiscono un criterio microbiologico sono:

Elenco dei microrganismi scelti ( e relativa motivazione) o loro

tossine/metaboliti

Metodiche analitiche

Piano di Campionamento (che indichi il numero e la dimensione delle Unità

Campionarie ed il numero di quelle che devono essere conformi ai limiti

stabiliti)

Limiti specifici per la tipologia alimentare, nel particolare punto della catena

alimentare

Azioni correttive in caso di non conformità (indagine campionaria, revisione

del processo, respingimento del lotto, ecc.)

Si distinguono Criteri Microbiologici di Processo e di Prodotto

 Criteri Microbiologici di Processo:

si applicano a livello dello Stabilimento che realizza il prodotto

(materie prime, semilavorati, ambiente, superfici, ecc.)

 Criteri Microbiologici di Prodotto:

si applicano al prodotto finito all’uscita dallo stabilimento e a quello

presente sul mercato (distribuzione, vendita, consumo) 19

RISK ANALYSIS

FASE 2. GESTIONE DEL RISCHIO (Risk Management) - 3 tappa: Attuazione delle Decisioni

a

“ATTUAZIONE DELLE DECISIONI”

E’ la scelta e l’applicazione dell’ottica e degli interventi ritenuti più efficaci e

efficienti. Tale momento della fase di Gestione del Rischio, per essere improntato

alla logica della crescita culturale, dovrebbe abbandonare il tradizionale approccio

fiscale e rifarsi al criterio metodologico dell’ “Albero delle Decisioni”, attivato per la

individuazione dei CCP (Punti Critici di Controllo: momento o fase nelle attività di

Filiera in cui è possibile intervenire per eliminare o ridurre un pericolo).

Se ne riporta un esempio: ALBERO DELLE DECISIONI E’ UN NON E’

DOMANDE FASI DEL PROCESSO SI NO CCP CCP

D.1 La materia prima può contenere Vai a

un pericolo a livello di rischio? D.2

D.2 La successiva trasformazione-

preparazione (incluso il corretto

uso del Consumatore) sarà in

grado di rimuovere o ridurre il

pericolo a livello accettabile?

D.3 La formulazione/composizione

del semilavorato o del prodotto

finito sono essenziali per

prevenire un aumento

inaccettabile del pericolo?

D.4 In questa fase del processo di Vai a Vai a

lavorazione è probabile un D.5 D.6

aumento del pericolo? E’

probabile una contaminazione?

D.5 La successiva trasformazione /

preparazione (incluso l’uso

corretto del Consumatore) sarà

in grado di rimuovere il

pericolo?

D.6 Questa fase del processo è

finalizzata all’eliminazione o

riduzione del rischio? 20

RISK ANALYSIS

FASE 2. GESTIONE DEL RISCHIO (Risk Management) - 4 tappa: Monitoraggio e Rivalutazione

a

“MONITORAGGIO”

Monitorare significa misurare e registrare in modo regolare i Parametri di Controllo:

caratteri organolettici (organi di senso), temperature (termometro), tempi (orologio a

scatto o suoneria), pH, Eh, Aw (misuratori), ecc.

Per quanto riguarda la frequenza, il monitoraggio può essere fatto alla fine (es. cottura di

un pollo: 70°C all’interno), e può essere continuo (es. ciclo di pastorizzazione del latte).

Nel monitoraggio continuo è normale registrare delle piccole oscillazioni al cui interno si

scelgono il livello di controllo superiore ed inferiore. Quando l’oscillazione diventa

inaccettabile si parla di deviazione (Codex Alimentarius): il superamento di questo valore

costituisce il Limite Critico, cioè il valore che separa l’accettabilità dalla non accettabilità.

Es.: Temperatura di pastorizzazione del latte = 73°C x 15 sec

livello di controllo superiore = 73,9°C

livello di controllo inferiore = 72,1°C

limite critico = <72°C

Limiti critici possono essere stabiliti per altri parametri di controllo: pulizia (ufc/

superficie), ambienti sterili e scambiatori di calore (sovrapressione), qualità del latte

(antibiotici, ecc.), delle carni (tireostatici, ormoni, ecc.), dei vegetali crudi (residui di

pesticidi, ecc.), ecc. 21

RISK ANALYSIS

FASE 2. GESTIONE DEL RISCHIO (Risk Management) - 4 tappa: Monitoraggio e Rivalutazione

a

“RIVALUTAZIONE”

Se il monitoraggio evidenzia deviazioni inaccettabili, il processo va

rivalutato con l’introduzione di azioni correttive atte a riportare il processo

sotto controllo.

Es.: monitoraggio e rivalutazione del pH in conserve acidificate

pH limite critico

5 limite di controllo superiore

4,8 livello di riferimento

4,4 tempo

Processo sotto controllo

pH pH

limite critico limite critico

5 5

limite di controllo superiore limite di controllo superiore

4,8 4,8

livello di riferimento livello di riferimento

4,4 4,4

intervento intervento

tempo tempo

Processo fuori controllo

Processo riportato sotto

controllo in seguito ad

intervento correttivo 22