Riassunto esame Gestione dei sistemi logistici e produttivi (GSLP), prof. R. Cigolini

DOMANDA SPARE P

DIPENDENTE

(Push system) Non prevista ma calcolata, ma su una

base di una domanda indipendente

Componenti base per la gestione delle scorte nel caso di domanda dipendete:

MPS

§ BoM (Distinta base)

§ Inventario

§

1.2 Sistemi PULL-PUSH:

Differenza tra i 2 sistemi è il modo in cui fluiscono i materiali all’interno della supply chain

flusso fisico.

à

PULL: flusso fisico dei materiali tirato dalla domanda (cliente finale) basato sulle scorte.

à

PUSH: flusso fisico dei materiali lungo la supply chain è spinto dalla previsione, ovvero sulla

base di un piano.

I sistemi di tipo PUSH sono “utili” per la domanda dipendente. (se c’è un piano il sistema è di

tipo PUSH).

I sistemi PUSH sono quelli dove i materiali sono spinti sulla supply chain anche in assenza di

ordini più vado indietro nella SC, prima devo partire con l’ordine.

à

esempi:

compro auto (Blind time (vetri oscurati): 2 settimane)

à succo (Blind time (polpa): 18 mesi)

à

PULL system (stock based):

obiettivo: avere sempre il prodotto richiesto a magazzino (in accordo con il livello di servizio)

informazioni richieste: politica di riordino (triggering mechanism);

ipotesi implicite:

Profilo a dente di sega nel tempo;

§ Scorte di sicurezza basate sulla varianza;

§ Livello di servizio ricavato dalla funzione di Gauss;

§ ogni fase del processo di produzione “vede soltanto il magazzino immediatamente a

§ valle, è completamente cieco per quanto riguarda il resto della SC Bullwhip effect

à

Seguire quindi l’approccio PULL porta quindi a un inconveniente, ovvero il Bullwhip effect

ovvero persino un cambiamento molto piccolo al livello del PF può rappresentare una

à

notevole variazione risalendo al Supply chain e/o lungo la Distinta base.

Amplificazione della varianza (SC da valle a monte);

Ø Sfasamento temporale (eccesso offerta beni o mancanza di beni (stockout))

Ø

Riassunto GSLP Alessandro Pizzini 2

EOQ-ROP model: FP Domanda

semipiatta e

stazionaria

COMP

EOQ Il picco di produzione

RM di RM (Raw materials)

non corrisponde a un

picco di domanda FP

Tende a generare un forte

rischio di stockout in caso

di ordini molto elevati

Questo sistema funziona bene per un attore sella Supply chain, ovvero chi produce FP.

Chiaramente funziona malissimo per il produttore di RM mantiene a scorta grandi

à

quantità finché non riceve l’ordine ordine imprevedibile (tempo, quantità).

à

C’è un rischio consistente che la domanda del produttore verso il fornitore non venga

soddisfatta e si ottenga così uno stock out a causa di ordini molto elevati

3 principali inconvenienti:

Molto inefficiente per la gestione del circolare a monte;

§ A livello di Supply Chain genera picchi di domanda a monte dovuti alla domanda a

§ valle;

Genera un forte rischio di stockout perché “disegna” una domanda gestita da picchi

§ imprevedibili.

Queste genera l’esigenza di mettere insieme MPS e BOM tecnica PUSH

à

Riassunto GSLP Alessandro Pizzini 3

PUSH system (requirements based):

Obiettivo: calcolare quali, quante e quando le componenti, gli assemblaggi-secondari delle

parti, le materie prime ecc. sono richieste per mettere un programma in funzione cioè per

rispettare le scadenze di ordini dei clienti (scadenze).

informazioni richieste: è necessario conoscere l’MRP, le distinte basi dei materiali e

considerare allo stesso tempo tutti i dati riferiti a tutti i prodotti ed i reparti coinvolti.

Osservazioni:

I requisiti delle componenti dipendono direttamente da un programma;

§ I requisiti delle componenti quindi sono calcolati e non sono valutati;

§ Obiettivo nella coordinazione delle date di produzione (appuntamento) delle

§ componenti per fabbricare i prodotti finiti.

MRP: Materials Requirements Planning è la tecnica che traduce la tecnica PUSH

à

appuntamento produttivo

à MRP (Materials Resource Planning) hanno un

à

sistema che tiene conto della capacità produttiva

ERP (Enterprise Resource Planning) SAP

à

L’MRP funziona secondo una logica a 3 stadi:

• Somma dei fabbisogni dello stesso componente pur che vengano da ordini diversi

ma che si riferiscono allo stesso periodo

• Split, suddivide i fabbisogni sulla base della politica dei lotti

• Shift, spostare all’indietro nel tempo (shift sx) di una quantità pari al LT del piano di

ordini che ho emesso

Riassunto GSLP Alessandro Pizzini 4

L’MRP fa questa attività per tutti i livelli della DiBa (senza preoccuparsi della sua

complessità) esplosione della Distinta base

à

A tutte le DiBa di tutti i miei prodotti!

Esempio MRP (i 10 passaggi)

Cosa fa l’MRP? trasforma i fabbisogni lordi in un piano di ordine da emettere

à

Cosa me ne faccio degli ordini da emettere? (ovvero, come opera l’approccio ricorsivo

dell’MRP) torno alla Distinta base, il piano di ordini da emettere del codice padre

à

diventa fabbisogno lordo dei codici figli.

Limiti e problemi MRP: 3 fondamentali aree di criticità (caratteristiche critiche di

progetto di sistema)

Capacità produttiva infinita

§

Considero che il

LT possa

aumentare con la

capacità delle

macchine MPS Gestisce problemi di capacità produttiva, ma allora

perché si ripresentano durante MRP?

Stiamo programmando famiglie di prodotti e il time

RCCP bucket include LD:

Time bucket differente

§ Famiglie aggregate, a dispetto di singoli

§

MRP codici

LT fissi e determinati a priori (fuori dall’MRP) devono essere un valore puntuale

§ à

- LT sono usati come valore puntuale e non sono considerati invece come una

funzione (dipendente dal) carico di lavoro.

Non ci sono protezioni contro il “fenomeno degli ordini passati”

o Ad esempio ordini che cadono in periodi precedenti il periodo 1, ordini

o che avrebbero dovuto essere emessi nel passato

- MRP usa il LT come un input, quando esso rappresenta un output

- stima del LT critici: se stimo un LT + breve: ho giacenze a magazzino che non

avrei dovuto avere; se stimo invece un LT + lungo: manco appuntamenti

produttivi che avevo programmato.

MRP richiede una quantità di spazio enorme nell’immagazzinamento DiBa.

§ à

Difatti l’MRP difficilmente si aggiorna di continuo, ma al massimo 1 o 2 volte al

giorno (notte/pausa pranzo)

Riassunto GSLP Alessandro Pizzini 5

Ci concentriamo ora sul problema dati:

PLANNING

BILLS

FAMILY SUPER

BILLS BILLS

Le distinte di pianificazione (Planning Bills) sono estremamente utili per tradurre

informazioni relative ai prodotti e aggregate secondo criteri commerciali nelle

corrispondenti informazioni aggregate secondo criteri produttivi.

Le Planning Bills sono quindi una particolare struttura di codici concepiti per semplificare la

pianificazione e il dialogo fra diverse aree dell’impresa.

1. FAMILY BILLS: il codice “zero” indica una macrofamiglia di prodotti, mentre una serie

di rami individuano le singole famiglie; ciascun ramo si suddivide a sua volta in più

“figli”, ovvero i codici di un prodotto finito. L’elemento di maggiore interesso è il

coefficiente d’impiego, o coefficiente di popolarità, poiché esprime in quale quota i

singoli prodotti finiti (o le famiglie9 concorrono a formare il volume di vendita delle

relative famiglie (o macrofamiglie). I coefficienti di popolarità sono sempre frazioni

dell’unità e la loro somma su ogni “ramo” vale sempre 1

2. SUPER BILLS: serve a rappresentare una famiglia di prodotti (in verticale) analizzando

quindi i componenti che la costituiscono.

Devo creare una distinta base per ogni alternativa possibile, ma posso rappresentare

tutte le distinte basi utilizzando la Super Bills ottimo modo per “salvare spazio”.

à

Molto simile alla Family Bills, solo che al primo livello compare l’output (optional)

Insieme di codici comuni presenti in tutte le versioni

o Codici specifici: particolarità di quella specifica versione

o

Al 1° livello il coefficiente di popolarità deve essere 1

Al 2° livello i coefficienti di popolarità sono numeri frazionati tra 0 e 1 cui somma per

ogni ramo da 1 dal 2° livello in poi è una sottospecie di Family Bills

à

2. La pianificazione dei fabbisogni (MRP)

2.1 I concetti di base del sistema MRP

Riassumendo quanto detto precedentemente, la fase MRP ha lo scopo di:

Garantire la disponibilità dei materiali, dei componenti e dei sottoassiemi quando

§ sono necessari per la produzione pianificata nel MPS;

Garantire il rispetto delle date di consegna dei prodotti finiti secondo quanto

§ stabilito (quando e quanto);

Mantenere i livelli di scorta dei materiali nei magazzini ai livelli minimi possibili;

§ Produrre informazioni per le successive attività esecutive di rilascio degli ordini.

§

Rispetto ai metodi tradizionali di gestione dei materiali (IE e EOQ-ROP), la gestione MRP

risulta molto più efficiente, in termini di livelli medi di scorta, qualora i prodotti finiti siano

complessi e soggetti a una domanda molto variabile nel tempo.

Riassunto GSLP Alessandro Pizzini 6

Il risultato del modulo MRP è la costruzione di una tabella in cui sono prescritti i periodi di

tempo in cui le operazioni devono essere eseguite o in cui i materiali devono essere resi

disponibili. Si parte da un piano principale di produzione dei prodotti finiti e, in base alle

informazioni relative:

Alla struttura dei prodotti

§ Ai lead time di fabbricazione o di acquisto

§ Alla situazione scorte dei componenti

§

Si perviene alla determinazione di un piano di ordini di riapprovvigionamento.

Una volta noti i fabbisogni di prodotti finiti, è possibile calcolare i corrispondenti fabbisogni

di componenti esplosione della distinta base.

à

Per poter avviare la pianificazione dei fabbisogni dei materiali MRP è necessario conoscere:

• Il MPS, in cui sono stabiliti i prodotti finiti da produrre e le relative quantità;

• La distinta base, che consentono di conoscere le quantità di componente per ciascun

prodotto finiti e l’ordine logico della loro produzione in base alla struttura a livelli;

• Lo stato aggiornato dei magazzini, in termini di livelli di scorta;

• I tempi di produzione e di approvvigionamento dai fornitori (lead time);

• I lotti minimi di produ