Qualità e sicurezza alimentare, Sistemi di qualità Solo domande d'esame

Qualità e sicurezza alimentare

Unità didattica 1, Sistemi di qualità

Lavelli

Prof. Vera Agnese

Corso di Laurea in Scienze e Tecnologie Alimentari (G29)

Facoltà di Agraria - Università degli Studi di Milano

Qualità e sicurezza alimentare 1 – Prof.ssa Lavelli

QUALITÀ E SICUREZZA ALIMENTARE

1. DEFINIRE LA QUALITÀ SECONDO LA NORMA UNI EN ISO 9000:2000 E

AGGIUNGERE UNA SINTETICA INTERPRETAZIONE

La norma UNI EN ISO 9000:2000 definisce la qualità come il grado in cui un insieme di

caratteristiche intrinseche ed estrinseche soddisfano i requisiti; e definisce il requisito come

esigenza o aspettativa dell’utilizzatore che può essere implicita o esplicita. Il termine esigenza

o aspettativa dell’utilizzatore che può essere implicata o esplicita. Il termine esigenza è legato

al benessere e alla sopravvivenza del soggetto; il termine aspettativa definisce ciò che il

soggetto desidera. Le esigenze espresse riguardano aspetti non direttamente percettibili del

consumatore.

La qualità è definita in termini di caratteristiche o prestazioni a seconda del soggetto a cui è

rivolta: le caratteristiche sono dati oggettivi misurabili, attribuibili all’oggetto che non variano al

variare dell’utente; le prestazioni sono invece dati oggettivi misurabili, attribuibili al soggetto

(dati sensoriali e di sicurezza). L’azienda deve comprendere le preferenze del consumatore e

tradurle in dati oggettivi e misurabili secondo due tipi di valutazione:

- valutazione di conformità del prodotto alle specifiche;

- valutazione del grado di soddisfazione in termini soggettivi.

La qualità si esplica seguendo una sequenza di azioni:

- il cliente esprime le preferenze in termini soggettivi;

- l’azienda traduce le prestazioni in caratteristiche oggettive;

- l’azienda realizza il processo produttivo;

- il cliente utilizza e valuta il servizio;

- l’azienda valuta il grado di soddisfazione del cliente.

2. COSA S’INTENDE PER CARATTERISTICHE O SPECIFICHE DEL PRODOTTO?

Le caratteristiche o specifiche del prodotto sono dati oggettivi e misurabili, attribuibili al

prodotto e derivanti da prestazioni (requisiti del consumatore).

L’azienda deve tradurre in oggettive tali prestazioni, tenendo sempre sotto controllo la

conformità di queste ultime, con le richieste del consumatore per cercare di ottenere la

massima soddisfazione del cliente.

3. SPIEGARE IL SIGNIFICATO DEL TERMINE “GESTIONE” FORNENDO UN ESEMPIO

Gestire non significa controllare, ma tenere sotto controllo un parametro in modo attivo o

passivo. Con il controllo passivo, il parametro non è modificabile, quindi non ho la possibilità

di intervenire per riportare quel valore nello standard (es. il tempo non è un parametro

modificabile). Con il controllo attivo posso modificare il parametro e intervenire per riportarlo

nella conformità di un valore standard (es. la temperatura è un parametro modificabile). Un

sistema di gestione consiste quindi nel controllo efficace sistematico e documentato dei punti

critici del processo, cioè dei punti in corrispondenza dei quali un errore può determinare una

non conformità grave e compromettere il raggiungimento degli obbiettivi del sistema.

L’identificazione dei punti critici può essere effettuata mediante l’analisi dei rischi e mediante

QFD (analisi delle fasi del processo produttivo in positivo volta a identificare i punti

fondamentali per raggiungere gli obbiettivi del sistema e ottenere un prodotto conforme).

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4. DEFINIRE UN SISTEMA DI GESTIONE CON UN MODULO GRAFICO, SPIEGANDO LE

DIFFERENZE TRA I 2 LIVELLI DI CONTROLLO:

il modello più semplice in grado di definire i sistemi di gestione per la qualità è il PDCA di

Deming.

L’acronimo rappresenta in sintesi le 4 attività in cui consiste ogni sistema di gestione:

- PLAN: programmare, indica la programmazione delle attività da svolgere, degli obbiettivi

da conseguire e dei controlli da effettuare;

- DO: operare, rappresenta la fase esecutiva e operativa del sistema;

- CHECK: verificare la conformità del risultato ottenuto con gli obbiettivi programmati;

- ACT: intervenire, rappresenta l’attività di correzione del sistema, nel caso in cui i

risultati non siano conformi agli obbiettivi programmati.

Questo modello è solitamente rappresentato come un cerchio in modo da suggerire il

concetto che dalla correzione degli errori si ritorna alla programmazione per modificarla

tenendo conto dell’esperienza acquisita.

Il modello PCDA esprime il concetto del sistema di controllo a retroazione, che agisce in

modo che gli output di un processo condizionino continuamente gli input facendo si che il

sistema sia in continuo miglioramento. Il primo consiste nel verificare che le operazioni e le

condizioni operative si svolgano secondo le modalità programmate. Il controllo dell’output

consiste nel controllo dei risultati: l’output del processo è sottoposto a verifica di conformità

rispetto agli obbiettivi prefissati.

5. PER QUALI MOTIVI I SISTEMA DI CONTROLLO VENGONO DOCUMENTATI?

Tutto ciò che è effettuato deve essere documentato. La documentazione ha due ruoli

fondamentali:

- conserva l’esperienza dell’azienda (dà conformità e continuità ai comportamenti

dell’azienda);

- comunica come è fatto e come funziona il sistema di gestione, fornisce documenti a

terzi.

Rappresenta quindi lo strumento di comunicazione e di trasparenza fra il sistema e i suoi

interlocutori esterni (clienti, fornitori). Con la registrazione dei fatti, dei risultati, degli eventi,

l’azienda è in grado di verificare i miglioramenti e i peggioramenti del sistema nel tempo e di

ricevere suggerimenti riguardanti le modifiche necessarie.

L’attuale normativa richiede alle aziende alimentari di documentare le procedure aziendali che

si riferiscono al sistema di autocontrollo dell’igiene per darne evidenza alle autorità ufficiali di

controllo. A questa richiesta si può aggiungere quella di clienti che desiderano avere evidenza

documentale del sistema di gestione aziendale.

6. COSA SI INTENDE PER CERTIFICAZIONE O VERIFICA DI SECONDA PARTE?

Il cliente commerciale richiede una garanzia di qualità al proprio fornitore, cioè pretende di

conoscere ed approvare il sistema produttivo del fornitore per essere sicuro che la qualità del

prodotto fornito non sia soggetta a variazioni ed incertezze ma sia garantita da un processo

ben controllato e gestito.

Per ottenere questa garanzia il cliente può attuare controlli periodici e visite ispettive per

verificare che il fornitore rispetti gli standard di processo da lui dichiarati. Questo sistema è

vantaggioso ed efficace per il cliente che può sostenere i costi, ma risulta conveniente solo

per quei fornitori che hanno un cliente unico, altrimenti la situazione sarebbe ingestibile.

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7. COSA SI INTENDE PER CERTIFICAZIONE DI TERZA PARTE?

Il cliente commerciale richiede una garanzia di qualità al proprio fornitore, cioè pretende di

conoscere e approvare il sistema produttivo del fornitore per essere sicuro che la qualità del

prodotto finito non sia soggetta a variazioni ed incertezze. Per ottenere questa garanzia il

cliente può rivolgersi ad un organismo di certificazione di terza parte, cioè non coinvolto nel

rapporto fornitore/cliente che ha il compito di verificare che il fornitore operi in conformità a

norme riconosciute e se l’esito è positivo, di rilasciare un certificato un certificato di qualità

che sarà la garanzia per il cliente commerciale. Anche il fornitore stesso può chiedere

l’intervento di organismi di certificazione in modo da eccellere tra i concorrenti.

8. CHE RUOLO HANNO L’UNI, IL CEN E L’ISO?

UNI, CEN e ISO sono enti di formazione volontaria che hanno il compito di standardizzare i

metodi di gestione della qualità tramite l’emissione di norme riconosciute a livello

internazionale. Le stesse norme verranno poi utilizzate dall’organismo di certificazione per

effettuare le proprie verifiche.

9. CHE RUOLO HA IL SINCERT?

Il Sistema Internazionale per l’Accreditamento degli organismi di certificazione è un ente di

accreditamento che ha il compito di accreditare l’organismo di certificazione operando

secondo norme standardizzate garantendo la sua indipendenza, trasparenza e competenza.

Il Sincert è stato costituito in Italia nel 1988 sulla base della convenzione UNI CEI ed è

riconosciuto a livello europeo; questo perché tra i vari enti presenti a livello internazionale

esiste un mutuo riconoscimento in quanto operanti con norme standardizzate e riconosciute

a livello europeo. Lo stesso Sincert è sottoposto a controlli da parte del Ministero delle Attività

Produttive.

10. CHE RUOLO HANNO GLI ORGANISMI DI CERTIFICAZIONE NEL CONTESTO

DELLA CERTIFICAZIONE DI SISTEMA?

Gli organismi di certificazione sono enti indipendenti sia dal fornitore che dal cliente che

verificano la conformità dei sistemi di gestione aziendale alle norme di riferimento che sono

standardizzate. Se l’esito è positivo essi rilasciano un certificato di conformità che funge da

garanzia per il cliente.

I requisiti fondamentali che un organismo di certificazione deve avere sono:

- indipendenza;

- competenza;

- trasparenza.

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11. INDICARE IN MODO SCHEMATICO LA CATENA DEI CONTROLLATI E DEI

CONTROLLORI NELLA CERTIFICAZIONE DI TERZA PARTE E PRINCIPI SU CUI SI

BASA LA CERTIFICAZIONE DI TERZA PARTE

Organismi di accreditamento

Accreditano ASASSISE DI

Organismi di certificazione

METODI E MODELLI GARANZIA DEL

SISTEMA

Certificano

Aziende che operano e documentano

Il sistema si basa su una logica ricorsiva: l’azienda controlla il processo; l’ente di certificazione

controlla il processo; l’ente di certificazione controlla il sistema di controllo aziendale dunque

effettua un controllo di un controllo.

I principi su cui si basa la certificazione di terza parte sono:

! i sistemi di controllo devono essere controllati;

! separazione dei ruoli: chi certifica non può coincidere con chi è certificato e chi

accredita non può coincidere né con chi produce né con chi certifica;

! i metodi e le procedure devono essere standardizzate in modo da favorire la

comunicazione tra le parti in causa e tutelare gli interessi in gioco;

! autocontrollo che deve riguardare non solo le aziende ma anche gli enti di

certificazione, di accreditamento e l’assise di garanzie del sistema

QFD

12. A COSA SERVE IL QFD

Il Quality Function Deployment è uno strumento di programmazione di un sistema di gestione

per la qualità che consente di individuare i punti critici di processo, cioè i punti del processo

produttivo in corrispondenza dei quali un errore può determinare una non conformità alla

norma a compromettere il raggiungimento degli obbiettivi di un sistema di gestione.

Rappresenta un’accurata analisi di tutte le fasi del processo produttivo in positivo, cioè volta

a identificare i punti fondamentali per raggiungere gli obbiettivi del sistema e quindi ottenere

un prodotto conforme.

Il QFD stabilisce un legame logico ed esprimibile in termini quantitativi tra i requisiti del cliente

e i unti critici di processo.

Prima di iniziare l’analisi vera e propria è necessario definire il prodotto, il cliente, l’occasione

di consumo e infine bisogna mettere a punto un team di analisi formato da persone con ruoli

differenti che avranno il compito di condurre l’analisi secondo due modalità:

! mediante discussione collegiale;

! mediante la formulazione di pareri individuali che saranno elaborati e mediati.

L’analisi vera e proprio comprende due fasi:

! La definizione dei requisiti del cliente=è necessario individuare i requisiti del cliente e

attribuire un certo peso percentuale in modo da definire una graduatoria d’importanza.

I metodi per definire questi requisiti dipendono dalla tipologia di cliente con cui ho a

che fare: se ho un cliente commerciale posso richiedere di specificare i requisiti; se

invece il cliente è il consumatore finale dovrò individuare mediante requisiti analisi di

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mercato e trasformare i dati qualitativi in quantitativi. I requisiti comprendono requisiti

di legalità, sensoriali, nutrizionali, di servizio e di confezione.

! La definizione delle specifiche di prodotto= è necessario trasformare i requisiti del

consumatore in caratteristiche del prodotto: devo quindi passare da un linguaggio

soggettivo a un linguaggio tecnico, oggettivo e misurabile. Per far ciò creo una matrice

di correlazione nella quale individuo per ogni requisito sia il corrispondente parametro

misurabile sia il suo grado di correlazione con esso. La matrice comprende due parti:

la prima è relativa ai requisiti di legalità e sicurezza per la quale le specifiche sono

praticamente obbligate; la seconda parte è relativa alle altre categorie di requisiti ed è

compilata inserendo i parametri analitici che meglio rappresentano i vari requisiti.

! La definizione dei punti critici di processo= con identica metodologia applico l’analisi

alla relazione che esiste tra le specifiche di prodotto e i punti critici di processo,

fornendo per questi ultimi una graduatoria d’importanza.

ANALISI DEL RISCHIO

13. CHE COSA SI INTENDE PER DANNO NELL’AMBITO DELLE TECNOLOGIE

ALIMENTARI?

Il danno è la perdita momentanea o definitiva di qualcosa che ha valore per i soggetti coinvolti

(la vita, la salute, il denaro, la reputazione).

Il danno può riguardare un numero ristretto di soggetti (danno individuale) o un numero

elevato di soggetti (danno collettivo o catastrofe).

Nell’ambito delle tecnologie alimentari i soggetti che potrebbero essere coinvolti sono:

! i proprietari del sistema;

! i lavoratori;

! i clienti;

! i consumatori;

! l’ambiente;

! partner e fornitori.

Nell’ambito delle tecnologie alimentari, il soggetto consumatore può subire danni dovuti alla

presenza di contaminanti dannosi nel prodotto.

Per il cliente commerciale il danno potrebbe essere di tipo economico o di perdita

dell’immagine. Per i lavoratori dell’azienda il danno può essere rappresentato da danni alla

salute dovuti a carenze di sicurezza ambientali, per violazione della legislazione del lavoro o

per mancata soddisfazione personale. Il proprietario dell’azienda può subire condanne a

giudizio, danni economici da perdite o da difetti della qualità del prodotto.

14. DEFINIRE LA GRAVITÀ DEL RISCHIO, INDICARE UNA SCALA ARBITRARIA PER LA

SUA VALUTAZIONE E SPIEGARE IL SIGNIFICATO DI QUESTA VALUTAZIONE

L’analisi del rischio comprende diverse fasi:

! identificazione dei fattori di rischio;

! analisi del processo produttivo;

! individuazione dei punti critici di possibile attuazione del rischio;

! valutazione della gravità del rischio;

! scelta dei siste