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Qualità e sicurezza alimentare - sistemi di qualità

Appunti di Qualità e sicurezza alimentare per l'esame della professoressa Lavelli con sunto su:
1.Definizioni di qualità, sicurezza, rischio, rintracciabilità, sistema di gestione e relativi riferimenti normativi
cogenti e volontari per il settore alimentare. 2.Certificazione di sistema e di prodotto nel settore alimentare.
3.Metodi di analisi del rischio, QFD, diagrammi... Vedi di più

Esame di Qualità e sicurezza alimentare docente Prof. V. Lavelli

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ESTRATTO DOCUMENTO

La qualità è dinamica e quindi si creano dei sistemi ciclici perché i vari blocchi che la

compongono cambiano continuamente.

Tutto ciò che abbiamo detto sulla qualità si inserisce in un sistema dinamico in cui niente

resta mai uguale e nulla accade senza avere conseguenze su tutto il sistema.

Quello che si svolge in senso orario, dal consumatore al sistema produttivo, è il circuito

della PROGRAMMAZIONE.

Quello che si svolge in senso antiorario, dal sistema produttivo al consumatore, è il circuito

OPERATIVO.

Nel circuito della programmazione:

Il consumatore esprime i requisiti

- I requisiti vengono tradotti in prestazioni del prodotto

- Le prestazione vengono tradotte in caratteristiche (misurabili)

- In fine le caratteristiche devono essere tradotte in standard e controlli del processo

- produttivo

Nel circuito operativo:

Il processo produttivo realizza delle unità attuando e controllando standard operativi

- (materie prime, operazioni …)

Le unità hanno caratteristiche conformi

- Le caratteristiche ottengono prestazioni utili in grado di soddisfare i requisiti del

- consumatore

Riassumendo:

I REQUISITI devono essere desiderabili

- Le PRESTAZIONI devono essere utili

- Le CARATTERISTICHE devono essere rappresentative

- Il PROCESSO PRODUTTIVO deve essere controllabile

-

• Garanzia della qualità

Come viene garantita la qualità? 3

Dobbiamo prima partire da chi dobbiamo garantire; il cliente può essere suddiviso in due

categorie:

Consumatore finale (più facile da

- ingannare)

Operatore commerciale

-

Nel tempo si sono sviluppati 4 livelli di

qualità che convivono uno nell’altro

partendo da un sistema poco preciso

(quello più interno) fino ad arrivare a

quello più preciso che però non esclude

quelli creati precedentemente.

SISTEMI DI VERIFICA DEL

1) PRODOTTO: il responsabile

della qualità è il tecnico del

laboratorio che fa analisi sul

prodotto (OUTPUT). Questo

sistema è costoso perché si distrugge il prodotto e perché non è sicuro al 100%

perché si di esso si deve fare un campionamento.

SISTEMI CONTROLLO DELLA QUALITA’ (HACCP): s’introduce il concetto di

2) controllo preventivo durante il processo produttivo.

SISTEMI DI GESTIONE DELLA QUALITA’: la qualità dipende non solo dal

3) processo principale, ma anche dai suoi processi di supporto (marketing, servizio

clienti, servizio lamentele …).

SISTEMI INTEGRATI DI GESTIONE: nell’ultima evoluzione non si parla più di

4) cliente, ma anche delle parti interessate (rispetto dell’ambiente, animali, rumori …)

e sono i più utili per il lungo periodo.

Si hanno anche avute evoluzioni sulle attenzioni:

PRODOTTO

1) PROCESSO PRODUTTIVO

2) SISTEMA PRODUTTIVO (cliente)

3) PARTI INTERESSATE

4)

N.B: se dovessi prendere della farina per il mio pastificio non devo solo verificare il

prodotto, ma tutti e i 4 punti. 4

LA CERTIFICAZIONE DI SISTEMA E DI PRODOTTO

cap.2

Con il passare del tempo e il notevole sviluppo della qualità si è reso indispensabile

considerare la garanzia della qualità come elemento contrattuale fra fornitore e cliente.

La richiesta di garanzia non si basa più solo sulle caratteristi del prodotto, ma comprende

anche il sistema produttivo.

Questi due punti si possono garantire mediante certificazione di seconda parte; il cliente

verifica personalmente il fornitore. È molto efficace perché nessuno può controllare un

fornitore con più scrupolo di colui che deve acquistare.

Questo sistema può funzionare soltanto se il fornitore ha un unico cliente: un sistema di

certificazioni di seconda parte attuato da diversi clienti sullo stesso fornitore, renderebbe

operativamente ingestibile e troppo costoso il sistema. È per questo che si è fatto ricorso a

un certificatore di terza parte.

Nel caso che si faccia ricorso ad un certificatore di terza parte entra in gioco un terzo

soggetto: l’organismo di certificazione.

Il cliente chiede all’organismo di fare delle ispezioni per ottenere delle garanzie riguardanti

i due punti iniziali (prodotto e sistema produttivo). Se è tutto nelle norme (ISO 9000), al

fornitore viene consegnato un certificato con il quale si può presentare ai rispettivi clienti.

L’organismo di certificazione viene pagato dal fornitore perché ha un riscontro positivo.

Vogliamo far notare che di organismi ve ne sono una quantità notevole, mentre chi li

certifica è solo uno che si divide in base all’ambito di certificazione e il loro scopo è di

certificare agli organi di certificazione la competenza e trasparenza. 5

L’organismo funziona perché è accreditato da un organo di accreditamento.

ACREDITANTI: si sono uniti formando

SINCERT: certifica gli organismi di

 l’ACCREDIA

certificazione

SINAL: certifica i laboratori di prova

 SIT: certifica i centri di taratura

N.B: se un fornitore è certificato in Italia, dato che le norme ISO sono state approvate dalle

nazioni europee, vuol dire che un cliente straniero può essere garantito lo stesso (norme

internazionali) e con il mutuo riconoscimento l’ente italiano può certificare anche all’estero.

La certificazione attesta la conformità di un prodotto o di un sistema ad una norma (di

sistema o di prodotto).

• Norme volontarie

Le norme volontarie sono nate grazie a dei centri di normazione; queste norme sono

chiamate volontarie perché il produttore sceglie lui di attuarle.

Si possono suddividere in:

Norme di sistema: l’obbiettivo è dimostrare che un’azienda sia a norma grazie ad

- un organismo di certificazione accreditato attraverso verifiche di 3° parte (ispezione)

• 9001: sistema di gestione della qualità

• 22000: gestione e sicurezza alimentare

• 14000: sistema di gestione ambientale

• 18001: sicurezza dei lavoratori

Norme di prodotto

- • Definisce se i prodotti sono biologici, DOP, DOCG, DOC, IGP

ecc.. 6

Dato che le norme sono tante, questo vuol dire che c’è dinamismo. 7

IL MODELLO

Il risultato della certificazione è un marchio o segno di conformità.

BASE DEI SISTEMI DI GESTIONE PER LA

QUALITA’ cap.3

L’adozione dei sistemi di gestione per la qualità produce effetti positivi sulla prestazione

economica delle aziende.

La qualità e la sicurezza sono obbiettivi che si possono raggiungere grazie al sistema

autonomo 852/2004 (HACCP). Il sistema di autocontrollo dell’igiene è comunitario ed è

normalizzato dalla norma ISO 22000/2005 che spiega come mettere a punto la qualità di

un processo attraverso dei sistemi:

Sistema di autocontrollo: cogente

- Sistema di controllo: per garantire la qualità facciamo dei controlli e gestiamo

- attivamente (gestione della qualità)

• Passivo: es: l’ora non si può modificare

• Attivo: es: temperatura si può modificare

Sistema di gestione: si utilizza il modello PDCA di Deming

- Plan: programmare

Do: operare

Check: verificare

Act: intervenire

Learn: imparo dagli errori

Questo è un modello a feed back “sistema di

controllo a rotazione”; questa rotazione agisce in

modo che gli output di un processo condizionino continuamente gli input facendo in modo

che il sistema produca costantemente i risultati desiderati (modello PDCA).

Vi è un altro sistema di controllo chiamato a retroazione nella quale vi sono due livelli di

verifica: uno durante il processo e uno sull’output (limitata al minimo se no si avrà un

danno economico). 8

In questo sistema in più vi è il fatto di documentare: tutto ciò che si fa (progettazione,

verifiche, interventi correttivi ecc…) deve essere documentato. Con la documentazione si:

• Fissano le regole

• Memorizza i fatti e i risultati

• Strumento di comunicazione e coerenza.

Questo modello va bene per un processo, ma non per un’azienda che deve avere 3 livelli

di controllo. 9

Nella verifica di 3° livello verifico se il cliente è soddisfatto.

Management system

-

Ora mettiamo a confronto il sistema di autocontrollo (HACCP) e il sistema di gestione della

qualità: SISTEMA OBBLIGATORIO

DI AUTOCONTROLLO

(COGENTE xke deriva da SISTEMA DI GESTIONE

una norma) VOLONTARIO PER LA QUALITA'

RIFERIMENTO

NORMATIVO 852/2004 9001

titolare azienda -operatore

RESPOSABILE alimentare- rappresentate dell'alta direzione

rispettare i requisiti cogenti e

OBBIETTIVO soddisfare il cliente miglioramento continuo

HACCP con PDCA di QFD / HACCP con PDCA di

METODO D'ATTUAZIONE Deming Deming

azienda stessa e autorità azienda stessa e l'ente di

CONTROLLORE competete (es: ASL) certificazione di 3° parte e il cliente

manuale di autocontrollo o manuale della gestione della

DOCUMENTAZIONE piano HACCP qualità 10

LA NORMA UNI EN ISO 9001/2000

cap.4

Perché l’azienda realizza un sistema di gestione di qualità?

Deve soddisfare i requisiti del cliente

1) Deve soddisfare i requisiti cogenti (le leggi)

2) Deve migliorare di continuo (le esigenze del cliente sono in evoluzione)

3)

Questi tre obbiettivi l’azienda li deve misurare, deve essere conforme e deve misurare il

trend di miglioramento.

La norma 9001 appartiene ad una famiglia di norme; oltre ad essa c’è:

9000: glossario

- 9001: norma in base alla quale si può certificare

- 9004: spiga alle aziende come conformarsi alla 9001

-

La qualità è un indice misurabile e più è alto il grado di qualità e più saranno alte le

conformità alle specifiche e maggiore sarà la capacità di soddisfare le richieste del cliente.

La norma è applicabile a qualsiasi azienda (di fatti la norma parla di organizzazioni –

qualsiasi ente pubblico e azienda) di qualsiasi dimensione, ma di solito questo piano di

gestione lo applicano le medie e grandi imprese perché l’intensa attività di documentazioni

è poco adatta/costosa per una piccola impresa; di fatti nelle piccole imprese le decisioni

sono soggettive, mentre nelle grandi imprese le decisioni sono oggettive basate su

controlli.

L’azienda deve formalizzare tutti i processi sottoforma di procedure.

La norma prevede anche che le strategie siano documentate e messe sottoforma dei dati

oggettivi (dati derivanti da analisi su lotti di prodotto).

• Approccio per processi

Se l’azienda si vuole certificare (conformare) deve avere un approccio per processi.

Per processo si definisce come un’insieme di attività correlate o interagenti che

trasformano elementi d’ingresso in elementi di uscita.

Un sistema è un’insieme di processi i quali garantiscono il mantenimento di uno stato di

qualità. 11

Identificare i processi significa riconoscere i processi che hanno rilevanza (punti critici,

soddisfare il cliente, miglioramento) ai fini del raggiungimento degli obbiettivi del sistema

tramite dei flowsheet o delle tabelle nella quali applico il modello PDCA.

Attuare un PDCA significa:

Identificare gli obbiettivi

- Attuarli

- Mantenerli sottocontrollo

- Valutare le prestazioni (non conformità)

- Documentarli

-

Identificare le interazioni tra processi vuol dire identificare le gerarchie tra processi.

I vantaggi dell’approccio per processi sono:

Efficacia: per la qualità non occorre individuare un solo punto ma si deve effettuare

- su tutto il processo

Individuare in modo metto il campo di applicazione del sistema

- Rendere evidenti le gerarchie dei processi: la pulizia non è importante se non so

- cosa devo pulire

Realizzare il miglioramento continuo dei processi

-

La norma UNI EN ISO 9001/2000 definisce se i processi devono essere considerati

dall’azienda (fa già di per se un approccio per processi); e ne individua 4 macroprocessi

essenziali utilizzabili per tutti i tipi d’azienda:

Responsabile della direzione (cap.5)

1) Gestione delle risorse (cap.6)

2) Realizzazione del prodotto (cap.7)

3) Misurazioni, analisi e miglioramenti (cap. 8)

4)

In più c’è anche tutta la documentazione utilizzata (cap.4).

La norma distingue: 12

Outsourcing: processi affidati all’esterno dell’azienda, ma che devono essere

- tenuti sottocontrollo perché sono fuori, ma fanno parte del processo (es: farina per

fare il pane); se non lo si gestisce la responsabilità è dell’azienda

Approvvigionamento: sono servizi o materie prime che provengono fuori

- dall’azienda, ma è sufficiente conoscere le caratteristiche dei prodotti finiti

(conformità della materia prima o del servizio). 13

1° MACROPROCESSO – Responsabilità della

direzione

cap.5

Bisogna far ricordare che la qualità è dinamica perché c’è sempre una evoluzione e

bisogna far si che ci siano dei miglioramenti.

Anche questo può essere chiamato processo e va gestito tramite PDCA.

La norma attribuisce grande importanza al coinvolgimento dell’alta direzione (top

management); l’alta direzione secondo la norma è la persona o gruppo di persone che, al

livello più elevato dell’organizzazione, la guidano e la gestiscono.

Questo non è casuale, ma voluto perché l’alta direzione è soggetta a processi penali e

quindi sarà più motivata a fare più controlli (spendendo anche notevoli quantità di denaro)

per migliorare e garantire il cliente.

Si compone di diverse attività:

Plan

- Do

- Check

- Serie di attività da tenere sottocontrollo

-

Esiste anche un’altra figura: il responsabile della qualità. Essa è una persona alla quale si

affidano i compiti operativi, ma non fa parte dell’alta direzione.

La direzione deve impegnarsi a progettare, sviluppare e a migliorare il sistema di gestione

per la qualità perseguendo obbiettivi strategici che comprendono:

Soddisfare il cliente

- Soddisfare i requisiti cogenti

- Miglioramento continuo

-

Gli obbiettivi devono essere:

Misurabili: non solo limiti di legge, ma anche aumentare la produzione, arrivare alla

- fine dell’anno usando solo prodotti italiani ecc…

Conforme

 Non conforme

Verificabile: migliorare l’utilizzo di tempo e denaro (es: la produzione di yogurt ai

- mirtilli biologico è misurabile, ma non è verificabile perché i mirtilli, se non trattati

sono soggetti a marciume)

Tempistica

 Risorse

È opportuno considerare obbiettivi di:

Efficacia: capacità di raggiungere l’obbiettivo

- Efficienza: capacità di raggiungere l’obbiettivo nei tempi minori e con minori risorse

- (gestione delle risorse)

L’alta direzione ha in sostanza questi 6 compiti fondamentali scritti sul documento della

dichiarazione della direzione aziendale e comunicata a tutti i livelli dell’organizzazione:

Definire una politica della qualità e obbiettivi strategici “misurabili”

1) Assicurarsi che la politica della qualità e gli obbiettivi strategici siano comunicati e

2) condivisi a tutti i livelli di organizzazione

Descrivere le responsabilità e l’autorità di tutti coloro che gestiscono (attuando

3) anche verifiche) 14

Assicurare le risorse necessarie per garantire l’efficace attuazione del sistema di

4) gestione della qualità (strutture, materie prime, personale …)

Nominare il rappresentante della direzione al vertice del sistema di gestione per la

5) qualità

Valutare l’efficacia e l’efficienza del sistema per assicurarsi che esso sia conforme

6) alle norme ISO, ma consente il raggiungimento degli obbiettivi strategici

dell’organizzazione

La norma UNI EN ISO 9001/2000 raccomanda particolare attenzione al cliente e alla sua

soddisfazione mediante:

Valutazioni periodiche

- Compilazioni di questionari

- Disponibilità nel riceve il cliente nell’azienda

- Informazioni di ritorno dal mercato ecc…

-

ESEMPIO DI PIANO ANNUALE DEGLI OBBIETTIVI STRATEGICI DI UN’AZIENDA:

AUMENTARE IL NUMERO DELLE NUOVE FATTURE (nuovi clienti)

- AUMENTARE IL NUMERO DELLE FORNITURE ACQUISITE (offerte già presenti)

- INDICE COMMERCIABILE % (indice di successo del 1° obbiettivo)

- AUMENTO DEL NUMERO DELLE CONFORMITA’ (il cliente deve vedere se si

- sono ridotte così da invogliarlo ad acquistare il prodotto)

DIMINUZIONE DEI RECLAMI

- INDICE DI AFFIDABILITA’

- DIMINUZIONE DEI COSTI PER LA RISOLUZIONE DELLE NON CONFORMITA’

- INCREMENTO DELLA SODDISFAZIONE DEL CLIENTE (mediante dei questionari

- di gradimento)

INCREMENTO FATTURATO

-

N.B: il piano degli obbiettivi di una azienda è strettamente riservato.

N.B_2: I primi anni di un’azienda è difficile che riesca a mettere dei dati in risposta agli

obbiettivi.

N.B_3: l’obbiettivo non deve essere la perfezione, ma il raggiungimento dell’obbiettivo

rispetto all’anno precedente.

• Obbiettivi operativi e strategici:

Alla fine i compiti dell’alta direzione non sono molto indicativi; vi sono gli obbiettivi

strategici di un’azienda perché sono di alto livello e derivano dalla politica aziendale (piano

degli obbiettivi strategici o indici di performance).

Oppure vi sono anche gli obbiettivi operativi che servono per definire i precedenti obbiettivi

e devono sere definiti con l’alta direzione e i collaboratori di funzione (standard di processo

e di prodotto).

Tra i due obbiettivi ci deve essere un collegamento che deve provenire sia dall’alto che dal

basso; questo collegamento è la comunicazione interna:

ESEMPIO:

Poniamo un obbiettivo strategico (sicurezza dei prodotti)

- 15

Programmo gli obbiettivi operativi (grazie al modello di Ishikawa)

-

Per ciascuna delle voci devo porre degli obbiettivi di processo e descriverli in maniera

quantitativa.

Dobbiamo ricordarci che ci deve essere comunicazione per far si che il personale sia

informato (soprattutto per i punti critici di controllo).

L’obbiettivi non strategici sono i limiti di conformità relativi a locali, personale, materie

prime ecc…

Se dovesse venire un risultato positivo, esso non è obbligatorio segnarselo; solo se è un

dato non conforme deve essere documentato tutto: tipo di non conformità, interventi,

risultati ecc..

N.B: tutti i tipi di non conformità sono indice di quanto io sono capace di garantire la

sicurezza del prodotto (in questo esempio).

Questo schema che sta sopra è in bianco, mentre quello che si trova al di sotto è

completo: 16

Questo schema mi può servire per tutti gli obbiettivi strategici e anche per vedere le azioni

periodiche.

Al posto dell’obbiettivo strategico ci posso mettere anche un errore della produzione e lo

schema mi aiuterà a risolverlo o, per lo meno, a migliorarlo.

Meno non conformità rilevo e più è sicuro il mio prodotto e l’obbiettivo strategico sarà

soddisfatto.

Materie prime:

% di scarto

- Scelte materie prime conformi al mio prodotto finito

- Mettere in concorrenza i fornitori

-

Strutture edilizie:

Logistica

-

Personale:

Formazione del personale

-

• Approfondimento dei vari compiti dell’alta direzione:

Nel quarto compito della direzione vi è che la direzione deve assicurarsi che ci siano le

risorse per portare a termine gli obbiettivi.

Queste risorse sono:

Personale

- Infrastrutture: adeguatezza rispetto l’output

- Ambiente di lavoro: adeguatezza rispetto al benessere dei lavoratori

- …

-

L’alta direzione deve definire e rendere esplicito le responsabilità dei vai operatori: 17

La norma fa anche riferimento alla comunicazione che può essere interna ed esterna

(per le parti interessate) perché essa riveste un ruolo importante nella gestione del

sistema qualità. La trasmissione delle informazioni tra le varie funzioni e livelli deve essere

pianificata, sistematica e tempestiva. Le informazioni devono essere complete e chiare per

essere correttamente comprese.

Il quinto compito è il riesame e consiste in una riunione periodica (minimo una all’anno)

alla quale partecipa l’alta direzione e i responsabili dei diversi processi critici della qualità.

In sede di riesame si valutano gli input:

Nuove leggi / norme volontarie: necessità di cambiamento anche per una nuova

- legge governativa (elemento cogente)

Risultati per il benc marking: analisi comparativa tra altre aziende (concorrenti)

- Innovazioni tecnologiche

-

Nel riesame si lavora soprattutto su errori che si sono verificati con controlli di terzo livello

(cliente). Gli errori possono essere scoperti mediante dei ceck di primo e secondo livello.

Nel ceck di secondo livello si valutano le qualità finali del prodotto, mentre in quello di

primo livello si valutano i procedimenti.

Nel riesame di prendono anche in considerazione i precedenti controlli (ASL, clienti ecc…)

e riesami delle ispezioni.

Dopo tutto questo procedimento si deve pianificare delle azioni di modifica da effettuare

dopodiché si stila un documento (che tratta anche dei precedenti punti) che concluderà

con gli obbiettivi di miglioramento per l’anno successivo.

Il miglioramento comprende:

Essere efficaci: riducendo le non conformità

- Essere più efficienti: ridurre le non conformità con il minino consumo

- Aumentare l’efficienza e l’efficacia

- Aumentare la soddisfazione degli operai

- Fabbricare dei nuovi obbiettivi

- Fabbricare delle nuove risorse

-

La direzione è il ciclo più esterno del ciclo PROGRAMMA E VERIFICA 18

19

ANALISI DEI RISCHI

cap.6

Per raggiungere gli obbiettivi è necessario definire dei controlli; ve ne sono diversi, ma il

più comune è l’analisi dei rischi.

L’analisi del rischio è analizzare un processo in negativo e valutarne le non conformità per

prevenirle.

Questi rischi non si applicano solo al consumatore finale, ma anche ai rischi finanziari,

ambientali ecc..

Fattore di rischio (hazard): agente avente la potenzialità di causare dei danni (sinonimi:

pericolo, elemento di pericolo).

Danno (mishop): perdita momentanea o definitiva di qualcosa che ha valore per per i

soggetti coinvolti: la vita, a salute, il tempo, il denaro, la reputazione, la libertà, il

patrimonio ecc…

Il danno si può riferire ad un numero limitato di soggetti (danno individuale) o più soggetti

(danno collettivo o catastrofe).

Gravità del rischio (GR): è il prodotto della gravita del danno (GD) per la probabilità del

danno (GD) (sinonimi: rischio).

N.B: in alcune norme il termine rischio e gravità non sono distinti.

SOGGETTO A RISCHIO

FATTORI DI RISCHIO

GRAVITA’ DEL RISCHIO

DANNO

I soggetti a rischio sono diversi e sono:

Cliente finale

1) Azienda

2) Partner e fornitori

3) Ambiente

4) Personale

5) Collettività

6) Animale di produzione

7)

Le norme utilizzate sono la 22000 : 2005 (sicurezza alimentare per il consumatore

HACCP) e UNI EN ISO 9004 (per qualunque soggetto HACCP).

I fattori di rischio dipendono dal soggetto a cui si riferiscono 20

21

22

La gravità del rischio viene valutata quantitativamente:

GR = GD x PD

GD = gravità del danno

PD = probabilità del danno

Sono tutti termini numerici quantificati mediante dei coefficienti.

Durante l’analisi dei rischi quest’ultimi si dovranno mettere in ordine di priorità; così

facendo l’azienda potrò modificare i più importanti (spendendoci più soldi) mentre quelli

più lievi li potrà tralasciare (risparmiando). Esempio se sono in una zona con diossine

dovrò analizzare la carne delle vacche spendendo soldi per le analisi, mentre se non ho

fornitori di carne che provengono da zone con problemi di diossine non sono costretto a

eseguire nessuna analisi.

L’HACCP non dice chiaramente che il rischio deve essere calcolato in base alla gravità e

la probabilità, mentre la norma 22000:2005.

Per definire la GRAVITA’ il military standard li ha divisi in 4 categorie oggettive nel quale vi

è anche definito il soggetto, azienda e ambiente:

Catastrofico (4)

- Critico (3) è arbitrario e i n° in parentesi rappresentano i coefficienti

- Marginale (2)

- Trascurabile (1)

-

Escludendo il livello 4, che è generalmente inappropriato all’analisi dei rischi alimentari, la

scala termina al valore 3 con i seguenti significati:

0 < GD < 1 danno poco grave: limitato nel tempo senza conseguenze di

- 

lungo termine

1 < GD < 2 danno grave

-  23

2 < GD < 3 danno molto grave: associato a conseguenze permanenti nel

- 

tempo

Anche per la PROBABILITA’ è possibile definire una scala arbitraria:

-1

Frequente (10 )

- -1 -2

Probabile (tra 10 e 10 )

- -2 -3

Occasionale (tra 10 e 10 )

- -3 -4

Remota (tra 10 e 10 )

- -4 -6

Improbabile (tra 10 e 10 )

-

(la frequenza non è segnata perché è la ditta che la decide).

Dopo aver stimato i due fattori ottengo la gravità del rischio:

0 < GR < 1  MODESTA

1 < GR < 6  MEDIA

6 < GR < 9  GRAVITA’ ELEVATA

I fattori di rischio non sono oggetto di specifiche procedure documentate di prevenzione,

ma sono controllati automaticamente dal sistema processo/prodotto.

A gravità medie si avrà un CCP (punto critico di controllo), mentre a gravità alte bisogna

bloccare il processo finché non si è fatto i controlli necessari.

Il fattore di rischio nasce con la progettazione.

Un qualsiasi alimento o prodotto è potenziale quando non può nuocere a nessuno, ma vi

sono dei rischi (es: classe chiusa dove non entra nessuno, ma in quella classe ci sono

delle spine scoperte che POTREBBERO nuocere alla salute).

La prevenzione si fa tutti i livelli con differenza efficienza (più si è vicini all’inizio dello

schema precedente e più sarà efficiente una risoluzione).

• Come si programmano i controlli di processo: 24

Per fare un analisi del rischio si deve ragionare in negativo e si compone di due fasi che, a

loro volta sono suddivise in 5 fasi:

Valutazione

- Gestione: in che modo prevedo i rischi e con che sistema li controllo

-

(esempio: soggetto interessato  azienda stessa

Obbiettivo  ottimizzare la resa stessa)

FASE 1: VALUTAZIONE DEL RISCHIO

Identificare i fattori di rischio: tramite un approccio per processi (elenco potenziale).

A) Si può stimare la gravità del rischio mediante coefficienti che variano a seconda

della gravità)

Individualizzare i punti di possibile attuazione del rischio

B) Analizzare i processo e identificare i punti critici di controllo analizzando anche le

C) risorse: in questo passaggio si lavora per fasi:

Fattore di rischio

i. GD

ii. PD (risorse e attività)

iii. GR

iv.

N.B: gli untimi passaggi sono progressivi mentre la fase A e B sono in un cerchio il che

vuol dire che si può tornare indietro se si è lasciato qualche cosa in arretrato.

N.B_2: se si cambia azienda non variano i fattori di rischi, ma variano i coefficienti di

rischio. 25

SISTEMI DI GESTIONE PER LA QUALITA’:

misurazioni, analisi e miglioramenti

cap.7

Il complesso delle verifiche che si devono effettuare in un sistema di gestione per la

qualità riguarda tre livelli:

Verificare se l’organizzazione è in grado di raggiungere i suoi obbiettivi strategici:

1) tramite indagini di mercato

Verificare l’output del processo siano negli standard specificati: attraverso analisi e

2) misurazioni

Verificare le condizioni operative del processo per valutare se sono conformi:

3) tramite attività ispettive (o audit).

Il controllo dei parametri del processo e delle specifiche dei prodotti deve essere tramite

strumenti e apparecchiature affidabili; quindi devono essere mantenuti in costante

manutenzione, utilizzati in ambienti idonei e tarati.

La frequenza della taratura deve essere stabilita in relazione alla modalità di utilizzo e dai

dati storici.

• Le verifiche ispettive interne o audit:

le audit sono uno strumento abbastanza complesso, che ha un significato più gestionale

che tecnico.

In questo senso si può dire che le ispezioni interne hanno una grande efficacia educativa e

servono a verificare se il sistema di gestione previsto è compreso e appropriato alla

cultura e alla capacità degli operatori (tarare gli strumenti nel momento giusto, controllare

la temperatura in cella ecc..).

I risultati di questi controlli interni andranno esaminati nel riesame per verificare

miglioramenti e valutane il sistema.

• Le non conformità e la loro gestione:

Il sistema di controllo è un sistema di prevenzione degli errori o delle non conformità

rispetto ad dei limiti critici.

Tuttavia posso risultare delle deviazioni rispetto al programma; cioè un superamento dei

limiti critici. Come li possiamo gestire?

Quando capita una non conformità vi sono due problematiche da eliminare:

Eliminare gli effetti negativi della non conformità del prodotto (EFFETTI della non

- conformità): • Rielaborandolo

• Riclassificandolo

• Derogando l’utilizzo

• Distruggerlo

Eliminare nel processo le cause della non conformità per prevenire il suo ripetersi

- (CAUSE della non conformità):

• Intervengo sui parametri di processo

Le non conformità devono essere trattate con eliminando sia le cause che gli effetti e non

possono essere eliminate agendo solo su uno dei due parametri.

CORRELAZIONE: azione tesa ad eliminare una non conformità rilevata (ISO 9000). 26

AZIONE CORRETTIVA: azione tesa ad eliminare la causa di una non conformità rilavata o

di un’altra situazione indesiderabile rilevata (ISO 9000).

AZIONE PREVENTIVA: azione tesa ad eliminare la causa di una non conformità

POTENZIALE (ISO 9001).

Nella realtà, in seguito ad una non conformità, bisogna sempre agire sul prodotto non

conforme, ma non sempre si agisce sulle prevenzioni.

L’azione correttiva e le prevenzioni non sempre sono prevedibili, ma tuttavia bisogna

SEMPRE definire a priori il responsabile di queste azioni; se questo responsabile è

sempre presente e ha esperienza non per forza deve esserci qualche cosa di scritto, cosa

che però deve essere attuata quando il responsabile è per la maggior parte delle volte

fuori sede.

In alcune fasi del processo (es: siringatura, salinatura, scongelamento ecc..) il prodotto

non conforme può essere utilizzato comunque previa delle modificazioni e dei richiami a

fornitori o operai che attuano quel processo.

Durante una non conformità si deve documentare tutto:

Plan: programmazione

- Do: operazioni

- Check: verifiche

- Act: interventi

-

Si deve documentare tutto per motivi gestionali (fisso delle regole e promuovo

atteggiamenti corretti anche con cambio di personale), crea una memoria aziendale (per

vedere se vi sono state delle migliorie) e per fornire garanzie a terzi (ispettori, clienti ecc..).

Ogni volta che si inizia un nuovo processo si ape una scheda di lavorazione e si segnano

tutti gli scarti e le azioni preventive (es: taratura bilance).

In fine si fa un riesame sul processo che comprende un’attività effettuata per riscontrare

l’idoneità, l’adeguatezza e l’efficienza di qualcosa a conseguire gli obbiettivi stabiliti (ISO

9000).

N.B: può comprendere la determinazione dell’efficienza. 27

LA RINTRACCIABILITA’

cap.8

La rintracciabilità di filiera è l’identificazione documentata delle aziende che hanno

contribuito alla produzione e commercializzazione di un’unità di prodotto materialmente e

singolarmente identificabile.

Essa consiste in due fasi speculari:

Tracciabilità: Seguire le fasi di trasformazione delle materie prime in prodotto finito

- in modo che ad ogni stadio vengono registrate opportune informazioni critiche

(attività che devono essere sempre registrate)

Rintracciabilità: Essere in grado, a partire da un prodotti finito, di ricostruire la

- storia ad esso collegato, utilizzando le informazioni precedentemente tracciate (si

attua solo quando il prodotto rappresenta un rischio)

La rintracciabilità è la capacità di tracciare e recuperare informazioni; quest’ultime devono

essere le risposte alle seguenti domande:

Che cosa? Quali materiali

- Chi? Nome dell’organizzatore responsabile

- Quando? Quantità del lotto in kg, se si usano i litri si deve tener conto

- anche della densità

Dove? In quale luogo si trova il prodotto (magazzino, impianto

- ecc..)

Quando? In che data (ricevimento, produzione, consegna) importante per

- vedere se il processo è continuo e non vi sono degli errori tra dati e processi

La rintracciabilità serve per:

Gestione del rischio : per tutelare la salute del consumatore e di poterli ritirare dal

- mercato (rintraccio i pericoli)

La rintracciabilità si colloca dopo il sistema HACCP e dopo la manifestazione del

rischio.

Strumento di garanzia : perché riesco ad identificare il responsabile (rintracciabilità

- delle responsabilità) 28

In generale si garantisce qualunque dichiarazione del prodotto perché considerato come

strumenti di garanzia (DOC, biologico, ecc..)

• Come si realizza:

L’azienda ha vari metodi per realizzare un piano di rintracciabilità, ma lo sceglie in base al

tipo di prodotto che deve mettere in commercio; se il prodotto finale ha un alto rischio e un

alto valore l’azienda prediligerà una rintraccia tura più precisa, mentre se il prodotto ha un

basso rischio e un basso valore (pane) prediligerà metodi più generici che saranno più

facili da attuare e i meno costosi.

Ci sono diverse forme che corrispondono a livelli diversi di garanzia per il consumatore:

Rintracciabilità generica : (178/2002) la sua presenza dipende dal regolamento

1) CEE 178/2002 art.18 (cogente: obbligo per tutte le aziende) devono essere in grado

di individuare: • Chi abbia fornito i materiali (fornitori)

• A quali imprese sono stati forniti i prodotti (clienti)

Le due espressioni per definire fornitori e clienti non sono messe a caso; se il mio

cliente è un’altra azienda, io imprenditore sono obbligato a rintracciarlo, mentre se il

mio cliente è il consumatore finale non sono obbligato a rintracciarlo. Per i fornitori

si usa il CHI perché non è tollerato che non si conosca il nome del fornitore (no

venditori ambulanti).

Il metodo di rintracciabilità generica ha solo due punti critici:

• Ricevimento: • Chi

• Cosa

• Quantità

• Data transazione

• Commerciabilità • Chi è il cliente

• Denominazione del prodotto

• N° lotto / data produzione

• Quantità

• Data transazione 29

L’azienda C non è obbligata a tenere i flussi di processo separati o distinguibili

all’interno del ciclo produttivo.

Molti cicli sono difficili da tenerli separati perché dipende dalle capacità dell’impianto

(troppo grande l’impianto e quindi occorrono più lotti, oppure troppo piccolo e serve

dimezzare il lotto) e dall’esigenza di standardizzare il prodotto finito.

Questo metodo è generico, ma se un lotto di un fornitore risultasse contaminato

dovrò ritirare tutti i lotti dell’azienda C.

Rintracciabilità per lotti discontinui : (ISO 22005/2007) gestita dalla norma ISO

2) 22005/2007 (norma volontaria), è più efficiente nell’identificare i prodotti a rischio

perché con questo metodo devo documentare i movimenti che compie ogni

determinato lotto (taglio, setacciamento, stoccaggio, lavorazione con altri lotti ecc..)

30

Vi sono delle fasi di lavorazione dove si può perdere l’identità del lotto

(miscelazione, frazionamento, ricicli, semilavorati ecc..) creando dei punti critici per

la rintracciabilità (CCPR).

ESEMPIO: un’azienda che produce pasta ha due linee di processo: una per la pasta

biologica e una per la pasta normale. Per la pasta normale userà il metodo di

rintracciabilità generale, mentre per la linea biologica userà il metodo di rintracciabilità per

lotti che servirà ai clienti per garantire la genuinità.

A questo punto deve creare un piano dei punti critici della rintracciabilità per gestire al

meglio il piano di rintracciabilità per lotti. 31


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DESCRIZIONE APPUNTO

Appunti di Qualità e sicurezza alimentare per l'esame della professoressa Lavelli con sunto su:
1.Definizioni di qualità, sicurezza, rischio, rintracciabilità, sistema di gestione e relativi riferimenti normativi
cogenti e volontari per il settore alimentare. 2.Certificazione di sistema e di prodotto nel settore alimentare.
3.Metodi di analisi del rischio, QFD, diagrammi causa-effetto e verifiche di conformità e efficacia. 4.Sistemi
di gestione: discussione critica di case studies relativi all’applicazione delle norme UNI EN ISO 9001:2008
e UNI EN ISO 22005:2008.


DETTAGLI
Corso di laurea: Corso di laurea in scienze e tecnologie alimentari
SSD:
Università: Milano - Unimi
A.A.: 2011-2012

I contenuti di questa pagina costituiscono rielaborazioni personali del Publisher stylerock87 di informazioni apprese con la frequenza delle lezioni di Qualità e sicurezza alimentare e studio autonomo di eventuali libri di riferimento in preparazione dell'esame finale o della tesi. Non devono intendersi come materiale ufficiale dell'università Milano - Unimi o del prof Lavelli Vera Agnese.

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