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Qualità e sicurezza alimentare - sistemi di qualità

Appunti di Qualità e sicurezza alimentare per l'esame della professoressa Lavelli con sunto su:
1.Definizioni di qualità, sicurezza, rischio, rintracciabilità, sistema di gestione e relativi riferimenti normativi
cogenti e volontari per il settore alimentare. 2.Certificazione di sistema e di prodotto nel settore alimentare.
3.Metodi di analisi del rischio, QFD, diagrammi... Vedi di più

Esame di Qualità e sicurezza alimentare docente Prof. V. Lavelli

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ESTRATTO DOCUMENTO

21

22

La gravità del rischio viene valutata quantitativamente:

GR = GD x PD

GD = gravità del danno

PD = probabilità del danno

Sono tutti termini numerici quantificati mediante dei coefficienti.

Durante l’analisi dei rischi quest’ultimi si dovranno mettere in ordine di priorità; così

facendo l’azienda potrò modificare i più importanti (spendendoci più soldi) mentre quelli

più lievi li potrà tralasciare (risparmiando). Esempio se sono in una zona con diossine

dovrò analizzare la carne delle vacche spendendo soldi per le analisi, mentre se non ho

fornitori di carne che provengono da zone con problemi di diossine non sono costretto a

eseguire nessuna analisi.

L’HACCP non dice chiaramente che il rischio deve essere calcolato in base alla gravità e

la probabilità, mentre la norma 22000:2005.

Per definire la GRAVITA’ il military standard li ha divisi in 4 categorie oggettive nel quale vi

è anche definito il soggetto, azienda e ambiente:

Catastrofico (4)

- Critico (3) è arbitrario e i n° in parentesi rappresentano i coefficienti

- Marginale (2)

- Trascurabile (1)

-

Escludendo il livello 4, che è generalmente inappropriato all’analisi dei rischi alimentari, la

scala termina al valore 3 con i seguenti significati:

0 < GD < 1 danno poco grave: limitato nel tempo senza conseguenze di

- 

lungo termine

1 < GD < 2 danno grave

-  23

2 < GD < 3 danno molto grave: associato a conseguenze permanenti nel

- 

tempo

Anche per la PROBABILITA’ è possibile definire una scala arbitraria:

-1

Frequente (10 )

- -1 -2

Probabile (tra 10 e 10 )

- -2 -3

Occasionale (tra 10 e 10 )

- -3 -4

Remota (tra 10 e 10 )

- -4 -6

Improbabile (tra 10 e 10 )

-

(la frequenza non è segnata perché è la ditta che la decide).

Dopo aver stimato i due fattori ottengo la gravità del rischio:

0 < GR < 1  MODESTA

1 < GR < 6  MEDIA

6 < GR < 9  GRAVITA’ ELEVATA

I fattori di rischio non sono oggetto di specifiche procedure documentate di prevenzione,

ma sono controllati automaticamente dal sistema processo/prodotto.

A gravità medie si avrà un CCP (punto critico di controllo), mentre a gravità alte bisogna

bloccare il processo finché non si è fatto i controlli necessari.

Il fattore di rischio nasce con la progettazione.

Un qualsiasi alimento o prodotto è potenziale quando non può nuocere a nessuno, ma vi

sono dei rischi (es: classe chiusa dove non entra nessuno, ma in quella classe ci sono

delle spine scoperte che POTREBBERO nuocere alla salute).

La prevenzione si fa tutti i livelli con differenza efficienza (più si è vicini all’inizio dello

schema precedente e più sarà efficiente una risoluzione).

• Come si programmano i controlli di processo: 24

Per fare un analisi del rischio si deve ragionare in negativo e si compone di due fasi che, a

loro volta sono suddivise in 5 fasi:

Valutazione

- Gestione: in che modo prevedo i rischi e con che sistema li controllo

-

(esempio: soggetto interessato  azienda stessa

Obbiettivo  ottimizzare la resa stessa)

FASE 1: VALUTAZIONE DEL RISCHIO

Identificare i fattori di rischio: tramite un approccio per processi (elenco potenziale).

A) Si può stimare la gravità del rischio mediante coefficienti che variano a seconda

della gravità)

Individualizzare i punti di possibile attuazione del rischio

B) Analizzare i processo e identificare i punti critici di controllo analizzando anche le

C) risorse: in questo passaggio si lavora per fasi:

Fattore di rischio

i. GD

ii. PD (risorse e attività)

iii. GR

iv.

N.B: gli untimi passaggi sono progressivi mentre la fase A e B sono in un cerchio il che

vuol dire che si può tornare indietro se si è lasciato qualche cosa in arretrato.

N.B_2: se si cambia azienda non variano i fattori di rischi, ma variano i coefficienti di

rischio. 25

SISTEMI DI GESTIONE PER LA QUALITA’:

misurazioni, analisi e miglioramenti

cap.7

Il complesso delle verifiche che si devono effettuare in un sistema di gestione per la

qualità riguarda tre livelli:

Verificare se l’organizzazione è in grado di raggiungere i suoi obbiettivi strategici:

1) tramite indagini di mercato

Verificare l’output del processo siano negli standard specificati: attraverso analisi e

2) misurazioni

Verificare le condizioni operative del processo per valutare se sono conformi:

3) tramite attività ispettive (o audit).

Il controllo dei parametri del processo e delle specifiche dei prodotti deve essere tramite

strumenti e apparecchiature affidabili; quindi devono essere mantenuti in costante

manutenzione, utilizzati in ambienti idonei e tarati.

La frequenza della taratura deve essere stabilita in relazione alla modalità di utilizzo e dai

dati storici.

• Le verifiche ispettive interne o audit:

le audit sono uno strumento abbastanza complesso, che ha un significato più gestionale

che tecnico.

In questo senso si può dire che le ispezioni interne hanno una grande efficacia educativa e

servono a verificare se il sistema di gestione previsto è compreso e appropriato alla

cultura e alla capacità degli operatori (tarare gli strumenti nel momento giusto, controllare

la temperatura in cella ecc..).

I risultati di questi controlli interni andranno esaminati nel riesame per verificare

miglioramenti e valutane il sistema.

• Le non conformità e la loro gestione:

Il sistema di controllo è un sistema di prevenzione degli errori o delle non conformità

rispetto ad dei limiti critici.

Tuttavia posso risultare delle deviazioni rispetto al programma; cioè un superamento dei

limiti critici. Come li possiamo gestire?

Quando capita una non conformità vi sono due problematiche da eliminare:

Eliminare gli effetti negativi della non conformità del prodotto (EFFETTI della non

- conformità): • Rielaborandolo

• Riclassificandolo

• Derogando l’utilizzo

• Distruggerlo

Eliminare nel processo le cause della non conformità per prevenire il suo ripetersi

- (CAUSE della non conformità):

• Intervengo sui parametri di processo

Le non conformità devono essere trattate con eliminando sia le cause che gli effetti e non

possono essere eliminate agendo solo su uno dei due parametri.

CORRELAZIONE: azione tesa ad eliminare una non conformità rilevata (ISO 9000). 26

AZIONE CORRETTIVA: azione tesa ad eliminare la causa di una non conformità rilavata o

di un’altra situazione indesiderabile rilevata (ISO 9000).

AZIONE PREVENTIVA: azione tesa ad eliminare la causa di una non conformità

POTENZIALE (ISO 9001).

Nella realtà, in seguito ad una non conformità, bisogna sempre agire sul prodotto non

conforme, ma non sempre si agisce sulle prevenzioni.

L’azione correttiva e le prevenzioni non sempre sono prevedibili, ma tuttavia bisogna

SEMPRE definire a priori il responsabile di queste azioni; se questo responsabile è

sempre presente e ha esperienza non per forza deve esserci qualche cosa di scritto, cosa

che però deve essere attuata quando il responsabile è per la maggior parte delle volte

fuori sede.

In alcune fasi del processo (es: siringatura, salinatura, scongelamento ecc..) il prodotto

non conforme può essere utilizzato comunque previa delle modificazioni e dei richiami a

fornitori o operai che attuano quel processo.

Durante una non conformità si deve documentare tutto:

Plan: programmazione

- Do: operazioni

- Check: verifiche

- Act: interventi

-

Si deve documentare tutto per motivi gestionali (fisso delle regole e promuovo

atteggiamenti corretti anche con cambio di personale), crea una memoria aziendale (per

vedere se vi sono state delle migliorie) e per fornire garanzie a terzi (ispettori, clienti ecc..).

Ogni volta che si inizia un nuovo processo si ape una scheda di lavorazione e si segnano

tutti gli scarti e le azioni preventive (es: taratura bilance).

In fine si fa un riesame sul processo che comprende un’attività effettuata per riscontrare

l’idoneità, l’adeguatezza e l’efficienza di qualcosa a conseguire gli obbiettivi stabiliti (ISO

9000).

N.B: può comprendere la determinazione dell’efficienza. 27

LA RINTRACCIABILITA’

cap.8

La rintracciabilità di filiera è l’identificazione documentata delle aziende che hanno

contribuito alla produzione e commercializzazione di un’unità di prodotto materialmente e

singolarmente identificabile.

Essa consiste in due fasi speculari:

Tracciabilità: Seguire le fasi di trasformazione delle materie prime in prodotto finito

- in modo che ad ogni stadio vengono registrate opportune informazioni critiche

(attività che devono essere sempre registrate)

Rintracciabilità: Essere in grado, a partire da un prodotti finito, di ricostruire la

- storia ad esso collegato, utilizzando le informazioni precedentemente tracciate (si

attua solo quando il prodotto rappresenta un rischio)

La rintracciabilità è la capacità di tracciare e recuperare informazioni; quest’ultime devono

essere le risposte alle seguenti domande:

Che cosa? Quali materiali

- Chi? Nome dell’organizzatore responsabile

- Quando? Quantità del lotto in kg, se si usano i litri si deve tener conto

- anche della densità

Dove? In quale luogo si trova il prodotto (magazzino, impianto

- ecc..)

Quando? In che data (ricevimento, produzione, consegna) importante per

- vedere se il processo è continuo e non vi sono degli errori tra dati e processi

La rintracciabilità serve per:

Gestione del rischio : per tutelare la salute del consumatore e di poterli ritirare dal

- mercato (rintraccio i pericoli)

La rintracciabilità si colloca dopo il sistema HACCP e dopo la manifestazione del

rischio.

Strumento di garanzia : perché riesco ad identificare il responsabile (rintracciabilità

- delle responsabilità) 28

In generale si garantisce qualunque dichiarazione del prodotto perché considerato come

strumenti di garanzia (DOC, biologico, ecc..)

• Come si realizza:

L’azienda ha vari metodi per realizzare un piano di rintracciabilità, ma lo sceglie in base al

tipo di prodotto che deve mettere in commercio; se il prodotto finale ha un alto rischio e un

alto valore l’azienda prediligerà una rintraccia tura più precisa, mentre se il prodotto ha un

basso rischio e un basso valore (pane) prediligerà metodi più generici che saranno più

facili da attuare e i meno costosi.

Ci sono diverse forme che corrispondono a livelli diversi di garanzia per il consumatore:

Rintracciabilità generica : (178/2002) la sua presenza dipende dal regolamento

1) CEE 178/2002 art.18 (cogente: obbligo per tutte le aziende) devono essere in grado

di individuare: • Chi abbia fornito i materiali (fornitori)

• A quali imprese sono stati forniti i prodotti (clienti)

Le due espressioni per definire fornitori e clienti non sono messe a caso; se il mio

cliente è un’altra azienda, io imprenditore sono obbligato a rintracciarlo, mentre se il

mio cliente è il consumatore finale non sono obbligato a rintracciarlo. Per i fornitori

si usa il CHI perché non è tollerato che non si conosca il nome del fornitore (no

venditori ambulanti).

Il metodo di rintracciabilità generica ha solo due punti critici:

• Ricevimento: • Chi

• Cosa

• Quantità

• Data transazione

• Commerciabilità • Chi è il cliente

• Denominazione del prodotto

• N° lotto / data produzione

• Quantità

• Data transazione 29

L’azienda C non è obbligata a tenere i flussi di processo separati o distinguibili

all’interno del ciclo produttivo.

Molti cicli sono difficili da tenerli separati perché dipende dalle capacità dell’impianto

(troppo grande l’impianto e quindi occorrono più lotti, oppure troppo piccolo e serve

dimezzare il lotto) e dall’esigenza di standardizzare il prodotto finito.

Questo metodo è generico, ma se un lotto di un fornitore risultasse contaminato

dovrò ritirare tutti i lotti dell’azienda C.

Rintracciabilità per lotti discontinui : (ISO 22005/2007) gestita dalla norma ISO

2) 22005/2007 (norma volontaria), è più efficiente nell’identificare i prodotti a rischio

perché con questo metodo devo documentare i movimenti che compie ogni

determinato lotto (taglio, setacciamento, stoccaggio, lavorazione con altri lotti ecc..)

30

Vi sono delle fasi di lavorazione dove si può perdere l’identità del lotto

(miscelazione, frazionamento, ricicli, semilavorati ecc..) creando dei punti critici per

la rintracciabilità (CCPR).

ESEMPIO: un’azienda che produce pasta ha due linee di processo: una per la pasta

biologica e una per la pasta normale. Per la pasta normale userà il metodo di

rintracciabilità generale, mentre per la linea biologica userà il metodo di rintracciabilità per

lotti che servirà ai clienti per garantire la genuinità.

A questo punto deve creare un piano dei punti critici della rintracciabilità per gestire al

meglio il piano di rintracciabilità per lotti. 31

I punti critici della rintracciabilità per la filiera della pasta biologica sono i seguenti:

Ricevimento: l’imprenditore deve assicurarsi dal fornitore che la semola sia

- biologica, la cisterna del camion deve essere sigillata per garantire che non sia

stata contaminata da altre semole non biologiche.

Stoccaggio: la semola non deve essere miscelata con altra semola non biologica,

- registro il carico e lo scarico. Per poter riempire il silos devo finire tutta la semola

presente.

Prelievo e dosaggio: è un CCPR perché ho un frazionamento e dovrò anche

- annotare la data di inizio, descrizione del prodotto, n° lotto prodotto finito e n° silos

da dove proviene la semola.

Trafilazione: è un CCPR perché si producono sfridi che vengono pesati (per far

- quadrare il bilancio di massa) e riutilizzati nella filiera della pasta normale.

Confezionamento: a questo punto metterò l’etichetta che distinguerà il prodotto

- tramite n° di lotto, ingredienti, peso, data di scadenza e di produzione, e il n° di

unità prodotte.

Passaggio al metal detector: se il riscontro è negativo devo ritirare tutto il lotto.

- Stoccaggio e spedizione: si deve associare il n° di lotto al cliente.

-

N.B: ad ogni frazionamento o prelievo del prodotto dovrò subito mettere un numero di lotto

per il prodotto finito.

• Steps per definire la procedura di rintracciabilità

L’organizzazione deve:

Scegliere gli obbiettivi della rintracciabilità: Quali prodotti devono essere gestiti

1) e con quale sistema di rintracciabilità. Questo dipende da vincoli cogenti, rischi di

contaminazioni e eventuali richieste del cliente.

Definire la struttura organizzativa:

2) 32

Identificare prodotti finiti e gli ingredienti rilevanti per raggiungere gli obbiettivi

o Definire fornitori e clienti

o Determinare il flusso di materiali (flow sheet)

o Definire le informazioni

o Definire i criteri di attribuzione del numero di lotto: è il produttore che lo

o decide tranne per la carne bovina che ogni individuo rappresenta un lotto.

Può essere giornaliero, per capacità di impianto, per frazionamento, a ciclo

di lotti ecc..

Identificare i punti relativi per la rintracciabilità (CCP r): identificare le

3) operazioni che possono permettere la perdita dell’identificazione del prodotto.

Ricevimento

o Consegna

o Operazioni di miscelazione o frazionamento

o Operazioni dove si producono scarti o delle seconda scelte

o Operazioni in sui si effettua dei ricicli

o

Bisogna anche definire le informazioni critiche predisponendo dei moduli/documenti

(cartacei o informatici).

Identificare i responsabili

4) Implementare la formazione del personale

5) Monitorare le audit e verificare l’efficacia del sistema

6) Revisionare il sistema:

7) Nuove norme

o Feed-back dal cliente

o Risultati delle audit ecc..

o

• Esempio di rintracciabilità per la produzione di fesa di tacchino

(rintracciabilità aziendale) 1° FASE

Scegliere gli obbiettivi della rintracciabilità

1) L’azienda ha deciso di fare una rintracciabilità per lotti. Dato che non è un bovino, per

legge, l’imprenditore non è costretto a sapere da quale animale provenga la carne,

ma gli obbliga solo di sapere il fornitore.

Definire la struttura organizzativa

2) L’azienda deve identificare le materie prime e deve sapere le dosi esatte come se

fosse una ricetta.

Per il tipo di lotto ha deciso di utilizzare la capacità dell’impianto (6000kg) 33

34

Identificare i punti relativi per la rintracciabilità (CCP r): punti in cui è necessario

3) registrare determinate informazioni che permettono l’identificazione del prodotto che

potrebbero andare perse; a questo punto si ragiona per fasi.

FASE CC INFORMAZIONI DA DOCUMENTO DI RESPONSA

RILEVANTE P r TRACCIARE RIFERIMENTO BILE

Ricevimento 1 nome fornitore, info materia Scheda di icevimento e

materie prime prima (quantità, n° lotto) fattura

nome del trasportatore, data

d'arrivo)

Prelievo 2 data di lavorazione, numero Scheda di lavorazione

di lotto interno, nome

fornitre, quantità prelevata,

tipo di prodotto finito ottenuto

Scongelamento 3 peso del prodotto Scheda di lavorazione

(perché vi è la

perdita di peso

Zangolatura 4 peso del prodotto, peso dei Scheda di lavorazione

medaglioni e della propria

salina (per vedere se devo

aggiungere altra carne per

avere i kg esatti finali del mio

prodotto)

Porzionnatura 5 numero pezzi ottenuti, peso Scheda di lavorazione

(perché genera degli scarti, nome

un semilavorato) dell'articolo a cui sono

destinati gli scarti e relativo

nuovo numero di lotto

Rialatura e 6 numero di pezzi finali Scheda di lavorazione

taglio

Confezionament 7 numero di lotto e Etichetta

o informazioni prodotto

Passaggio in 8 peso degli scarti, nome Scheda di lavorazione

metal detector dell'articolo a cui sono

destinati gli scarti e

l'assegnazione del nuovo

numero di lotto

Confezionament 9 numero di lotto e Etichetta sul cartone

o II informazioni prodotto

Spedizione e 10 numero di lotto, quantità e Scheda di lavorazione

trasporto nome cliente

(perché creo

una correlazione

tra lotto e

cliente) 2° FASE

Addestramento personale

1) Effettuare dei controlli

2) Definire come gestire la non conformità (prodotto non identificato)

3) In base agli obbiettivi e in base al prodotto (es: carne bovina  butto il lotto, pasta

biologica  la vendo come pasta normale) 35

Documentare il sistema

4) Definire i responsabili

5) 3° FASE

Validare la procedure di rintracciabilità simulando una situazione di rischio e valuto se

riesco a risalire al lotto primario.

Come si può vedere dallo schema in alto: da un lotto iniziale di prelevano 6000 kg di

tacchino per creare 450 unità di arrosto, il quale crea degli scarti di 176 unità utilizzati per

fare la farcitura e che, a loro volta, creano altri scarti di 560 unità utilizzati per produrre

arrotolato di tacchino.

Per un lotto non conferme si dovranno rintracciare 1186 unità di prodotti moltiplicati per il

numero di volte che viene utilizzato il lotto per fare i 6000 kg di lotto di tacchino (es: se il

lotto iniziale riesco ad utilizzarlo per 7 volte perché è formato da 42000kg le unità da

rintracciare saranno 8302 unità).

• Rintracciabilità di filiera

Anche per la rintracciabilità per filiera si possono utilizzare i due modelli precedentemente

spiegati:

Rintracciabilità generica (CEE 178/2002): otteniamo una filiera generica; la

- maggior parte delle filiere per alimenti opera con questo tipo di rintracciabilità, ma

per legge i prodotti animali deve seguire una rintracciabilità più accurata.

Rintracciabilità per lotti discontinui (CE 22005): La rintracciabilità di filiera è

- l’identificazione documentata delle aziende che hanno contribuito alla produzione e

commercializzazione di una unità di prodotto materialmente e singolarmente

identificabile.

Il focus è una singola unità di prodotto e il soggetto della garanzia sono tutte le

aziende che hanno partecipato alla produzione di quel focus.

Un lotto può essere composto da uno o più focus.

Per le carni bovine si deve fare un discorso differente; sono regolamentate dalla normativa

CEE 1760/2000 con tutti elementi cogenti (obbligatori) e con l’obbligo della realizzazione

della rintracciabilità per lotti e ogni lotto è un animale. I bovini hanno un sistema anagrafico

(identificazione univoca) in più hanno il passaporto e due timbri sulle orecchie. Quando un

bovino viene movimentato lo deve accompagnare il suo passaporto sul quale si

annoteranno tutti i suoi spostamenti dalla nascita alla macellazione; questo ci permette di

facilitare il lavoro della rintracciabilità per lotti.

Anche le aziende che non trattano carni possono eseguire una rintracciabilità per lotti, ma

tutte le aziende che compongono la filiera si dovranno coordinare e condividere lo stesso

sistema.

Per poter eseguire una rintracciabilità di filiera per lotti bisogna:

Definire il flow-sheet di filiera: per l’industria del panettone devo sapere anche chi

1) produce la farina. In questo schema si vedono solo i CHI produce cosa e per CHI la

produce 36

Individuare un centro di coordinamento: azienda di riferimento a cui arrivano tutt le

2) documentazioni dei vari produttori da tracciare. Di solito è l’azienda che si occupa

dell’imballaggio del prodotto finito, ma può essere qualsiasi azienda a qualsiasi

stadio di processo di filiera.

Individuare e monitorare i flussi: peso meglio dei volumi

3) Definire i lotti

4) Documentare tutto il processo di filiera

5)

Oltre al coordinamento delle varie aziende, influisce molto la qualità del prodotto anche la

formula e il dosaggio dei vari elementi che lo compongono e se si usano degli animali

anche la formula dei mangimi usati

Alcune volte si può sentire il termine filiera corta, ma è un termine solo commerciale

perché si riferisce a una filiera che ha tutte le aziende che la compongono vicine tra loro,

ma non si riferisce alla qualità del prodotto o al tipo di rintracciabilità. 37

Rintracciabilità Rintracciabilità di

Rintracciabilità Aziendale per Filiera per lotti

generica Lotti discontinui discontinui

- GARANZIA + 38

DOCUMENTAZIONE

cap.9

I sistemi di controllo sono sistemi documentati e lo richiedono in specifico le norme e le

leggi.

Nel sistema di gestione della qualità PDCA abbiamo:

Obbiettivi

- Controlli

- Attività

- Modifiche

-

Gli obbiettivi della documentazione sono:

Fissare le regole

- Memorizzare i fatti

-

Bisogna mantenere una documentazione al minimo (solo procedure critiche) e deve

essere chiara.

La documentazione comprende due tipologie:

Prescrittivi: spiegano gli obbiettivi e le procedure per raggiungerli.

1) Registrazioni: è la traccia di quello che l’azienda ha ottenuto (parametri misurabili).

2)

• Struttura della documentazione:

la documentazione del sistema di gestione della qualità è realizzata secondo una precisa

gerarchia:

Al primo livello si trova il manuale della qualità; è un libro nel quale vi sono descritte tutto

il sistema di qualità:

Campo di applicazione: se si ha più stabilimenti ci serve per verificare fino a dove

- sono i confini di garanzia.

Organizzazione aziende: stabilimenti e persone

- Individuare i riferimenti cogenti e volontari

- Definire gli obbiettivi: soddisfare il cliente, rispettare le leggi, essere costanti con le

- qualità del prodotto ecc.. 39

Definire le attività di verifica e definire i ruoli di responsabilità

- Creare un indice per i sottotitoli

- Criteri di archiviazione e tenuta dei documenti

-

Al secondo livello vi è la procedura che è un documento che descrive il processo e

contiene tutte le informazioni, verifiche e interventi di quel determinato processo.

Il punto critico di controllo è una procedura scritta, ma vi è scritto anche:

Gestione dei documenti

- Gestione delle registrazioni

- Verifiche ispettive interne

- Gestione delle non conformità

- Azione correttive

- Azioni preventive

-

Gli elementi di una procedura sono:

Titolo e codice di identificazione

- Ambito di applicazione

- Responsabilità

- Descrizione delle attività

- Non conformità e azioni correttive

- Valutazione dell’efficacia di queste azioni correttive

- Documentazione riguardanti la procedura

-

Al terzo livello troviamo l’istruzione operativa. Tutti i formalizzi di questa procedura

servono per fornire in forma concisa e semplice disposizioni sulle modalità di esecuzione

di processi complicati; mentre per processi più semplici si usa una istruzione.

Normalmente vengono previste delle istruzioni per quelle operazioni che:

Hanno processi sviluppati in un ordine in ordine stabilito

- Richiedono conoscenze o competenze particolari

- Vengono eseguiti da personale sempre diverso

- Sono particolarmente critiche

- Vengono eseguite saltuariamente e quindi possono essere dimenticate

-

Al quarto livello vi è il modulo di registrazione e non è altro che le fotocopie dei dati

ottenuti durante le varie ispezioni. Questi dati possono servire poi, durante il riesame, per

vedere se gli obbiettivi sono stati raggiunti o se c’è stata qualche anomalia durante la

produzione.

Vi possono essere anche degli allegati e non sono altro che dei fogli aggiuntivi riguardanti:

Diagrammi di flusso del processo

- Specifiche dei prodotti

- Lowout

- Schemi logistici

- Schemi di comunicazione all’interno della azienda

- Organigramma ecc…

-

I criteri per gestire tutta questa documentazione arrivano direttamente dalla norma

9001:2000 nella quale specifiche che i documenti devono essere:

Approvati prima di essere emessi: tramite una firma

- Revisionati, aggiornati e riapprovati: lo si può individuare tramite la data

- Facilmente rintracciabili e identificabili: tramite il titolo o il codice in copertina

- Trovabili sul luogo di utilizzo

- Redatti in forma chiave e comprensiva

- 40

Quelli obsoleti devono essere eliminati

- Quelli di origine esterna devono essere identificati e distribuiti in modo controllato:

- documento importante di un’altra ditta devo sapere in che mani va per evitare

spiacevoli disguidi 41

IL QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT (QFD)

cap.10

Il QFD serve per standardizzare il processo e il prodotto come un analisi del rischio, ma

vediamo le differenze per rilevare i punti critici di controllo:

QFD: analisi in positivo (cosa dobbiamo fare per raggiungere gli obbiettivi)

Analisi del rischio: analisi in negativo (cosa serve per minimizzare i rischi di non

conformità)

Un punto critico (definizione generale) è in corrispondenza di un possibile punto in cui si

verifichi un evento dannoso per gli obbiettivi del sistema.

Si possono individuare con il QFD. Questo sistema è molto utilizzato soprattutto nei paesi

nordici ed è molto utile per chi vuole produrre un nuovo prodotto utilizzando un approccio

numerico utile per chi non è capace di prendere delle decisioni intuitive.

Comprende tre fasi progressive:

Definizione dei requisiti del cliente (fase soggettiva)

1) Definizione delle specifiche del prodotto (fase oggettiva)

2) Identificare i punti critici di processo (fase oggettiva)

3)

N.B: Si deve sempre partire dalla prima fase per poi proseguire con le altre.

• Definire il prodotto e il cliente

Per definire i requisiti del cliente si devono fare prima delle fasi preliminari riguardante il

prodotto che serviranno per il cliente durante le analisi di mercato:

Prodotto nudo o con confezione e/o con altri eventuali servizi

- Unico prodotto o tipologia di prodotto con diverse varianti di colore, sapore, forma

- consistenza, confezione ecc…

Verificare se vi sono prodotti analoghi nella concorrenza

-

Per definire un cliente vi sono due metodi perché vi sono due tipi di cliente diversi a

seconda del tipo di relazione che hanno con il produttore:

Diretta: richiesta di specificare i requisiti mediante contratti, ordini, incontri diretti

- Indiretta: dato che il produttore non ha una relazione vera e propria con il cliente

- finale, il giudizio di quest’ultimo lo può cogliere tramite delle sorveglianze (verificare

comportamento di fronte al prodotto), analisi di mercato, interviste, dati sui reclami

ecc..

In questa fase bisogna anche individuare l’occasione di consumo (momento nel quale la

maggior parte dei clienti lo acquisterebbero es: natale, compleanni, vacanze, inverno

ecc..).

• Comporre un team di analisi

A questo punto si crea un team di analisi mediante il quale ogni uno dei componenti di

questo team può dare un contributo intellettuale che può variare dall’esperienza, dalla

cultura e dal livello gerarchico nell’azienda.

Per definire le modalità d’analisi si può fare attraverso due sistemi:

discussione collegiale: riunione

- parametri individuali e autonomi: mediante schede compilate singolarmente

- 42

• I fase: la tabella dei requisiti

Questa fase è la prima dopo che il team di esperti si è riunito o hanno valutato le schede

creando delle schede da far compilare al cliente:

• II fase: dai requisiti del cliente alle specifiche di prodotto

La caratteristiche del cliente sono dei dati soggettivi (non misurabili o documentabili). Per

renderli oggettivi e potergli dare un peso creo una graduatoria di specifiche di prodotto con

pesi di importanza relativa.

Si crea una tabella mettendo:

1° colonna: residui clienti

2° colonna: peso del requisito

Prima dei calcoli si mettono le correlazioni (simboli). 43

LEGENDA: Punteggio

Massima correlazione 9

Buona correlazione 3

Limitata correlazione 1

Questa tabella serve per individuare come tener sottocontrollo i requisiti del cliente.

È meglio avere una correlazione massima così so esattamente come gestire il requisito.

Ora, come secondo passaggio, bisogna assegnare i punteggi ai vari requisiti:

1° calcolo : assegnare il totale punteggi (indice di correzione) ad ogni requisito:

-

prendiamo come esempio il requisito B1:

3 stelline

1 cerchio

1 triangolo

Associamo ad ogni simbolo il suo punteggio e lo moltiplichiamo per la loro ripetizione:

(3 x 1) + (1 x 3) + (1 x 9) = 15

2° calcolo : assegnare i punteggi al di sopra dei simboli:

-

prendiamo come esempio il requisito B4 e la specifica gusto e odore:

peso relativo∈millesimi x valore simbolo

totale punteggio

100 x 9=75

12 3° requisito : le specifiche nel riquadro sono quelle presenti nei capitolati

- d’acquisto, sono le più probabili e devono essere controllati più frequentemente. 44

4° calcolo : totale che rappresenta le caratteristiche misurabili di quelle specifiche.

- Quelli con il punteggio più alto rappresentano i parametri da tenere più

sottocontrollo.

Prendiamo come esempio le sostanze fenoliche totali:

somma di tutti i valori in colonna che si trovano sopra al simbolo: 20 + 10 = 30

• III fase: definire i punti critici di controllo del processo

Gli effetti sono le specifiche di prodotto mentre le cause sono:

Materie prime

- Operazioni tecniche con le relative condizioni operative e procedure

- Impianti

- Personale

- Strutture edilizie

-

Si può creare una matrice generale o più dettagliata per ogni causa, ma il risultato è

uguale (noi analizzeremo il primo caso):

N.B: si possono togliere quelli che hanno ottenuto punteggio basso o con correlazione

media/bassa.

Per confrontare i prodotti con quelli della concorrenza bisogna sempre agire su dati

misurabili attraverso lo schema della “casa della qualità” 45

Successivamente confronto in base alla qualità percepita attraverso un’indagine di

mercato.

Poi si analizzano le specifiche in graduatoria tramite analisi con personale specializzato

(pannel test). 46

REALIZZAZIONE DI UN PRODOTTO

cap.10

Per progettare un prodotto bisogna pensare a tre

sottoprocessi:

Approvvigionamento

- Trasformazione

- Commercializzazione

-

Facendo riferimento al PDCA 

Produrre un nuovo prodotto è come costruire qualche cosa di dinamico perché le esigenze

del cliente si modificano di continuo.

• Processi relativi al cliente

L’organizzazione deve determinare:

I requisiti specificati dal cliente (compresi quelli relativi alle attività di consegna e

- dopo come la garanzia)

I requisiti non stabiliti dal cliente, ma necessari per l’uso

- I requisiti cogenti

- Ogni requisito che l’azienda reputi necessario

-

Però, prima di accettare richieste da clienti o ordini, l’organizzazione si deve assicurare,

mediante un riesame, che:

Si siano definiti i requisiti del prodotto

- Siano risolti eventuali differenze tra i requisiti del contratto rispetto a quelli espressi

- in precedenza 47

L’organizzazione abbia le capacità di soddisfare i requisiti definiti

-

Inoltre l’organizzazione deve comunicare con il cliente in merito a:

Informazioni relative al prodotto (trasparenza)

- Quesiti, gestioni di contratti o ordini ecc…

- Reclami (dal cliente verso l’organizzazione)

-

N.B: se un audit trova un reclamo non gestito è una non cofomrità grave.

• Progettazione e sviluppo

I requisiti per questo punto sono:

Innovazione

- Modifiche

- Estensione del processo

- Implementazione di nuovi processi

-

Durante la pianificazione della progettazione e sviluppo si deve determinare:

Le fasi

- Le attività del riesame (la verifica e la validazione per ogni fase)

- Definire le responsabilità e le autorità

-

Per fare questo devo vedere:

I requisiti funzionali e prestazionali (cosa vuole il cliente esempio confezione più

- malleabile)

Applicare i requisiti cogenti

- Fare delle ricerche se ci sono dei prodotti simili

- Applicar requisiti essenziali per la progettazione e lo sviluppo (es: basso impatto

- ambientale)

I prodotti in uscita devono essere:

Soddisfare i requisiti in ingresso alla progettazione e sviluppo

- Fornire appropriate informazione all’approvvigionamento (quali parametri devo

- sapere delle materie prime)

Contenere i criteri di accettazione del prodotto (devo sapere i parametri di

- processo)

Specificare le caratteristiche del prodotto essenziali per la sua sicura ed appropriata

- utilizzazione (devo avere una scheda di prodotto iniziale e finale)

FASI: Programmare

1) CLIENTE  PRODOTTO  PROCESSO

I metodi utilizzati sono il QFD o l’analisi del rischio.

Realizzare

2)

Comporta due step soprattutto per le aziende che innovano molto i loro prodotti:

Realizzazione in scala pilota: realizzando il prodotto in piccole quantità

a) annotando tutti i controlli per non influire sulla produttività della linea

principale

Immissione nella linea produttiva

b) 48

Verifica e validazione

3)

È un controllo più puntuale esempio di tempi e temperature mentre la validazione è più

importante perché prende in esame tutto il processo per verificare se è efficace tramite il

challeng-test (vedi anche glossario) che è un test nel quale il prodotto lo si mette nelle

condizioni peggiori (es: contaminazione volontaria e messa in forno in posizioni

sfavorevoli).

Riesame

4)

Così si possono verificare le non conformità perché il processo è sempre dinamico e

valutare la capacità dei risultati della progettazione e sviluppo di soddisfare i requisiti.

Durante il processo si fa la verifica della progettazione e sviluppo per assicurare che gli

elementi in uscita dalla progettazione e sviluppo abbiano soddisfatto i requisiti in ingresso

alla progettazione e sviluppo e registrare i risultati.

Prima della consegna al cliente si deve fare la validazione della progettazione e sviluppo

per verificare che il prodotto sia in grado si soddisfare i requisiti per l’applicazione specifica

o per l’utilizzazione prevista. Dove si applicano delle modifiche bisogna registrarle.

Quando si innova un prodotto è necessario tenere presente alcuni elementi (che devono

essere migliorati):

Sprechi

- Aspetti ergonomici (benessere dei lavoratori)

- Ciclo di vita

- Ambiente

- Eliminazione del prodotto

- Approvvigionamento

5)

Ci si occupa di chi ci fornisce la materia prima e l’organizzazione deve assicurare che il

prodotto approvvigionato sia conforme ai requisiti. Il tipo e l’estensione del controllo

applicato sul fornitore e sul prodotto devono dipendere dall’effetto del prodotto

approvvigionato sulla successiva realizzazione del prodotto o sul prodotto finale.

Da per scontato che ci siano dei requisiti esistenti e che non tutti i fornitori siano uguali

perché forniscono materie prime di diversa criticità e il tipo di controllo deve essere

proporzionale in base al tipo di prodotto.

Il fornitore deve essere continuamente controllato e deve lasciare atraccia di tutte queste

verifiche.

Le parola chiave sono:

Specificare i requisiti delle materia prime

- Verificarle

- Selezionare e valutare e rivalutare i fornitori

- Documentare le attività sopra indicate

-

La legge non pone analoghi vincoli, ma è solo interesse delle aziende:

Bisogna fare dei capitolati; possono essere di due tipi:

- Dettagliati

 Generici

Non ci sono regole per quante volte devo campionare e monitorare; dipende se

- quest’ultimo è nuovo o se non è efficiente

La stessa cosa si applica ai fornitori mediante verifiche ispettive; se non ci si fida e

- si deve documentare mediante un questionario. 49


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DESCRIZIONE APPUNTO

Appunti di Qualità e sicurezza alimentare per l'esame della professoressa Lavelli con sunto su:
1.Definizioni di qualità, sicurezza, rischio, rintracciabilità, sistema di gestione e relativi riferimenti normativi
cogenti e volontari per il settore alimentare. 2.Certificazione di sistema e di prodotto nel settore alimentare.
3.Metodi di analisi del rischio, QFD, diagrammi causa-effetto e verifiche di conformità e efficacia. 4.Sistemi
di gestione: discussione critica di case studies relativi all’applicazione delle norme UNI EN ISO 9001:2008
e UNI EN ISO 22005:2008.


DETTAGLI
Corso di laurea: Corso di laurea in scienze e tecnologie alimentari
SSD:
Università: Milano - Unimi
A.A.: 2011-2012

I contenuti di questa pagina costituiscono rielaborazioni personali del Publisher stylerock87 di informazioni apprese con la frequenza delle lezioni di Qualità e sicurezza alimentare e studio autonomo di eventuali libri di riferimento in preparazione dell'esame finale o della tesi. Non devono intendersi come materiale ufficiale dell'università Milano - Unimi o del prof Lavelli Vera Agnese.

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