Programma gestione snella dei processi

Il sistema Milk Run

Nel sistema classico il cliente fa degli ordini ai vari fornitori, i quali si occupano loro stessi del trasporto della merce. Ci sono però dei problemi: non si ha un controllo sul vero costo del trasporto delle merci addebitato dal fornitore, i camion viaggiano spesso con un coefficiente di saturazione basso, e questo significa un maggior numero di emissioni nocive.

Si passa allora alla Milk Run: il cliente, con mezzi propri o di terzi, definisce dei percorsi ben precisi che andranno eseguiti in dei giorni specifici. Il fornitore sa quindi il giorno ed ora esatti in cui arriva il cliente, aumentando l'affidabilità delle date in cui il camion arriva in magazzino sia del cliente che del fornitore. In questo modo, solitamente, si ha una migliore gestione dei flussi di materiali in ingresso, un maggiore coefficiente di saturazione dei camion e quindi una migliore gestione della movimentazione degli stessi. Questo sistema può essere sia interno che esterno.

I prodotti al cliente. Il punto di partenza è che il cliente sia disposto a condividere molte informazioni: gli ordini ricevuti dai punti vendita, i dati di vendita e i livelli di scorte. Se il fornitore ha tutte queste informazioni, si preoccupa lui di gestire le scorte e gli ordini, inviandogli successivamente i prodotti, senza che il cliente faccia nulla di particolare. Quindi, il fornitore può effettuare il continuous replenishment, che si traduce in tre modalità diverse di VMI (le differenze sono in foto →).

IL PROCESSO PACEMAKER E IL LIVELLAMENTO DELLA PRODUZIONE

Dopo aver introdotto un maggior flusso nel processo produttivo e una logica di movimentazione dei materiali di tipo pull, l'obiettivo è ora quello di livellare la produzione, per fare ciò è fondamentale individuare prima il processo Pace Maker. Con questo processo si rilevano i processi sui quali eseguire il livellamento.

Il processo Pacemaker è l'unica fase del processo

Che riceve un input dalla programmazione della produzione. In tal modo, la cadenza della linea mediante una gestione di tipo pull è il processo che determina la cadenza di produzione a monte. I trasferimenti di materiale dal Pacemaker verso le stazioni a valle avvengono a flusso continuo o in modalità FIFO, quelli a monte dovrebbero essere di tipo pull. Per questo motivo, spesso si assegna il ruolo di Pacemaker Process all'unità produttiva più a valle nel flusso di valore dell'azienda, e quindi più vicina al cliente finale.

Il livellamento della produzione si può ottenere tramite l'Heijunka, e può riguardare aspetti come il volume di produzione e il mix di produzione. Si può decidere di fare un livellamento giornaliero, durante il quale ogni giorno faccio un po' di tutti i prodotti. La prima cosa da fare è suddividere il turno di lavoro in finestre temporali, ognuna delle quali è caratterizzata da

Undeterminato tipo di prodotto.

Heijunja box: è la scatola/contenitore Heijunka, ogni riga della scatola contiene un kanban per tipo di prodotto diverso e ogni colonna rappresenta un periodo di tempo diverso. È uno strumento visuale che permette di ottenere un flusso di produzione più fluido e il livellamento della produzione. Rende visibile quali sono i lavori in coda da fare e per quando sono pianificati.

Un aspetto fondamentale nel livellamento della produzione è il periodo elementare, con il quale lavorerei con il livello di scorta più basso possibile. Il livellamento permette anche di essere più reattivi rispetto alle richieste del cliente e alla domanda di mercato. Ovviamente è una situazione quasi ideale, ci sono rallentamenti dati da attrezzaggi.

INTERVENTO 1 – LE 5S

Le 5S sono una metodologia di organizzazione del posto di lavoro tramite l'implementazione, il mantenimento e il miglioramento di separazione, ordine e pulizia.

• Non esistono oggetti che non servono;
• Il posto di lavoro è pulito e sicuro;
• Le "non conformità" sono visibili ed individuabili da chiunque;
• Le variabili critiche sono evidenti e facilmente controllabili;
• Ogni oggetto è posizionato nel luogo più idoneo al suo utilizzo;
• Le procedure sono semplici ed esposte in modo chiaro, semplice, rapido e intuitivo;
• Le prestazioni sono evidenti a tutti;
• Le informazioni sono trasmesse a modo;
• Il posto di lavoro è piacevole e stimolante.

più facile guadagnare la fiducia dei clienti e la fabbrica risulta più appetibile anche per chi lavora). Le 5S sono (nelle aziende spesso si usano solo le prime 3S per velocizzare il procedimento):

1. Separare (SEIRI): Separa ciò che ti serve da ciò che non è funzionale all'attività che devi fare. Consiste nell'identificare tutti i materiali utilizzabili ed inutilizzabili. Rimuovere dall'area tutto ciò che non è identificato. Conservare solo ciò che serve. Separare il necessario dal superfluo, ed eliminare il superfluo. "Più materiale c'è in giro, meno probabilità c'è che si trovi ciò di cui si ha bisogno". Vediamo come identificare gli oggetti che non servono: è sufficiente guardarsi attorno e controllare minuziosamente. Per esempio:

• Sugli scaffali per utensili: identificare gli utensili non utilizzabili o non necessari; identificare i vari oggetti

che nonservono o che sono nel luogo sbagliato. Bisogna condividere le regole:

• Identificare gli oggetti inutili o mal posizionati all'interno dell'area
• Apporre e compilare il cartellino rosso
• Indicare la frequenza d'uso
• Spostare l'oggetto nell'area rossa
• Apporre il cartellino rosso per tutti i problemi di sicurezza
• Eliminare gli oggetti inutili
• Continuare ad esporre cartellini rossi
• Monitorare i cartellini rossi

Sistemare (SEITON). Riordinare una cosa per ogni posto, ed un posto per ogni cosa. L'ordine riduce i tempi di ricerca. Una volta identificato ed eliminato il superfluo, faccio ordine, decidere la posizione migliore per ogni oggetto; identificare le postazioni; facilitare l'immediata individuazione della posizione.

Il significato dell'ordine: dare ad ogni oggetto una precisa posizione; rendere ogni oggetto facilmente riconoscibile; rendere l'ambiente di lavoro ordinato e funzionale.

Lo scopo dell'ordine:

ottenere un’area di lavoro facilmente gestibile e ispezionabile; eliminare la necessità di ricercare oggetti e attrezzi; fare efficienza facilitando le operazioni di prelievo.

Un oggetto in ordine deve essere (importante): facile da vedere, da prendere, da usare, da riposizionare. Si perde tempo a cercare gli oggetti perché: ci sono oggetti inutili, il posto dove conservarli non è fissato, non ci sono indicazioni sugli oggetti, i lavoratori non li mettono al loro posto.

Ordinare gli utensili permette di trovarli facilmente quando servono e di rimetterli a posto dopo l’uso.

Le linee guida per ordinare gli utensili sono:

• Controllare che l’utensile sia indispensabile: mediante la standardizzazione è possibile ridurre il numero di utensili necessari;
• Posizionare l’utensile vicino al posto dove viene usato: i lavoratori non devono camminare per prenderlo, scegliere il posto più vicino possibile per gli utensili più usati;

Evidenziare come riporre l'utensile: possibilità di appendere gli utensili e predisporre delle guide;

Definire la posizione ottimale: va posizionato lungo la linea di movimento delle mani dell'operatore;

Rimettere a posto l'oggetto nella posizione originaria: posizione indicata da sagome, colori, numeri.

Ordinare gli spazi (Layout): disegnare linee sul pavimento per posizionare attrezzature, materiali, contenitori, evidenziare le zone di camminamento e i sistemi di sicurezza. Il personale che si occupa di sicurezza dovrebbe ispezionare i reparti, bisogna garantire una sufficiente garanzia di sicurezza contro gli infortuni.

Per valutare l'efficacia dell'attività di ordine si tiene conto di:

• Riduzione tempo di ricerca;
• Elenco degli indicatori di oggetti introdotti e numero di oggetti ricollocati;
• Splendere/pulire (SEISO). Pulire la postazione di lavoro per tenere in ordine e accedere rapidamente agli strumenti.