Impianti Industriali

ALDEP:  

Le  procedure  di  piazzamento  obbligato  prevede,  come  procedura  di  selezione  di  

scegliere  a  caso  il  primo  reparto.  Si  cerca  nel  diagramma  triangolare  delle  relazioni  

un  reparto  che  sia  legato  al  primo  da  una  forte  relazione.  Se  non  si  trovano  reparti  

con  forti  relazioni,  si  sceglie  nuovamente  a  caso.  La  procedura  si  ripete  fino  

all’esaurimento  dei  reparti.  Come  procedura  di  piazzamento,  ALDEP,  prevedere  di  

ubicare  il  primo  reparto  nell’angolo  superiore  sinistro  e  di  estendersi  verso  il  basso.  

La  massima  altezza  del  reparto  è  determinata  dall’ampiezza  dello  stabilimento,  

mentre  la  larghezza  dei  reparti  è  definita  larghezza  di  rastrellamento.  Limitazioni:  

l’algoritmo  non  è  molto  efficiente  in  termini  di  minimizzazione  del  flusso,  infatti  si  

possono  avere  disposizioni  che  implicano  consistenti  movimentazioni  tra  i  reparti.  

Necessita  di  fare  vari  tentativi  alternativi  e  di  comparare  i  risultati.  

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Valutazione  del  Layout:  

  1. Adjacency–Based  Scoring  –  ABS:  Algoritmi  di  determinazione  del  punteggio  

(score)   ()  raggiunto  da  ciascuna  disposizione  alternativa.  Uno  di  questi  

=

metodi  valuta  il  punteggio  di  adiacenza.  Il  punteggio  di  layout  è  ottenuto  da:  

  !" = Punteggi  di  adiacenza  di  ciascun  reparto    ottenuti            

!  

=        

! sostituendo  alle  lette  del  diagramma  di  Buff  opportuni  pesi

!!!

2. Distance  Scoring  –  DS:  Attribuisce  un  punteggio    di  distanza  pari  alla  stima  

del  costi  dei  flussi  dei  materiali  tra  i  reparti   :  

!!

  !" !"  

= = ∙ ∙

!! !" !" !"

!!! !!!

Algoritmi  di  Miglioramento:  

Spostano  i  reparti  nello  stabilimento,  per  passare  da  una  configurazione  esistente  ad  

una  migliorata.  Si  applicano  quando  il  problema  ha  troppi  gradi  di  libertà  oppure  

troppi  vincoli  e  non  è  possibile  applicare  le  metodologie  di  ottimizzazione  che  

prevengano  un  ottimo  assoluto.  

CRAFT:  Algoritmo  di  miglioramento  molto  impegnato  che  si  articola  in  cinque  fasi:  

  1. Prima:  La  prima  operazione  è  la  scelta  di  una  coppia  di  attività.  Se  è  possibile  

si  scambiano  attività  con  la  stessa  area.  Se  non  esistono  aree  uguali,  si  

scelgono  attività  contigue.  

2. Seconda:  La  seconda  fase  consiste  nello  scambio  delle  due  attività  prescelte.  

Se  le  aree  delle  attività  selezionate  non  sono  uguali,  per  poter  effettuare  lo  

scambio  bisogna  cambiare  il  rapporto  di  forma  ed  anche  il  numero  di  angoli.  

Nel  caso  in  cui  le  aree  siano  diverse  è  necessario:  

-­‐ Tracciare  il  contorno  dei  due  reparti.  

-­‐ Contare  il  numero    di  quadrati  del  reparto  più  piccolo.  

-­‐ Contare    quadrati  dal  lato  non  adiacente  dell’altro  reparto,  partendo  dallo  

spigolo  più  lontano  e  procedendo  a  selezionare  i  quadrati  successivi  con  un  

movimento  serpentineggiante.  

-­‐ Localizza  lì  il  reparto  più  piccolo.  

3. Terza:  Il  terzo  passo  è  la  valutazione  degli  effetti  dello  scambio.  Per  valutarli  

bisogna  stimare  la  variazione  dei  costi  conseguenti  allo  scambio.    

  111  

4. Quarta:  La  quarte  fase  consiste  nel  controllo  che  il  nuovo  layout  sia  migliore  

del  precedente.  

5. Quinta:  La  quinta  fase  consiste  nel  ripetere  il  processo  finché  non  sono  

possibili  ulteriori  miglioramenti.    

Un  limite  del  metodo  risiede  nel  fatto  che  esistono  alcune  disposizioni  in  cui  CRAFT  

non  riesce  a  scambiare  due  reparti  adiacenti.  Altri  limiti  risiedono  nel  fatto  che  il  

metodo  CRAFT  presenta  una  sistemazione  finale  che  richiede  un  aggiustamento  

manuale.    

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8.  L’efficienza  degli  impianti  

Produttività:    

È    la  misura  del  risultato  effettivo  prodotto  (output)  in  rapporto  alle  risorse  

effettivamente  consumate  (input).  Esempi:  

  Fatturato  aziendale Fatturato  aziendale Volume  produttivo  

     ;            ;      

Numero  di  dipendenti Capitale  investito Numero  di  addeddi  alla  produzione

Può  essere  distinta  in:  

  -­‐ Ideale:  Si  fa  riferimento  a  valori  di  input  e  di  output  teorici,  spesso  

interpretabili  come  valori  limite  a  cui  si  può  tendere.  

-­‐ Reale:  Rapporto  tra  le  grandezze  effettivamente  in  uscita  ed  in  ingresso.  

Potenzialità  produttiva  –   :  

Ritmo  atteso  di  generazione  di  prodotti  e  si  misura  in  volume  prodotto  fratto  

tempo:    

=

A  seconda  della  potenzialità  cercata,  si  può  ottenere  o  p  per  mezzo  di  rilevazioni  

periodiche  oppure  direttamente  dal  produttore  della  macchina.  La  potenzialità  può  

essere:  

  -­‐ Massima:  Se  indica  la  massima  velocità  di  attraversamento.  

-­‐ Teorica:  Se  indica  la  velocità  teoricamente  raggiungibile.  

-­‐ Effettiva:  Se  esprime  il  ritmo  produttivo  mantenuto  in  un  certo  periodo  di  

tempo.  

Tempo  di  attraversamento  –   :    

È  il  tempo  necessario  perché  un  pezzo  attraversi  una  macchina  od  una  fase  

produttiva.  Non  è  sempre  costituito  da  attività  produttive  sul  semilavorato:  in  alcuni  

momenti  il  pezzo  deve  attendere  di  essere  spostato,  oppure  potrebbe  essere  in  

coda  ad  una  macchina