Gestione della qualità

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point)

HACCP è un sistema preventivo di autocontrollo della qualità e della sicurezza degli alimenti che identifica potenziali rischi ad ogni livello della catena alimentare per prevenire i punti critici e le modalità di controllo. Si basa su tre principi:

1. Identificazione dei rischi potenziali di ogni fase della filiera alimentare.
2. Determinazione dei punti critici di controllo (CCP).
3. Istituzione di un sistema di monitoraggio per il controllo dei punti critici.

Il metodo HACCP tiene conto di 4 fattori: proprietà dell'alimento, lavorazione dell'alimento, qualità di cibo preparato, suscettibilità del consumatore al rischio.

Vantaggi interni:

• Prevenzione (no correzione).
• Trasferisce il controllo dal prodotto al processo.
• È uno strumento flessibile (Applicabile in ogni fase della filiera).
• È fondato su valide basi scientifiche (approccio sistematico e razionale che usa

• Efficace sotto il profilo dei costi aziendali (focalizza le risorse sulle fasi critiche per garantire prodotti sicuri, riduce quindi gli sprechi).
• Migliora l'immagine dell'azienda (credibilità e prestigio).
• Dà la responsabilità della sicurezza degli alimenti all'azienda produttrice e distributrice.
• È applicabile a tutte le imprese.

Vantaggi esterni:

• Migliora la fiducia tra l'azienda e il consumatore.
• Minimizza i rischi per la salute pubblica.
• Facilita le autorità competenti al controllo della produzione alimentare.
• Dà maggiore competitività a livello internazionale.

Percorso dell'HACCP:

Il percorso dell'applicazione di questo metodo prevede le seguenti fasi:

1. PREREQUISIT PROGRAMS: sono attività universali per il controllo dei parametri che assicurano le condizioni igieniche favorevoli per la realizzazione di prodotti alimentari sicuri. Sono un presupposto indispensabile e coinvolgono diverse aree:

1. Impianti e attrezzature= devono essere di facile manutenzione e pulizia per evitare la contaminazione. Gli operatori alimentari si devono assicurare che gli ha detti siano controllati ed abbiano un addestramento in materia di igiene alimentare, in modo che al contatto non ne compromettono l'igiene del prodotto.
2. Personale addetto alla produzione= essi devono saper individuare i punti critici di cui sono responsabili e le azioni correttive nel caso insorgano questi punti critici.
3. Programmi di igiene= deve contenere i parametri per la sicurezza degli alimenti, la pulizia delle pareti, delle attrezzature e dei sistemi di illuminazione. Questo programma deve contenere una parte per l'allontanamento degli insetti e di altri animali nocivi. È sottoposto a revisione e il

1. Ritiro dei prodotti: per ritirare i prodotti pericolosi è necessario un sistema di codificazione che permette di identificare il prodotto e la sua area di distribuzione.

ATTIVITÀ PRELIMINARI:

1. Formazione del gruppo HACCP: assegnazione di funzioni e responsabilità. Il team deve essere multidisciplinare che comprende tutte le fasi della produzione. I membri sono selezionati in base alla loro conoscenza dei prodotti. Inoltre è presente un coordinatore ed un segretario tecnico. Questo gruppo deve effettuare una completa descrizione dalle materie prime al prodotto finito, per poter identificare tutti i rischi che possono nascere.
2. Descrizione del prodotto.
3. Destinazione d'uso del prodotto: viene individuato il mercato bersaglio per la vendita del prodotto. Questo è utile per l'identificazione dei possibili rischi alimentari.
4. Diagramma di flusso (costruzione,...

Il processo di produzione e verifica descrive il percorso che va dalle materie prime al consumatore finale. Questo diagramma contiene informazioni sull'aspetto produttivo, finanziario, sulle condizioni di igiene e ambientali e sul personale, nonché istruzioni per l'uso da parte del consumatore finale. Questo programma deve essere confrontato con il processo produttivo effettivo per verificare che vi sia una perfetta sincronia.

L'applicazione dei 7 principi comprende:

1. Analisi dei rischi: il gruppo HACCP deve individuare i potenziali rischi biologici (microbi patogeni vegetali o animali portatori di sostanze tossiche), chimici (pesticidi, detergenti con metalli pesanti) e fisici (frammenti di metallo o vetro) in tutte le fasi della produzione. Successivamente, si deve valutare la probabilità di rischi, il punto nel processo in cui questi rischi possono manifestarsi e il loro veicolo di trasmissione. L'analisi del rischio si divide in 5 passi: controllo delle materie prime,

immediata) o offline (Fuori alla linea di produzione).

5. Azioni correttive= azioni svolte quando un punto critico supera il limite critico. L'azione elimina la causa e controlla il rischio.

6. Registrazione e documenti= informazioni registrate che assicurano la corretta applicazione del piano HACCP.

7. Procedure di verifica= metodo per vedere se il sistema HACCP concorda con il piano HACCP. Se il piano è adeguato per il prodotto o se è funzionale. Hanno lo scopo di determinare l'accettabilità del prodotto relativo alla sicurezza alimentare e per questo si differenzia dall'attività di monitoraggio. La verifica comprende 4 livelli: Il 1o da informazioni relative alla capacità dei limiti critici e di tenere sotto controllo il pericolo, il 2o assicura la qualità microbiologica del prodotto, il 3o è una periodica rivalutazione del piano per accertarne l'accuratezza e il 4o compete alle specifiche autorità di controllo. Rischio

l'HACCP garantisce la qualità degli alimenti tramite analisi dei rischi. I rischi possono essere:

• Rischio meccanico: è dovuto agli effetti delle sollecitazioni meccaniche alle quali l'alimento viene sottoposto.
• Rischio fisico: è dovuto agli aspetti delle trasformazioni fisiche (in particolare i fenomeni termici che variano il contenuto di acqua dell'alimento).
• Rischio chimico: è dovuto a reazioni chimiche o enzimatiche che possono causare ossidazione e altre patologie.
• Rischio di contaminazione: è dovuto alla possibilità di contaminazione da sostanze chimiche o altri agenti biologici.

Gli alimenti, in base alla moltiplicazione batterica, possono essere classificati come:

• Alimenti favorevoli (latte, carne, uova)
• Alimenti indifferenti (pane, frutta, verdura)
• Alimenti che ostacolano la moltiplicazione batterica (prodotti con grande contenuto salino o zuccherino)

Il rischio può diventare danno in funzione di una serie di fattori:

• Fattori intensivi

I fattori estensivi determinano l'estensione globale del danno.

I facility constant misurano la sensibilità del prodotto all'azione danneggiante. È un fattore costante e il suo valore dipende dalla natura del prodotto, dalla composizione e dalle condizioni ambientali.

ISO 9001/VISION 2000

La serie ISO 9001 versione 2000 definisce i requisiti per la realizzazione di un sistema di gestione della qualità per migliorare l'efficacia e l'efficienza dei processi aziendali e ottenere un incremento della soddisfazione del cliente.

Le norme della serie 9000 si dividono in:

• ISO 9000: contiene i concetti e le definizioni utilizzate dalle altre due norme.
• ISO 9001: contiene i requisiti da scegliere ed applicare in un'organizzazione.
• ISO 9004: contiene una linea guida che va oltre i semplici requisiti. Riporta che la qualità è l'obiettivo esclusivamente interno.
all'organizzazione. Argomenti Norme ISO 9000 Responsabilità della direzione - Impegno della direzione: contiene i compiti a cui devono rispondere direttamente la direzione. La direzione definisce la strategia globale della gestione, stabiliscono la politica e gli obiettivi. Inoltre si deve comunicare a tutta l'organizzazione l'importanza della soddisfazione del cliente. - Attenzione focalizzato al cliente: stabilisce che è necessario conoscere i bisogni del cliente per soddisfare le sue aspettative. I bisogni ci daranno informazioni per il marketing e le vendite, quindi per aumentare la produttività dell'azienda. - Politica per la qualità: chiarisce che è un mezzo per condurre l'organizzazione al miglioramento continuo. - Pianificazione: stabilisce che la qualità deve essere pianificata attraverso degli obiettivi. In seguito si devono comunicare questi obiettivi attraverso determinate procedure. La pianificazione comprende il personale,

I tempi, i metodi e le procedure documentate. La direzione deve assicurare che il sistema di gestione non varia quando ci sono delle modifiche.

Responsabilità, autorità e comunicazione: è necessario definire le responsabilità del personale che svolge delle attività nel sistema di gestione. La norma richiede che la direzione nomini un Rappresentante della Direzione. Lui ha 3 responsabilità:

1. Assicurare che i processi siano aggiornati.
2. Riferire alla direzione le prestazioni del sistema.
3. Assicurare la promozione e la consapevolezza dei requisiti del cliente.

Riesame da parte della direzione: stabilisce che la direzione deve riesaminare i dati raccolti con la gestione e valutare se il sistema è efficace.

Gestione delle risorse

Messa a disposizione delle risorse: stabilisce la necessità di avere risorse adeguate per lo sviluppo e l'efficacia del sistema.

Risorse umane: stabilisce la necessità di avere p