Riassunto esame Economia e gestione delle imprese, prof. Calza, libro consigliato Fondamenti di economia e gestione delle imprese, Sciarelli

La funzione di approvvigionamento

La funzione di approvvigionamento ha l'obiettivo di assicurare il rifornimento delle materie prime, ausiliarie, parti, componenti ed accessori da utilizzare nell'attività di gestione. Il suo scopo è quindi assicurare:

• l'economicità della gestione degli acquisti
• la continuità dei cicli di lavorazione

Il rifornimento di materiali deve infatti garantire l'ininterrotto svolgimento della produzione, al fine di evitare tempi d'ozio per l'impianto e conseguenti costi sprecati per l'azienda. Proprio per questo motivo l'impostazione del processo di approvvigionamento è in effetti legata soprattutto a due elementi:

• la criticità dei materiali da acquistare: l'impresa dovrà operare con un'assoluta garanzia di rifornimento per quei materiali che possono creare strozzature nel ciclo di lavorazione, bloccando fasi importanti o impedendo il processo

terminale di allestimento del prodotto finito.

• l'impatto economico sul costo del prodotto: se l'azienda lavora con un basso valore aggiunto, l'economicità degli approvvigionamenti riveste un carattere fondamentale ai fini della competitività aziendale.

Incrociando questi due elementi (criticità e impatto economico) è stata costruita una matrice, che consente di distinguere i vari tipi di acquisti e, di conseguenza, suggerisce i modelli organizzativi per gestire il relativo processo di approvvigionamento. I comportamenti e le decisioni d'acquisto devono difatti legarsi alla complessità di tale processo, alla criticità dei materiali da acquistare e all'impatto economico del relativo acquisto. Sotto tale profilo, i prodotti sono suddivisi in:

1. prodotti leva: il cui peso economico, dati gli elevati costi di acquisto e di magazzinaggio, incide significativamente sul profilo finale dell'impresa,
2. prodotti

• sapere applicare l'analisi del valore per tutti i materiali che acquista (cioè essere in grado di compiere una revisione critica della tipologia delle forniture),
• partecipare alla gestione attiva degli stock.

• il direttore di produzione: per garantire la continuità dei processi di rifornimento e per concordare le caratteristiche di affidabilità tecnica dei materiali, per valutare gli effetti dell'approvvigionamento sulla politica del prodotto e sulla politica del prezzo,
• il direttore finanziario: per determinare il fabbisogno di capitale circolante,
• il direttore della ricerca e sviluppo: per valutare le possibilità d'impiego di nuovi materiali utilizzabili in luogo di materiali difficilmente approvvigionabili o

più costosi.

4. LA GESTIONE DELLE SCORTE DI MATERIE

Le scorte di materie prime e prodotti sono indispensabili per bilanciare i diversi ritmi secondo cui si svolgono i cicli fondamentali di gestione (acquisto, produzione e vendita).

Scopi: Le imprese costituiscono delle scorte per vari motivi:

• per tutelarsi contro eventuali incertezze nel mercato di fornitura ovvero contro possibili aumenti di prezzo,
• per conseguire delle economie di acquisto attraverso la riduzione dei costi unitari in relazione ai maggiori volumi ordinati,
• per crearsi degli “ammortizzatori” nei rapporti con i fornitori in modo da fronteggiare eventuali errori o disfunzioni nelle consegne,
• per garantire continuità al processo operativo.

Ma la creazione e il mantenimento di giacenze comportano non solo dei costi elevati ma anche dei rischi di eventuale deperimento od obsolescenza dei prodotti in stock.

I metodi di gestione delle scorte: la gestione delle scorte può essere attuata secondo

• STOCK CONTROL: secondo cui l'altezza delle scorte da tenere in magazzino dipende dai tempi di assorbimento dei materiali e dai tempi di riapprovvigionamento degli stessi. In questo caso si controlla il livello della scorta senza tener conto dell'andamento dei processi di produzione e di vendita.
• FLOW CONTROL: legata all'andamento della domanda, da cui deriva l'entità e la cadenza dell'approvvigionamento e dell'accumulo in magazzino. In questo caso le scorte sono determinate in funzione del flusso di ordini di vendita da evadere.

• il MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING (MRP): Il MRP si basa sul concetto di far coincidere le scorte con i fabbisogni di breve periodo, in modo da ridurre al minimo l'accumulo di giacenze. Questo diviene possibile perché si parte dagli ordinativi di vendita o dai lanci di produzione e, in funzione dei tempi di

produzione del mix di prodotti (nelle quantità ordinate) e dei consumi di materie ad essi associati, si provvede all'acquisto dei materiali. L'individuazione di questi ultimi deriva dalla costruzione della cosiddetta distinta base, all'interno della quale è esposto il fabbisogno di materie, parti e componenti necessari a pervenire all'allestimento del prodotto finito, è da questo documento che si desumono le informazioni sul tasso di consumo dei diversi materiali necessari per produrre un'unità di output.

- il JUST-IN TIME (JIT): il JIT propone sostanzialmente la minimizzazione dei livelli di giacenza del ciclo produttivo, per generare vantaggi economici (risparmi di costo) ed eliminare il rischio connesso all'immobilizzo (deterioramento e obsolescenza dei materiali in scorta). Tuttavia non facile è l'attuazione perché la gestione con scorta zero comporta un'organizzazione ottimale dell'intero ciclo.

Di gestione. Per poter attuare il just-in-time è necessario difatti collegarsi in modo altamente efficiente con la rete dei fornitori. La possibilità di costituire il magazzino presso il fornitore dipende dalla rapidità e dalla continuità dei rifornimenti. Una soluzione del problema può essere quella dell'insediamento dei fornitori nella stessa area dello stabilimento cliente.

Le tecniche collegate allo stock control sono invece:

• Quantità fissa. Con questa tecnica si determina il quanto ordinare e si ottiene di conseguenza il quando. Essa si fonda, infatti, sul riapprovvigionamento per quantità costanti allorché la scorta raggiunge un predeterminato valore minimo (livello di riordino).
• Tecnica delle scorte separate: quanto ordinare e si ottiene di conseguenza il quando. Essa si fonda, infatti, sul riapprovvigionamento per quantità costanti allorché la scorta raggiunge un predeterminato valore minimo (livello di riordino).

Livello di riordino: Il primo problema da risolvere dunque è proprio la determinazione del livello di riordino, cioè della quantità al raggiungimento della quale bisogna far partire la procedura di riapprovvigionamento.

Il livello di riordino dipende dal tempo guida, cioè dal periodo occorrente per ottenere la merce ordinata. Il tempo guida deriva in sostanza dalla somma di tre tempi:

1. il tempo necessario per spiccare l'ordine (avvio della procedura amministrativa, consultazione dei fornitori, autorizzazione all'acquisto, emissione dell'ordine)
2. il tempo occorrente per l'arrivo della merce
3. il tempo necessario per la messa a disposizione della merce (atti di ricevimento, controllo, ecc.)

Il livello di riordino si calcola moltiplicando il tempo guida per il consumo nell'unità di tempo.

ES.: la società Beta utilizza 20 q.li di lamiera alla settimana, il tempo per il riapprovvigionamento è due settimane (tempo guida). Il livello di riordino sarà pari a 40 q.li.

Scorta minima di sicurezza: In questo modo però l'azienda opererà senza una scorta minima di sicurezza che la proteggerebbe, nell'ipotesi di aumento del tasso