Economia e Organizzazione Aziendale

La funzione operations

La funzione operations unisce tre aree funzionali e cerca di ottimizzare questo insieme: produzione, acquisti e logistica. La funzione di produzione riguarda il processo di trasformazione dei beni, cioè l’insieme di operazioni mediante le quali le risorse acquistate dall’impresa sono convertite in prodotti finiti da collocare nel mercato. L’insieme degli elementi che hanno il fine comune di realizzare la trasformazione delle risorse entranti in prodotti finiti uscenti viene denominato sistema produttivo.

La trasformazione viene realizzata secondo due modalità:

• Fabbricazione: trasformazione del materiale in modo che almeno una caratteristica di esso risulti modificata;
• Assemblaggio: unione di due o più parti inizialmente separate.

Classificazione dei sistemi produttivi

In base alla natura dell’output:

• Per processo: comprende esclusivamente la fabbricazione, il ciclo di lavorazione è determinato definitivamente, ovvero le operazioni di trasformazione sono vincolanti (è molto difficile riportarsi agli elementi di partenza);
• Per parti: comprende sia la fabbricazione che l’assemblaggio, i cicli tecnologici sono diversi e possono presentare delle varianti anche per ogni singolo componente (l’output è formato da elementi differenti che possono essere separati fra loro).

In base all'omogeneità dell'output nel tempo:

• Produzione a prodotto singolo: per prodotti unici eseguiti su commessa che comportano un’elevata capacità di adattamento alle richieste della clientela;
• Produzione a lotti: in ogni postazione si susseguono produzioni di determinate quantità di prodotti uguali (lotti), differenti in diversi momenti;
• Produzione a flusso: ha sempre lo stesso output e può essere ripetitiva (tipica produzione di massa standardizzata) o continua (tipica modalità produttiva delle industrie in cui la fabbrica è attraversata da un flusso produttivo ininterrotto).

Tipo di sistema produttivo: scelta del layout

Le decisioni da prendere in materia di layout riguardano il posizionamento dei macchinari nelle diverse aree di produzione dello stabilimento. Ci sono quattro tipologie base di layout:

1. A postazione fissa: viene utilizzata nella produzione a prodotto singolo in cui l’oggetto, spesso di grandi dimensioni, rimane fermo e si movimentano operatori, attrezzature e materiali necessari.
2. Per reparti (o per processo): le macchine sono raggruppate per tipo di lavorazione e ogni particolare ha un ciclo di produzione diverso dagli altri. Questo tipo di layout è preferito per la produzione di pochi prodotti con poco volume (produzione a prodotto singolo o a lotti). Vantaggi → minor costo dei macchinari, flessibilità del prodotto. Svantaggi → lunghi tempi di attraversamento e di coda, tempo di attrezzamento a causa del cambio di utensili.
3. A celle: in ogni cella viene realizzata una famiglia di prodotti (prodotti con simile ciclo di produzione). Vantaggi → tempi di attraversamento, coda e attrezzamento minimi. Svantaggi → poca flessibilità del prodotto, metodo applicabile solo se si individuano delle famiglie di prodotti (solo prod. a lotti).
4. In linea (o per prodotto): al crescere del numero di unità di prodotto da realizzare all’anno, i macchinari si dispongono in una sequenza specifica ottenendo una linea. Questa scelta di layout è utilizzata per produzione a lotti e a flusso. Vantaggi → breve tempo di attraversamento, coda e attrezzamento. Svantaggi → poca flessibilità del prodotto e maggior costo dei macchinari.

Distinta base (BOM) del prodotto finito

La distinta base è un documento che elenca quali e quante materie prime (MP) e quali e quanti semilavorati (SL) sono utilizzati nella realizzazione di un’unità di prodotto finito (PF). In esso si possono distinguere:

• Coefficiente d’impiego: quantità di materiale “figlio” necessaria a realizzare un’unità di materiale “padre”; esempio → se abbiamo un pezzo di metallo avrò un coperchio partendo da una quantità X di materiale. Se ne volessi 2 dovrei prendere una quantità pari a 2X.
• Impiego unitario standard: somma dei kg usati di lamiera per l’intero prodotto finito.

Dal sistema produttivo al sistema operativo

La gestione del sistema produttivo non comporta unicamente flussi fisici di materiali, attività fisiche collegate in modo consequenziale, ma necessita anche di un’attività decisionale di programmazione di tali flussi e di trasmissione delle decisioni agli esecutori che va in senso opposto al flusso fisico → flusso informativo. Lo svolgersi ordinato delle attività nel sistema produttivo necessita anche di un’attività di controllo e sincronizzazione → per coordinare le varie attività interdipendenti si utilizzano i piani/programmi. Un piano di produzione è un documento che definisce degli obiettivi di produzione tempificati per il futuro: in esso si attuano delle previsioni di vendita che possono essere vantaggiose → l’ordine viene evaso nell’immediato e il cliente deve attendere solo i tempi di spedizione o svantaggiose → magazzini pieni e/o prodotti sbagliati a causa del margine di errore di tali previsioni, quindi in caso di produzioni a flusso va bene.

Esempio: l’azienda ha 7 unità di prodotto in magazzino e ne prevede di spedire 5, essa ha uno “scarto di sicurezza” uguale a 5 se la previsione fosse sbagliata, quindi di quei 7 è come se ne avessi congelati 5 e me ne rimarrebbero 2; a questo punto ne dovrò produrre tre ma un altro valore fisso dell’azienda è 15 lotti, quindi alla fine avrò 17 unità.

Funzione del sistema operativo

L’ottenimento di un corretto flusso logistico dei materiali dipende dalla presenza di un parallelo flusso di informazioni, al fine di governare lo svolgimento delle diverse attività produttive: è necessario che le risorse per la trasformazione siano disponibili in quantità giusta, al momento giusto e con l’adeguato livello qualitativo. La programmazione e controllo della produzione ha il compito principale di definire i piani di produzione che possono essere distinti in base all’orizzonte temporale di riferimento:

• Piano aggregato di produzione (PP): possiede un orizzonte temporale di lungo termine (generalmente annuale), si basa sulle previsioni commerciali di vendita che hanno parametri quantitativi come oggetto. Fornisce indicazioni sul livello produttivo dei singoli stabilimenti e sul livello delle scorte. Ci dà le basi per concordare i piani di massima con i fornitori, per ampliare la capacità produttiva e per gestire i subfornitori.
• Piano principale di produzione (MPS): possiede un orizzonte temporale di medio termine (generalmente il tempo necessario per svolgere le attività finali, es: un mese) che permette un piano maggiormente dettagliato. Queste previsioni produttive vengono poi generalmente suddivise per settimane.
• Piano finale di montaggio (FAS): possiede un orizzonte temporale di breve termine, contiene il programma delle operazioni terminali del sistema produttivo, affida la priorità alle scadenze di consegna oppure al costo di produzione → una volta terminato di produrre il lotto A si deve decidere se pianificare la produzione del lotto più urgente o di quello che utilizza lo stesso attrezzaggio dei macchinari utilizzato da A. Nel caso di prodotti singoli la gestione delle attività di produzione è supportata dalle tecniche di “project management”.

Modalità di risposta al mercato

In funzione del rapporto fra il tempo di consegna richiesto dal mercato e il tempo necessario per realizzare il prodotto un’azienda può scegliere fra differenti modalità di risposta al mercato che si differenziano per scelte su ordini o su previsione riguardo acquisti, fabbricazione, assemblaggio e spedizione:

• Ship-To-Stock (STS): l’azienda produce tutto su previsioni, è una scelta presa per annullare il tempo d’attesa del cliente o in situazioni in cui i prodotti finiti vengono mandati ad un fornitore esterno.
• Make-To-Stock (MTS): l’azienda acquista, fabbrica e assembla su previsione di vendite, questa scelta viene adottata dalle aziende che producono prodotti standardizzati, il tempo di consegna al cliente è pari a zero.
• Assemble-To-Order (ATO): l’azienda acquista e fabbrica su previsione mentre assembla e spedisce su ordine, il tempo di consegna è rappresentato dal tempo di montaggio ma è possibile rispondere a domande maggiormente diversificate grazie all’ampia gamma di prodotti che si possono ottenere durante l’assemblaggio.
• Make-To-Order (MTO): l’azienda esegue solo gli acquisti su previsione, tutte le fasi di trasformazione sono eseguite su ordine dei clienti. Il tempo di consegna corrisponde con tutto il lead time della trasformazione ma l’offerta di prodotti è ampia e promette un’elevata personalizzazione del prodotto finito.
• Purchase-To-Order (PTO): l’azienda produce tutto su ordini. La scelta di modalità di risposta al mercato si basa quindi sul rapporto P indica il tempo per acquistare, fabbricare, assemblare il prodotto; D indica il tempo di spedizione del prodotto. Più D è piccolo, meno il cliente attende, più D è grande, più il cliente attende. Con la modalità STS il rapporto P/D tende a infinito, con la modalità PTO il rapporto P/D è minore o uguale a 1.

Grado di integrazione verticale

Il grado di integrazione verticale di un’impresa riguarda le decisioni di MAKE OR BUY. Un’azienda può decidere di rifornirsi delle materie prime, di costruire le parti e i moduli, di realizzare, distribuire e vendere il prodotto finito → elevato livello di integrazione verticale, oppure può decidere di limitarsi solo ad alcune fasi del processo produttivo globale → basso livello di integrazione verticale.

• Vantaggi MAKE: controllo e consapevolezza della qualità su tutto ciò che è di produzione propria, non si deve pagare il margine di profitto di un terzista.
• Vantaggi BUY: in caso di crollo della domanda di produzione l’azienda che comprava da terzisti non subisce alcuna perdita.

L’azienda deve trovare un giusto equilibrio tra costi fissi (dati da dipendenti e macchinari) e costi variabili (dati dal costo dei semilavorati acquistati da terzisti). La scelta sta nel decidere se risparmiare sui costi fissi → acquistare maggiormente da terzisti, oppure risparmiare sui costi variabili → fare più fabbricati in casa. Si può inoltre parlare di:

• Integrazione a monte, quando un’azienda produce da sé dei componenti che prima acquistava; integrazione a valle, quando l’azienda si espande acquisendo le fasi che la separano dal mercato finale. In entrambi i casi aumenta il valore aggiunto dell’impresa e crescono i costi fissi.
• Decentramento produttivo, è una politica opposta all’integrazione che ricorre a partner commerciali esterni all’azienda in grado di svolgere particolari operazioni di produzione o di fornire prodotti finiti dello stesso tipo.

I sottoinsiemi del sistema operativo

Il sistema operativo è formato da vari sottosistemi:

• Servomezzi: gestione degli impianti di servizio alla produzione che supportano il funzionamento degli impianti produttivi ma non partecipano direttamente alla realizzazione del prodotto. Tale sottosistema deve assicurare l’erogazione delle risorse necessarie minimizzando investimenti e consumi.
• Manutenzione: assicura il funzionamento di tutti gli impianti principali e ausiliari cercando di minimizzare la somma dei costi di intervento, fermata o produzione difettosa. Ci sono diversi tipi di manutenzione:
  • A guasto: si interviene quando il macchinario è guasto o non funziona più; questa tipologia può far risparmiare inizialmente sui costi di manutenzione, ma far nascere poi dei costi di mancata produzione a causa del fermo macchine.
  • Preventiva o ciclica: se il capo della manutenzione non fosse sotto il capo del sistema operations interverrebbe solo sull’impianto in caso di guasto e quindi potrei avere prodotti guasti o impianti fermi. Al contrario si potrebbe intervenire per sostituire un pezzo del macchinario periodicamente ogni tot ore di funzionamento; con questa tipologia ci sono dei costi di manutenzione periodici ma si evitano fermi macchina e di conseguenza costi di mancata produzione.
  • Condizionata o su sintomo: si interviene per sostituire un pezzo del macchinario quando i sensori segnalano che una rottura è prossima.
• Assicurazione della qualità: assicura che l’output delle attività di trasformazione sia conforme alle specifiche di prodotto definite dalla progettazione oppure dal cliente. Risparmiare su un fornitore non certificato potrebbe far crescere il costo di accertamenti e controlli → aggiungendo controlli durante il processo di produzione si possono evitare costi e problematiche quali costi di riparazione dei macchinari o smaltimento di prodotti non riusciti (ho dei costi per i controlli ma risparmio sulla produzione).
• Logistica: le sue principali funzioni sono la gestione dei materiali, la gestione della produzione (logistica manifatturiera), la gestione della distribuzione fisica dei prodotti finiti; essa rende possibile il flusso dei materiali, dai fornitori di MP ai clienti dei PF, in maniera efficiente ed efficace. Si individuano quattro sottoinsiemi di tale funzione:
  • Magazzini: gestiscono le scorte di materie prime, semilavorati e prodotti finiti. Distinguiamo le scorte di sicurezza → fronteggiano l’incertezza sulle richieste dei clienti, sulle prestazioni del sistema produttivo e su quelle dei fornitori; scorte di ciclo → permettono di disaccoppiare le attività nel tempo, ovvero è possibile acquistare molto più di ciò che si necessita sul momento, molto utile per le aziende che producono molto in particolari stagioni; scorte di transito → permettono di disaccoppiare le attività nello spazio, nel concreto si realizzano con il possesso di più magazzini in luoghi differenti. NB: le scorte hanno un costo detto “costo di mantenimento delle scorte” perciò bisogna minimizzare la somma del costo totale, di mantenimento delle scorte e di mancata vendita che sono in trade-off.
  • Programmazione della produzione: definisce i piani di produzione che devono essere eseguiti con un certo anticipo. Più la produzione è veloce maggiore sarà la precisione del piano di produzione. Si distinguono il piano aggregato di produzione → con orizzonte a lungo termine che prevede in maniera poco precisa a riguardo di un’intera famiglia di prodotti; piano di assemblaggio finale → con orizzonte a breve termine, più preciso nelle sue previsioni.
  • Acquisti/approvvigionamenti: riforniscono la produzione di materie prime, materiali ausiliari e di consumo, attrezzature ecc. Le attività di questa funzione sono differenti → definizione periodica del piano degli acquisti, selezione dei fornitori e negoziazione delle condizioni di fornitura, emissione degli ordini di fornitura, sollecito delle consegne da parte dei fornitori, valutazione dei fornitori selezionati. Inoltre tali attività variano a seconda che si tratti di acquisti reiteranti, acquisti modificati o situazioni completamento nuove.
  • Trasporti: gestisce la movimentazione dei materiali minimizzando i costi del trasporto e garantendo la flessibilità in previsione di possibili cambiamenti di collegamento fra gli impianti.

Concetti di costo

Costo di produzione di un prodotto

Per realizzare e vendere qualsiasi prodotto occorre usare una certa combinazione di risorse dette fattori produttivi → grandezze fisiche/risorse di cui i costi sono espressione. I costi di produzione, somma dei valori attribuiti ai fattori impiegati nella produzione di un bene o un servizio, sono causati dal fatto che delle risorse utili e scarse sono consumate o usate con conseguente perdita di utilità e valore dovuta all’uso e all’obsolescenza della risorsa. Le due componenti del costo di produzione sono la dimensione fisica (cioè l’impiego e/o consumo del fattore produttivo) e la componente monetaria (che generalmente coincide con il prezzo di acquisto sul mercato). Il calcolo del costo di produzione di un prodotto non è un procedimento completamente oggettivo poiché per determinare certi costi entrano molti elementi di valutazione soggettivi.

Costi vs spese

Spesa: è un’uscita di denaro controllata dalla finanza. Costo: è una perdita/distruzione di valore, che avviene con l’utilizzo di risorse scarse, controllate dalla contabilità.

Possiamo distinguere due tipologie di costi:

1. Costi contabili: sono costi a cui corrispondono delle spese; esempio → se effettuo una spesa per l’acquisto di un macchinario avrò un corrispondente costo del macchinario stesso (non c’è corrispondenza temporale → spesa e costo sono sfasati nel tempo perché la spesa avviene in un istante mentre il costo è prolungato nel tempo di utilizzo). Esempio → costo del personale e delle materie prime.
2. Costi opportunità: sono costi a cui non corrispondono delle spese, è un profitto cui si rinuncia facendo la scelta di usare una risorsa scarsa in un certo modo. Questo costo è soggettivo poiché dipende dalle alternative.