Appunti SPBS - Sistemi di Produzione di beni e servizi - Prof. Guido Guizzi, Teresa Murino, Carmela Liberatina Santillo

SIS TOT%P/T - descrive la variazione del sistema di misura rispetto alla tolleranza delle parti

E' (5,15 xS )/TolerancesSISDeduco il numero di classi che il sistema può misurare:σ σpartito part βx 1,41= x 1,41Numero categorie distinte : σ σsistema mis sistema misPer quanto riguarda l'indice %R&R esso è accettabile se inferiore al 30%. Il numero di classidev'essere almeno 4 (se inferiore, allora la variabilità è troppo ampia per distinguere la variabilitàtra le parti). %P/T dev'essere <30%, altrimenti il sistema è inadeguato rispetto ai limiti dispecifica del processo.VARIABILITÀ DI UN PROCESSO: CAUSE SPECIALI E CAUSE COMUNI. Per quanto un processopossa essere affidabile, l'output non potrà mai essere uniforme, per una serie di cause. Tali causepossono essere dovute a variabili casuali e quindi per il teorema del limite centrale laμ

6σmedia varianza variazione naturaledistribuzione dei dati è una gaussiana (con , e (cherappresenta il 99,73% dei dati).Nell'approccio tradizionale alla qualità,ogni valore presente nelle specifiche èugualmente buono Le aziende siimpegnavano semplicemente arientrare nelle specifiche del cliente.Nell'approccio più recente (Taguchi)invece, nel momento in qui unacaratteristica devia dall'obiettivo sisostiene una perdita e maggiore è lavariabilità, maggiore è la perdita.Quantificare la variabilità è quindi indispensabile per il miglioramento, così come capire il tipo dicausa che l'ha causata. Esistono due grandi categorie di cause:Cause speciali- – nascono da eventi particolari, specifici di un momento o di un luogo.Esse generano instabilità nel processo, bisogna quindi rilevarle e prendere provvedimentiper rimediare ai danni.Cause comuni- – Sempre presenti, perridurne gli effetti bisogna modificare il processo(più difficile da fare, prevede più tempo e risorse).La parte di variazione del processo imputabile solo a cause comuni è detta variazione a breve termine, se dovuta a entrambe è di lungo termine. E' fondamentale distinguere le due, per adottare un'azione di risposta adeguata. STRUMENTI GRAFICI PER LO STUDIO DELLA VARIABILITÀ

• grafico delle serie storiche
• RUN CHART
• carte di controllo
• istogrammi di frequenza
• diagrammi di Pareto

In particolare, il RUN CHART è uno strumento utilizzato alternativamente alle carte di controllo per evidenziare cause speciali, anche se generalmente lo si usa a posteriori e non in linea (come avviene per le carte). In esso si utilizza una raccolta di dati di un processo (detta 'serie storica') in cui è fondamentale l'ordine cronologico. Il RUN CHART è invece l'insieme di punti successivi tutti da un lato (sopra o sotto una linea di riferimento) e collegati tra loro da segmenti rettilinei.sotto) rispetto alla mediana (sono generalmente racchiusi in cerchi). Per evidenziare la presenza di cause speciali, esistono diversi casi di rilevazione:

• A seconda del numero di dati, pochi run possono indicare o uno shift nella media del processo o un ciclo, troppi run, più fonti di campionamento o errori di misura.
• La presenza di un trend (sei o più punti con lo stesso andamento) può indicare che la media si sta spostando.
• Almeno 8 run consecutivi dallo stesso lato danno uno shift.
• Almeno 14 run consecutivi che si alternano sopra e sotto la mediana.

Le CARTE DI CONTROLLO sono simili alle serie storiche, ma riportano anche i limiti statistici mediadel processo e riportano la frequenza relativa (non la mediana): generalmente punti esterni ai limiti statistici rappresentano cause speciali. I DIAGRAMMI DI FREQUENZA mostrano la distribuzione dei dati, con la frequenza con cui si verifica un determinato campo. Li uso per dati numerosi, per mostrare la frequenza relativa.non adatta, verificare la corretta misurazione o utilizzare uno strumento più preciso.di misura non abbastanza definita, aumentare le cifre significative. Punti che si accumulano attorno a un valore: - strumento di misura non in grado di leggere tutti i dati (da migliorare) o operatori che ignorano i dati 'inaccettabili' (educarli). quanti modi Il DIAGRAMMA DI PARETO è utilizzato per capire in si verifica un problema, l'impatto relativo delle diverse componenti, causa principale giudicare identificare la di undove concentrare gli interventi. problema, decidere E' uno strumento grafico che, attraversa la regola 80/20, individua le componenti più importanti di un problema: il principio non è quindi valido se le barre sono tutte pressocché della stessa dimensione. STIMA DELLA PERFORMANCE DEL PROCESSO. Serve a valutare l'andamento di un processo in relazione ai parametri delle specifiche e si può fare prima o durante il miglioramento. Lo scopo è valutare e controllare la varianza della distribuzione normale che

Rappresenta la classe eassicurarsi che la sua media non oscilli oltre i limiti.

CAPACITÀ INTRINSECA DI UN PROCESSO. È la misura del grado di prestazione di un processo (ovvero verifica se il processo può soddisfare la tolleranza richiesta), calcolata su unità prodotte intervallo di variabilità consecutivamente. Per far ciò utilizzo una distribuzione normale, il cui [μ - 3σ, μ + 3σ] naturale (in cui le variazioni sono fisiologiche) ricordo essere, ovvero il 99,73% dei valori. variazioni fisiologiche Le o sono incontrollabili o sono troppo costose da controllare. Quelle croniche cause speciali (che eccedono l’intervallo) sono riconducibili a una delle quattro (metodi, macchine, materiali, manodopera).

capacità intrinseca Gli step per studiare la sono:

1. Scegliere una singola macchina o attrezzatura;
2. Scegliere il tipo di materiale entrante (uniforme, in modo da eliminare l’influenza del materiale nella variabilità);
3. ...

Scegliere un operatore o un ispettore con buona esperienza; 4. Avviare la macchina fino alle normali condizioni operative; 5. Prelevare un campione di unità continuo (da 50 a 150), rilevandone i dati; 6. Compilare una distribuzione di frequenza, calcolando media e deviazione standard (Distribuzione normale); 7. Determinare limite superiore e inferiore di processo (HP. 6σ); 8. Calcolare capacità del processo: differenza tra limite superiore e inferiore (ovvero il 6σ); 9. Confrontare la capacità di processo e le specifiche definite per la caratteristica in esame. USL LSL Detti e i limiti di specifica superiore e inferiore, definisco la TOLLERANZA (distanza tra i due) e il valore nominale o TARGET (punto medio della distanza). Se la tolleranza supera la capacità di progetto, la macchina rispetta le specifiche. Definisco quindi: Tolleranza USL-LSL=C = .- P dispersione naturale 6σ Esso è sempre 0: se <1, non rispetto i limiti, il processo è inadeguato.Se >1, il processo èadeguato; più è alto, più è funzionale. Esso però non fornisce informazioni circa la posizionedella distribuzione rispetto al target: da solo quindi non permette di capire se il processo èfunzionale, solo se ha la capacità teorica di esserlo. μ−valore medio= 1C = C (1 − k), media della caratteristica qualitativa- con k =PK P (USL−LSL)2= (LSL + USL)/2.valore medioe = centro della specificaUSL−media media−LSL };{ .C = minOppure [Minimo per calcolare la capacità sul latoPK 3 σ 3 σpeggiore]. dispersione centraturaEsso tiene contro sua della che della (posizione rispetto al target). Dalleformule noto che:C > 1- , significa che 6σ rientra nei limiti di specifica (=1 vi ricade giusto);PK0 < C < 1- , parte dell’ampiezza cade oltre i limiti;PKC < 0- , il valore medio non rientra nei limiti (<-1, nessun valore rientra nei limiti).PKNB. C

< C sempre: C indica quanto migliore sarebbe C se la media della distribuzione fosseP PK P PKvicina a quella di specifica.

Per rendere il processo insensibile a fattori 'esterni' (aumento spese produzione, usura etc) è necessario che la variabilità sia più piccola possibile, il che rende il processo insensibile allaCP = 2variabilità dei fattori. Ciò può essere realizzato con un [in questo caso avrò dei limiti di±6σ, cioè non comprenderà più il 99,73% della popolazione (ovvero una difettosità dello 0,27%),ma il 99,9999998% (con una difettosità dello 0,0000002%).

INDICI DI MISURA. Introduciamo diversi strumenti per misurare il livello di qualità di una linea,come le unità difettose rilevate in percentuale o le unità difettose per milione di unità prodotte(Parti Per Milione = PPM) – non fornisce davvero indicazioni sull'eccellenza operativa.

Obiettivo è massima producibilità, raggiungere la capacità di produrre con minor variazione possibile, soddisfacendo i requisiti di azienda e cliente. Se elevata, ottengo che gli scarti di linea e i tempi ciclo sono minimi, le capacità installate sono sfruttate in maniera ottimale, la qualità del prodotto è garantita al cliente come qualità naturale, le ispezioni e rilavorazioni sono evitate. DIFETTI PER UNITÀ (DPU). numero medio di difetti è il prodotti da una certa operazione del processo: non considero solo i finali, ma quelli di ogni singola operazione (cioè non conto i pezzi difettosi solo alla fine del processo, ma anche quelli che si verificano durante le varie fasi).