appunti di Igiene

NORMATIVE QUADRO PER LA TUTELA DELL’IGIENE DEGLI ALIMENTI:

 Legge 30 aprile 1962, n.283: Disciplina igienica della produzione e della vendita delle sostanze

alimentari e delle bevande.

 D.P.R. 26 marzo 1980, n.327: regolamento di esecuzione della L.30 aprile 1962 n.283 e successive

modificazioni in materia di disciplina igienica della produzione e della vendita delle sostanze alimentari

e delle bevande.

 D.Lgs. 26 maggio 1997, n.155: attuazione delle direttive 93/43/CEE e 96/3/CE concernenti l’igiene dei

prodotti alimentari.

Tra gli articoli della 155/97…

Art. 1 - (Campo di applicazione)

1. Il presente decreto stabilisce, fatte salve le disposizioni previste da norme specifiche, le norme generali di

igiene dei prodotti alimentari e le modalità di verifica dell'osservanza di tali norme.

Art. 3 - (Autocontrollo)

1. Il responsabile dell'industria deve garantire che la preparazione, la trasformazione, la fabbricazione, il

confezionamento, il deposito, il trasporto, la distribuzione, la manipolazione, la vendita o la fornitura, compresa

la somministrazione, dei prodotti alimentari siano effettuati in modo igienico.

2. Il responsabile della industria alimentare deve individuare nella propria attività ogni fase che potrebbe

rivelarsi critica per la sicurezza degli alimenti e deve garantire che siano individuate, applicate, mantenute ed

aggiornate le adeguate procedure di sicurezza avvalendosi dei seguenti principi su cui è basato il sistema di

analisi dei rischi e di controllo dei punti critici HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points).

Prima del D.Lgs. 155/97 l’intervento spesso era tardivo, vi erano molte non conformità, con un basso livello di

sicurezza. Il primo step era l’analisi di laboratorio sul prodotto finito, con il referto analitico di non conformità si

aveva l’ispezione a reparti, M.P., a procedure di autocontrollo, individuazione della fonte di contaminazione e

intervento correttivo.

Con il D.Lgs 155/97 è possibile un intervento più tempestivo, una riduzione di non conformità, bassi costi di

intervento e alto livello di sicurezza. Si ha l’ispezione a reparti, M.P., a procedure di autocontrollo, si individua la

fonte di contaminazione, si effettua l’intervento correttivo per ripristinare le condizioni ottimali. Infine si

effettuano le analisi di laboratorio per verificare l’efficacia dell’intervento correttivo.

La legislazione sanitaria con la 155/97 ha mutato l’approccio sull’argomento igiene degli alimenti, passando

dalla politica sanzionatoria (chi non è in regola paga) ad un approccio più collaborativo (l’autocontrollo che si

basa sul sistema HACCP).

La sicurezza degli alimenti non può essere affidata al solo controllo del prodotto finito. Bisogna compiere tre

azioni fondamentali:

1. Eliminazione dei microrganismi indesiderabili nelle materie prime (sistemi di bonifica attiva)

2. Prevenzione della ricontaminazione deli alimenti trattati (confezionamento asettico)

3. Distribuzione e conservazione in modo da arrestare o limitare lo sviluppo di eventuali microrganismi

indesiderabili.

Lo sviluppo del piano HACCP si basa su fasi preliminari (formazione dell’HACCP team, descrizione del prodotto,

identificazione delle destinazioni d’uso, costruzione dello schema dell’impianto e del processo (flow chart),

conferma “in situ” dello schema dell’impianto e del processo) e principi (analisi dei pericoli, individuazione dei

CCP, determinazione dei limiti critici, monitoraggio, azioni correttive, procedure di verifica, documentazione).

I momenti del piano HACCP sono: analisi del prodotto, analisi delle strutture, formulazione del piano, verifiche e

correttivi. I prodotti: piano generale, buona prassi e formazione.

Il team di HACCP deve predisporre il piano di autocontrollo che deve essere semplice e, soprattutto, realmente

applicabile.

Il prodotto deve essere descritto con completezza nella sua composizione, struttura, lavorazione e

confezionamento. La destinazione d’uso è rappresentata dal consumatore finale, la collettività o altre industrie.

Il diagramma di flusso e la conferma sul posto sono la rappresentazione schematica delle operazioni svolte nel

tempo con identificazione dei rischi. Va costruito per ogni linea produttiva: materie prime e ingredienti,

sequenza di tutte le fasi di lavorazione, trattamenti tempi-temperatura, identificazione aree e locali, verifica.

I sette principi fondamentali dell’HACCP sono:

1. Identificare gli alimenti potenzialmente a rischio

2. Controllare questi alimenti durante i processi di preparazione, riscaldamento e distribuzione per identificare i

CCP

3. Stabilire procedure di controllo e monitorare questi CCP per garantire la manipolazione sicura dei cibi

4. Stabilire procedure di controllo e monitoraggio per modificare i processi e mantenere il controllo

5. Stabilire azioni di controllo che devono essere intraprese quando il monitoraggio indica che c’è una deviazione

dai limiti critici stabiliti

6. Stabilire un efficace sistema di archiviazione dati che documenti il sistema HACCP

7. Stabilire procedure per verificare che i punti precedenti siano stati rispettati.

1. IDENTIFICARE I PERICOLI

I pericoli possono essere di tipo:

- Chimico (veleni, sostanze chimiche in genere)

- Fisico (vetro, legno, frammenti, effetti personali)

- Microbiologico (batteri, muffe, parassiti, virus)

2. IDENTIFICARE I CCP

Punto del processo in cui è possibile intervenire con procedure di: monitoraggio, verifica ed eventuali azioni

correttive.

3. DEFINIZIONE DEI LIMITI CRITICI PER CIASCUN PUNTO CRITICO

I limiti critici sono valori di parametri di processo (T, t, pH, umidità,…) che segnano il confine tra efficacia ed

inefficacia delle operazioni di controllo del pericolo. I limiti di accettabilità sono i confini entro i quali il punto

deve restare per essere considerato sotto controllo. Se superato, si deve intervenire con azioni correttive che

garantiscono che il punto critico sia effettivamente sotto controllo.

Esempi di limiti critici di controllo:

 Temperatura di conservazione dei prodotti

 Temperatura delle attrezzature e degli ambienti utilizzati per la conservazione al caldo e al freddo dei

prodotti

 Tempi di permanenza degli alimenti durante le fasi critiche del processo

 Cariche microbiche degli alimenti e degli ambienti.

Concetto fondamentale dell’HACCP: eliminare o ridurre a livelli accettabili i pericoli che possono essere insiti

nella produzione di un certo alimento.

4. MODALITA’ DI MONITORAGGIO

I principali metodi per il monitoraggio a disposizione sono:

 Osservazione visiva

 Valutazione sensoriale (odore, colore, sapore, consistenza)

 Misurazione di parametri fisici (temperatura misurata sempre in relazione al tempo)

Individuare e applicare procedure di controllo e di sorveglianza dei CCP, raccolta e registrazione dati, effettuare

azioni correttive.

5. AZIONI CORRETTIVE

Fuoriuscita dai limiti critici (risoluzione completa spesso impossibile) accorgimenti: ripristino della sicurezza



del prodotto prima che raggiunga il consumatore azioni correttive: 1. Indagare sulle cause, 2. Evitare il



ripetersi registrazione.



L’attuazione delle azioni correttive consente, in tempi brevi, il ripristino delle normali condizioni ed il rientri dei

parametri di controllo entro il limite critico: RICEZIONE PRODOTTO ALTERATO RIFIUTO DEL PRODOTTO;

 

STOCCAGGIO PRODOTTO SCADUTO ELIMINAZIONE PRODOTTO; CONSERVAZIONE T INADEGUATA

   

ELIMINAZIONE PRODOTTO E/O RIPRISTINO T.

6. DOCUMENTAZIONE

 La documentazione, obbligatoria per legge, si deve compilare in maniera continuativa secondo tempi

specificati nel piano HACCP;

 Consente di memorizzare osservazioni, misurazioni, registrazioni che indicano come viene controllato il

processo produttivo;

 La loro compilazione nelle diverse fasi di lavoro fornisce la storia di un prodotto e consente di

verificarne la conformità o la necessità di apportare correzioni.

7. LA VERIFICA

 Verificare che i punti precedenti siano stati rispettati;

 La verifica deve avere una frequenza sufficiente a rendere valido il metodo e riscontrare la sua effettiva

applicazione

DIAGRAMMA DI FLUSSO (FLOW CHART): rappresentazione grafica delle frasi che compongono il processo di

produzione di un alimento.

OSTACOLI ALL’APPLICAZIONE DELL’HACCP:

 Mancanza di cooperazione tra industria alimentare ed autorità sanitarie

 Persistenza di conoscenze, attitudini e comportamenti “vecchi” nel personale

 Mancanza di tempo, motivazione e supervisione da parte dello staff e del team HACCP

 Compilazione documentazione cartacea approssimativa

 Carenza di attrezzatura e strumentazione

 Non corretta strutturazione dell’impianto

Gli alimenti costituiscono la fonte dell’energia e dei principi nutritivi necessari alla crescita e allo sviluppo

dell’organismo, il quale ha bisogno di una varietà di nutrienti energetici (carboidrati, grassi e proteine) e non

energetici (fondamentalmente vitamine e sali minerali). Sicurezza: l’alimento deve essere esente dai rischi di

provocare danni alla salute del consumatore. Qualità: la capacità di essere adatti gli usi e alle funzioni cui sono

destinati e per i quali sono stati scelti.

Qualità microbiologica:

 Assenza di rischio per la salute pubblica derivati dalla presenza di microbi patogeni e/o le loro tossine;

 Assenza di rischi derivanti dallo sviluppo di microrganismi saprofiti (perdita di sostanza alimentare,

deterioramento, a tutti i livelli della filiera.

Origine dei rischi alimentari: alimento contiene agenti fisici, chimici o biologici che possono arrecare danno a chi

lo consuma pericoloso



Malattie trasmesse con il consumo di alimenti: intossicazioni (avvelenamenti), presenza di sostanze tossiche

preformate; infezioni, presenza di microrganismi patogeni.

La microbiologia applicata al settore alimentare ha conosciuto uno sviluppo notevolissimo nel corso degli ultimi

due secoli. Il suo campo di indagine principale riguarda essenzialmente lo studio delle specie microbiche

presenti nelle diverse tipologie di alimenti, con l’intento di individuarne la provenienza e analizzarne il

comportamento durante i differenti processi di trasformazione e conservazione cui vengono sottoposti gli

alimenti. Ottenere un controllo o una riduzione più o meno spinta del numero di microrganismo inizialmente

presenti in un alimento per prolungarne il più possibile la conservazione degli alimenti.

I microrganismi legati agli alimenti sono: probiotici, saprofiti, alterativi, patogeni e di trasformazione.

E’ da considerarsi malattia di origine alimentare qualsiasi malattia causata o trasmessa da alimenti; può trattarsi

indifferentemente di agenti chimici o biologici: intossicazione alimentare,