Sistemi di produzione avanzati

RIDUCIBILE

3. Attività che non creano valore e non necessarie: possono essere eliminate da subito (attesa e

→ SPRECO ELIMINABILE

immagazzinaggio del prodotto)

La tendenza è quella di creare un flusso continuo, per eliminare il più possibile gli sprechi non necessari e ridurre

al minimo le attività che non creano valore.

Il 5% del throughput time sono attività sulla macchina (valore al prodotto), il 95% sono movimentazioni e attese:

dal punto di vista economico significa che la maggior parte dei costi vengono impiegati nella movimentazione e

nell’attesa, ovvero in quelle attività che non creano valore e non sono necessarie; quindi non ci devono essere

scorte, WIP e non ci devono essere movimentazioni lunghe. Del 5% non tutto è produttivo (run time):

- 14% set up

- 17% carico/scarico pezzi

- 17% cambio strumenti

- 16% ispezione parti

- 36% attività di truciolo a valore aggiunto

L’attività che va ridotta è quella del set up perché ridurre il set up significa riuscire ad arrivare al concetto di

flusso continuo, perché vengono ridotti di conseguenza tempo di attesa e movimentazione.

Requisiti per il Lean Manufacturing

Il punto di partenza per organizzare la cella è sempre

il takt time (dato dal mercato): configuro le celle di

lavoro e il numero di operatori che servono la cella.

- Human time: tempo dell’operatore per fare

c/s.

- Takt time: tempo ciclo che intercorre tra

entrata del pezzo in lavorazione e l’uscita,

inoltre corrisponde al tempo di servizio

dell’operatore (che comprende c/s e la

movimentazione tra le macchine): nel caso

cella.

MILK RUN

Il milk run supera il concetto di spedizioni distinte e separate: saturazione del mezzo ottimizzando i percorsi

logistici. Il milk run porta una nuova logica: il fornitore arriva tutti i giorni, si fa in modo che i fornitori si accordino

tra loro, l’azienda mette a disposizione un mezzo che passa da tutti i fornitori o da tutti i clienti (giro del latte), in

modo tale che il mezzo sia quasi saturo.

World Class Manufacturing

Nascita del world class manufacturing

La strategia del World Class Manufacturing (WCM) è stata sviluppata negli Stati Uniti negli anni ’90, in Italia è

arrivato nel 2005 grazie al gruppo FIAT (FCA) tutt’oggi utilizzato. Non è completamente diverso all’approccio

Lean giapponese: il WCM unisce tutte le logiche della produzione snella (Lean Manufactuing) con una particolare

attenzione sulla manutenzione (TPM – Total Productive Maintenance) e la gestione della qualità (Total Quality

Management), in più nelle varie attività aziendali si tiene sempre in considerazione il Cost Deployment, punta

sull’incidenza economiche delle scelte strategiche.

Il WCM affronta le problematiche manutentive, logistiche, qualitative, di sicurezza e organizzazione, sulla base

della loro incidenza economica. Le attività di tutti i team sono orientate alla realizzazione di progetti Kaizen, i cui

obiettivi sono: zero difetti, zero guasti, zero indicenti e zero scorte, con lo scopo di ridurre i costi dello

stabilimento.

➔ Triplice obiettivo: bisogna puntare su metodi quali la re – ingegnerizzazione del sistema produttivo, Total

Quality control per la gestione della qualità, TPM sulla manutenzione e per la fornitura sul metodo Just in

time.

Struttura e obiettivi WCM

Il WCM si basa sulla presenza di alcuni ITEMS (pilastri) suddivisi in:

• →

Items tecnici sicurezza, riduzione costi, miglioramento continuo, la manutenzione, il controllo qualità,

le persone, l’ambiente.

• →

Items manageriali/organizzativi riguardano l’organizzazione del lavoro (risorse umane).

Il WCM è basato sul raggiungimento progressivo di diversi obiettivi non standard, che possono essere disegnati

ad hoc per l’azienda, che sono 7.

Metafora del tempio: sulla base abbiamo tutti i pilastri organizzativi, mentre i pilastri tecnici sono rappresentati

dalle colonne. Uno dei pilastri fondamentali è quello della sicurezza, perché in questo metodo si punta molto sulla

sicurezza sul lavoro. →

- One point lesson postazioni di lavoro per svolgere delle lezioni

- Applicazioni standard operative e di manutenzione

→

- 4M metodo per scomporre un problema nelle diverse variabili

→

- 5W +1H servono per contestualizzare un fenomeno

→

- 3M per fare una valutazione oggettiva del posto di lavoro, richiamano delle parole giapponesi, tre

principi fondamentali che sono la standardizzazione, l’assenza di fatica e l’assenza degli sprechi.

→

- 5T organizzazione dei percorsi legati allo stabilimento, utilizzo dei colori.

Per ciascuno degli step che devono essere raggiunti, si cerca di capire quali strumenti possono essere utilizzati e

quali sono i KPI per la valutazione dei risultati raggiunti.

Oltre ai KPI si trovano gli indicatori KAI (indicatori delle attività), che indicano come deve essere svolta una

determinata attività. →

Caso COMER Industries

→

Approccio a 7 steps

- per ciascuna funzione aziendale si crea

il radar chart: permette di capire se è

stato assegnato alla persona giusta il

compito giusto.

- WSM permette di capire l’ordine di

grandezza delle performance.

Le 5S e le 5T insieme ci permettono di ottenere dei benefici a livello di organizzazione del lavoro.

02/03/2022

→

5S tool singola postazione di lavoro

1. Selezione: identifica le attività e gli oggetti necessari a quella postazione di lavoro

2. Organizzazione: dell’insieme di attività e attrezzature

3. Pulizia costante

4. Standardizzazione: tutte le attività devono essere fatte tutte nello stesso modo per evitare variazioni

5. Mantenimento: verificare che tutto venga mantenuto e effettuato nello stesso modo

La metodologia 5S è propedeutica all’applicazione di qualsiasi altra attività di miglioramento. Un processo sotto

controllo, con bassa variabilità, è il punto di partenza per perseguire il miglioramento continuo.

L’applicazione delle 5S permette di tenere sotto controllo scorte e l’intero processo produttivo, permettendo di

evitare over production e l’aumento dei tempi di lavoro. Le 5S permettono di migliorare la sicurezza e l’ergonomia

del singolo ambiente di lavoro (visual workplace). In un visual workplace le situazioni fuori dagli standard saltano

immediatamente agli occhi e in questa maniera tutti possono accorgersi del problema e porvi rimedio. Quando

tutto è pulito, si ottiene migliore controllo del processo e dunque una maggiore qualità del prodotto; inoltre

quando tutto è ben organizzato l’efficienza ne trae beneficio, aumenta anche la comunicazione e quindi il

coinvolgimento.

→

5T riguardano la parte logistica dell’attività che viene svolta

1. Percorso standard: movimentazione mezzi, materiali, persone

2. Posizione standard: ogni oggetto deve avere la sua collocazione (tramite segnaletica orizzontale)

3. Indicazioni standard

4. Quantità standard

5. Colori standard

→

3M • →

MURI movimenti che generano fatica: analisi ed eliminazione delle operazioni che richiedono forza

superiore a quella che l’operatore può sostenere e che sono svolte in posizioni innaturali (es. operatore

sempre con schiena piegata). Nello specifico dobbiamo eliminare tutte le attività che costringono

l’operatore a collocare il proprio corpo fuori da due zone che sono: STRIKE ZONE (GOLDEN ZONE) e

STRIKE POINT (tra gomiti e spalle). Tutti gli oggetti devono trovarsi nella zona gialla o verde, l’oggetto

fuori da questa zona rappresenta un MURI.

• →

MURA operazioni irregolari: si indicano fluttuazioni, variazione, irregolarità del carico del lavoro (della

domanda). Le fluttuazioni comportano la creazione di sovraccarico (muri) e di sottocarico (spreco, attese,

muda) che disturbano il flusso produttivo. La causa delle fluttuazioni è la non standardizzazione della

domanda dovuta al non utilizzo dei metodi che servono per appiattire i picchi e le valli (ad esempio load

leveling box – heijunka), parto da una domanda che può avere delle variazioni, ma all’interno devono

essere appiattiti tutti i picchi. I giapponesi considerano i MURA la madre di tutti gli altri sprechi (muri e

muda) ed è per questo che alla base del Lean thinking c’è la stabilità che si ottiene eliminando le cause

delle fluttuazioni e standardizzando le attività che si ottengono in questo modo. Un sistema stabile non

sollecita le persone e le risorse, funziona come un orologio e favorisce il flusso continuo.

• MUDA→ sprechi

Un esempio che ci fa capire quale comportamento adottare per evitare MURI, MURA e MUDA è ad esempio se

bisogna trasportare 6 tonnellate in un camion che ne porta 3: muri sarebbe portare tutto in una volta i 6, mura

sarebbe portare una volta 4t e una volta 2t, muda sarebe portare 3 volte 2t. la soluzione ottimale sarebbe avere

2 volte 3t, poiché non ci sarebbero sovraccarichi, fluttuazioni nella domanda, e un flusso continuo ed equilibrato.

Risistemazione della logistica interna

È necessario che per asservire una

linea di assemblaggio siano utilizzati

dei principi: classificare i materiali a

bordo linea e capire quale deve

essere la migliore organizzazione

della logistica (mantenendo il

principio del Minimal Material

Handling).

Risistemazione della logistica esterna

→

External kanban vado ad inserire il fornitore all’interno del meccanismo di ordini e approvvigionamenti tramite

cartellino kanban.

→

Milk run viene accentuato l’aspetto della consegna quotidiana

7 step della logistica esterna: standardizzazione

Livellamento della produzione

Livellare la produzione significa evitare la creazione di scorte e di over production

Le scorte possono nascere da diverse situazioni:

→

Sistemi pull produrre solo quello che viene richiesto al momento giusto e nelle quantità giuste. Posso usare

dei kit con dentro la quantità giusta di tutti i codici che servono per un assemblaggio.

SVILUPPO COMPLETO DELLA PROGETTAZIONE DI UNN SISTEMA PRODUTTIVO: dallo studio di fattibilità al

progetto esecutivo

Nella maggior parte dei casi non si parte da un green field, ma da una situazione già esistente e quindi bisogna

studiare l’AS – IS per arrivare ad una soluzione TO – BE.

→

Caso di studio

Principali steps della progettazione del sistema produttivo (diversi dal TPS)

Analisi del mix di vendita e individuazione del mix produttivo

04/03/2022

Dimensionamento delle risorse macchina e operatori

(file totale cicli)

Per trovare il numero di risorse abbiamo bisogno di alcuni dati di input, per tutti i