Logistica e supply chain management

PIATTAFORME LOGISTICHE E GESTIONE DELLE SCORTE

Pilotaggio dei flussi

Il pilotaggio dei flussi può essere:

• FLUSSO SPINTO: da monte a valle → SUPPLY PUSH. Sono le logiche produttive a governare la catena logistica ed i flussi informativi vanno nella stessa direzione dei flussi fisici. È necessario prestare attenzione alle leve push perché essendo la produzione a "spingere" la domanda si rischia alla fine di avere dell'invenduto, oltre a costi di gestione non assorbiti dalla domanda.
• FLUSSO TIRATO: da valle a monte → DEMAND PULL. È la domanda che avvia al processo produttivo (e quindi i flussi fisici). I flussi informativi rimontano da valle a monte, per dare l'ordine di produzione.

Le scorte

Accumuli di materiali in attesa di un utilizzo futuro ovvero tutti i beni tangibili, acquisiti dall'impresa per lo svolgimento del proprio business, ad esclusione di:

• immobili
• attrezzature, macchine, impianti
• mezzi di

trasporto

Le scorte possono essere viste su due piani differenti:

• Giacenze: quantità fisiche di merci di proprietà dell'impresa
• Rimanenze: valori monetari attribuiti alle giacenze

Esistono poi scorte di grandi quantità con poco valore o poche quantità con alto valore.

La pianificazione integrata

Vengono messe in atto delle logiche di pianificazione, ossia delle politiche di gestione delle scorte e di programmazione della produzione. Esiste poi una gestione della domanda, ossia la previsione della futura domanda commerciale. MP: materie prime, PF: prodotto finito, WIP: semilavorati

All'interno del sistema produttivo-distributivo vi è un punto di disaccoppiamento (cerniera) che separa la parte di sistema gestito su ordine (demand pull) dalla parte di sistema che deve essere gestito su previsione (supply push). C'è quindi un punto lungo la supply chain in cui i due punti si incontrano, punto che potrebbe essere più vicino

produce a ritmo costante durante l'anno e accumula scorte che andranno ad esaurirsi nei mesi di vendita

• Garantire un livello di servizio: garantire il livello di servizio al cliente nonostante previsioni inaccurate. Le scorte garantiscono un servizio di disponibilità dei materiali al fine di:
  • Ridurre il tempo di ciclo ordine-consegna (riduzione del lead time)
  • Garantire continuità di funzionamento del processo a valle/a monte
  • Ridurre il rischio di rottura di scorta (stockout, interruzione di una scorta)
• La variabile principale è il grado di copertura delle scorte: si ha copertura delle scorte se gli articoli sono immediatamente disponibili per la consegna al cliente. La copertura dipende da: numero degli articoli a scorta ed entità della scorta per singolo articolo.
• Ridurre la flessibilità operativa: un'azienda ha delle esigenze in continuo mutamento, per cui le scorte devono aiutare a gestire la variabilità della domanda

• Funzione a fini speculativi: consentono di cogliere le opportunità di investimento e di trasmettere la disponibilità di prodotto.
• Funzione legata a cicli di produzione: consentono di migliorare la qualità dei prodotti (es. stagionatura formaggi, invecchiamento vini) e di ottimizzare cicli di lavorazione (es. trattamenti termici, di verniciatura, di essiccamento, ...).

• Scorte di ciclo: scorta legata ad un diverso ritmo operativo tra due fasi successive della catena logistica.
• Scorte di sicurezza: scorta necessaria per coprire la variabilità della domanda e/o del leadtime di rifornimento.
• Scorte speculative: scorta generata dalla convenienza ad acquistare i beni (a prezzi minori o in

  vista di un aumento prezzi)

  • Scorte strategiche: scorta relativa a prodotti critici per l'azienda (per il ciclo produttivo, per la lontananza dei fornitori, ...)
  • Scorte morte: scorta di prodotti che hanno perduto il loro valore di mercato (obsolescenza tecnica, effetto moda, scaduti)

  Il magazzino logistico

  Il magazzino logistico ha alcuni standard, anche se molti elementi sono funzionali al tipo di settore, al tipo di prodotto e al posizionamento del magazzino lungo la supply chain (magazzino di scorte di materie prime o magazzino di scorte di prodotto finito?). Però ci sono appunto degli elementi standard come le aree di carico (inbound) e di scarico (outbound) per lo stoccaggio delle merci, che presentano, come forma classica, degli scaffali. Esistono poi aree di consolidamento e imballaggio per l'uscita delle merci, aree di picking (allestimento ordini) in cui si preleva la merce e la si porta verso l'area outbound.

  I momenti salienti sono quindi 4:

  Ricevimento (IN): fase di ingresso

  Stock: fase di gestione della scorta

  Picking: fase di gestione di un ordine in uscita

  Spedizione (OUT): fase di ripartenza

  I magazzini hanno una forma standard, ma la logistica insegna che è poi possibile piegare le caratteristiche fisiche e strutturali del magazzino alle esigenze del prodotto e del mercato: si pensi al magazzino di Verona di Volkswagen che al suo interno presenta tanti piccoli magazzini che gestiscono parti diverse delle automobili (bulloni, gomme, vetri, motore non possono stare tutti sullo stesso scaffale ma vengono gestiti contemporaneamente da appositi magazzini).

  A loro volta, le aree di carico e scarico sono molto diverse. Hanno innanzitutto delle baie (porte) che lavorano in modo diverso: il camion può avvicinarsi e scaricare allo stesso livello del pavimento del magazzino oppure esistono delle pedane mobili o rampe che permettono di adeguare l'altezza del camion all'altezza del magazzino per poter

  scaricare e caricare più velocemente; vi sono poi portono isotermici per evitare la dispersione di aria fredda e mantenere la giusta temperatura nel camion.

  La distribuzione fisica nel supply network si riferisce a tutte le attività che è necessario svolgere per trasferire le merci dal magazzino Prodotti Finiti del produttore al magazzino del cliente. La distribuzione è un processo chiave in quanto impatta direttamente sulla profittabilità del supply network: una corretta progettazione di tale processo consente, da un lato, di ridurre i costi e quindi di migliorare l'efficienza e, dall'altro, di migliorare le sue capacità di soddisfare i clienti finali.

  In generale, esistono due principali modelli di consegna:

  • Consegna Diretta (al punto vendita)
  • Consegna Indiretta (attraverso un magazzino e da qui al PDV)

  Picking (preparazione dell'ordine)

  Il processo con cui si prelevano dallo stoccaggio alcuni prodotti (generalmente COLLI /

  CARTONI ) in modo dacomporre esattamente l'ordine richiesto dal cliente.

  La cella è formata da barre di alluminio dette montante e corrente; ha una larghezza di circa 2,5 metri (ci stanno i 3 pallet per il lato corto).

  Unità di carico pallettizzate

  L'unità di carico rappresenta esattamente la quantità di unità secondarie sovrapposte su un pallet. Lo strato è formato da cartone (unità trade) che contiene molti imballaggi considerate unità consumatore (al cui interno troviamo uno o più prodotti).

  Quindi:

  • UdC di primo livello: i colli (unità trade) che contengono i prodotti (Unità consumatore)
  • UdC di secondo livello: l'unità pallettizzata movimentata in modo meccanico con carrello a forche o tramite sistemi automatici (NB: quando nel corso di logistica si parla di unità di carico si fa riferimento a quella di secondo livello!)
  • UdC di terzo livello: i container, casse mobili, semirimorchi,
  casse etc. per i trasporti Sagoma= dimensione volumetrica massima ottenibile da una UdC (data dal pallet di base e con l'altezza massima in relazione al mezzo di trasporto o al magazzino). Le unità di carico hanno caratteristiche diverse che le distinguono tra: - Intere (mono articolo) - A strati (multi articolo) - Miste (multi articolo) Le unità di carico devono essere dimensionate in considerazione dei vincoli e delle compatibilità relative a: - Caratteristiche dei prodotti e degli imballaggi secondari (numero massimo di strati sovrapponibili) - Operazioni di picking manuale (altezza massima raccomandabile per la presa in altezza dell'ultimo strato di cartoni) - Sistemi di stoccaggio (altezza utile delle celle di stoccaggio del cliente, portata massima delle scaffalature) - Sistemi di trasporto (altezza utile e portata dei mezzi di trasporto stradali, ferroviari e delle unità di carico intermodali) Solitamente, è

  È preferibile avere 2-3 altezze per le celle di stoccaggio. Per ciascuna referenza l'altezza delle singole UdC dipende dal sistema di riordino (a UdC intere o a strati). La regola più diffusa è avere 3 classi di altezze: basse, medie, alte. Alcuni esempi: L'altezza media delle sagome (a bordo camion) risultata da una recente indagine sul campo: 1,80m per il secco e 1,57m per il fresco.

  Fasi operative presso le banchine:

  1. Tirata
  2. Abbassamento
  3. Ripallettizzazione

  L'arrivo di un carico di UdC a strati congestiona lo spazio disponibile in banchina in quanto le singole UdC vengono spesso abbassate singolarmente per poter essere controllate. Per abbassare una UdC sovrapposta ad un'altra in baia occorre un carrello con forche sollevabili (un frontale o retrattile, non un semplice transpallet).