Impianti industriali - completo scritto/orale

COME TROVARE

TUTTI E TRE SONO PER MINIMIZZARE I COSTI MA SI DIFFERIENZANO PER :

- METODO DI PITAGORA (distanza euclidea ) PER TRASPORTI RETTILINEI

IDEALE

(ESEMPIO AEREI)

- METODO DELLA LUNGHEZZA DEI LATI DEL RETTANGOLO PER

IDEALE

TRASPORTO IN CITTA’ e SPOSTAMENTI nello Stesso Edificio

- METODO DELLA DISTANZA EUCLIDEA AL QUADRATO(in pratica t. di pitagora

senza la radice) IDEALE PER il MINIMIZZARE IL TEMPO DI INTERVENTO IN OGNI



LUOGO (esempio per le ambulanze)

COORDINATA OTTIMA:

DIMOSTRAZIONE DISTANZA EQLUIDEA AL QUADRATO:

1)prendo la formula ∇f=0 :

2) Le coordinate Ottimali per l’Azienda hanno (secondo l’algebra) il Gradiente

(quindi la derivata parziale x e y sono =0 )

Facendo i calcoli troviamo :

RICAVO 

DIMOSTRATO

APPLICAZIONE DEL METODO DEI COSTI DI TRASPORTO

1) Prendo come incognita la X (x,y) , ovvero la Posizione dell’Azienda

2) APPLICO LA FORMULA dei metodi dei costi di trasporto

Ci somma di tutti i pesi w dei Punti che si trovano in Quella



Colonna j ( cioè hanno la stessa coordinata x )

D i somma di tutti i pesi w dei Punti che si trovano su quella



Riga i ( cioè hanno la stessa coordinata y )

3) La coordinata Ideale dell’Azienda rispetta le seguenti Condizioni :

META’ DELLA SOMMA DI TUTTI I PESI (w) DEI PUNTI DEL PROBLEMA



CASI PARTICOLALI : C=1/2w

DATO CHE C INDICA LA COLONNA , allora le sue coordinate x (che sono le colonne )

saranno comprese fra l’ultima colonna sommata (INCLUSA) e quella successiva (NON

INCLUSA) LE COORDINATE x non sono precise (cioè solo un punto ) ma posso

 prendere qualsiasi coordinata x lungo quel segmento

D=1/2w

DATO CHE D INDICA LA RIGA, allora le sue coordinate y (che sono le righe ) saranno

comprese fra l’ultima riga sommata (INCLUSA) e quella successiva (NON INCLUSA) 

LE COORDINATE y non sono precise (cioè solo un punto ) ma posso prendere qualsiasi

coordinata y lungo quel segmento

VALGONO CONTEMPORANEAMENTE I DUE CASI PRECEDENTI quindi le coordinate



dell’Azienda sono comprese NON in un punto ma in Area

LEAN PRODUCTION (produzione snella)

NON E’ UNA FORMULA MATEMATICA ma una “ Filosofia “ di gestione

dell’azienda

SCOPO : Miglioramento Della Linea Di Produzione Dell’azienda 

eliminiamo sprechi di tempo e di materiale

Prima della Lean Production abbiamo il Fordismo

PRODUZIONE IN SERIE /MASSA ( Fordismo) :

CARATTERISTICHE del Fordismo:

- Operatori altamente specializzati (singola azione / singoli componenti

)

- Produzione elevata

- NON esistono personalizzazione del prodotto

- Nastri trasportatoti (per velocizzare lo spostamento dei materiali )

- Prezzi Bassi rispetto al prodotto artigianali

- Facile da Risparare ( perché è prodotta in serie e quindi ad esempio il

meccanico “conosce” meglio un modello prodotto in serie)

- Bassa Qualità perché aumentando la produzione AUMENTA la



possibilità di ERRORI e quindi la possibilità di rompersi (NON ESISTEVA IL

CONTROLLO QUALITA’ )

FORDISMO NON E’ SOLO AUTO MA IN TUTTA L’INDUSTRIA Il fordismo è stato



valido fino agli anni ‘50 LEAN

ANNI ’50 innovazione della TOYOTA viene introdotta la

 

PRODUCTION

DIFFERENZA NEL SISTEMA VENDITE 

1) Il cliente ha un Elevata Personalizzazione del prodotto

2) NON RICEVO SUBITO il prodotto ad esempio le auto oggi non



vengono vendute subito ma vengono prodotti nella fabbrica e poi

consegnate

3) MEDIA-ALTA qualità

4) Si Abbassa Il Numero di Produzione

SCOPO DELLA LEAN PRODUCTION:

- minimizzare i tempi di attesa (dato che il prodotto non lo ricevo

subito ma voglio consegnarla il più fretta possibile)

- Diminuire gli sprechi

- Diminuire gli errori e difetti

- Personalizzazione del prodotto

- Coinvolgimento del personale nella fase di progettazione

DIFFERENZA NELLA PROGETTAZIONE :

PRODUZIONE DI MASSA ) I vari settori

(uffici, reparto produzione…) erano

estremamente separati CONSEGUENZA



elevato tempo di attesa per ricevere una

risposta da tutti i settori (esempio tempi di

attesa di risposta del capo dei tecnici dei

prodotti , dei tecnici di produzione … )

LEAN PRODUCTION ) Eliminiamo I

Tempi Di Attesa , ovvero nella LEAN

PRODUCTION tutti questi settori vengono

“messi tutti nella stessa stanza” così

non abbiamo tempi di attesa fra i vari

settori .

LEAN PRODUCTION Si basa su 5 pilastri :



1) VALUE identificare cosa ha valore nel cliente ( cioè cosa interessa al



pubblico )

2) STREM del flusso di Valore

identificazione

3) FLOW creare il Flusso cercando di eliminare le inefficienze



4) PULL “flusso tirato dal cliente” cioè la produzione inizia quando me

 

lo compra il cliente

5) PERFECTION “kaizen” ripetere questo ciclo PERCHE’ LA

 

PERFEZIONE nella linea di produzione NON esiste (soprattutto il VALUE

cambia nel tempo)

1)VALUE  Cosa ha valore per il cliente ?

IL VALORE E’ SOGGETTIVO cioè lo stesso prodotto può avere valore al Cliente



1 ma non al Cliente2

La percezione di valore è dato dal rapporto fra COSTI / BENIFICI al

cliente : ECONOMICA basso

costo

e benefici bassi

MEDIA costi nella media



e medi benefici

PREMIUM elevati costi



ma anche ELEVATI benefici

TIPI DI MISURAZIONE DEL VALUE :

1) Misurazione Desk

- Si calcolano benefici oggettivamente osservabili (esempio consegna

rapida)

- il management prende in considerazione i prodotti con maggiori

vantaggi e minori costi

2) Misurazioni field

- studio/ricerche di mercato dei benefici che vogliono i consumatori

(es. senza glutine)

I MUDA “sprechi” nella produzione sono 7 (“ TIMWOOD “ ):



1) T (Transportation)Trasporto – il trasporto causa “Spreco” di tempo -

denaro

2) I (Inventory) magazzino causa spreco di tempo -

Stock/MagazzinoIl

denaro

3) M (Motion) di “tempo” dell’operaio

Movimenti/Spostamenti Spreco il

tempo è denaro bloccare la produzione perché attendo dei

4) W (Waiting) Attesa

pezzi/materiali “ spreco” di tempo e risorse

 SOVRAPRODUZIONE (Quantità>Domanda) 

5) O (Overproduction) 

“spreco” di risorse, tempo e denaro TEMPI INUTILIspreco di

6) O (Overprocessing) INUTILI

PROCESSI 

tempo

7) D (Defects) “ di risorse ,denaro e tempo

DIFETTI/SCARTI”spreco

2)STREAM  IDENTIFICARE IL FLUSSO DI VALORE in pratica



studiare/elencare tutte le attività necessarie per trasformare le materie prime

in prodotto finito

METODO UTILIZZATO PER IDENTIFICARE IL FLUSSO

DI VALORE:

VALUE STREAM MAP ci rappresenta il Flusso Di Lavoro



necessario per trasformare materie prime in prodotto EVIDENZA LE



INEFFICENZE

DA QUESTA MAPPA POSSIAMO METTERE IN VEIDENZA 3 TIPO DI ATTIVITA’ (e

quindi TEMPI) :

1) ATTIVITA’ CHE CREANO VALORE (esempio tempo di maturazione del vino)

quindi il cui costo è trasferito sul cliente



2) ATTIVITA’ CHE NON CREANO VALORE MA NECESSARIE (cioè sono dei

tempi tecnici non eliminabili OGGI , ma forse domani SI con RICERCA e

SVILUPPO) – quindi è Muda di tipo Uno esempio il tempo di raffreddamento



di una macchina nel 1900 era di 2 ore , oggi è di 10 minuti

3) ATTIVITA’ CHE NON

CREANO VALORE e NON

NECESSARIE (devono

essere eliminate) Muda



di tipo Due

le frecce ondulate



indicano la trasmissione di

informazioni elettroniche

( via email, telefono …)

le frecce dritte indicano informazioni manuali

 processi di produzione e il numero di operatori (esempio nel primo 16)

AZZURRO

queste linee indicano i TEMPI :linea alta TEMPI di attesa



Linea bassa TEMPI di produzione

SIMBOLI DELLE FRECCE SIMBOLI DEI PROCESSI SIMBOLI

STANDARD PER GLI OBBIETTIVI

CONSIGLI DI COME CREARE UNA MAPPA:

- NON studiare un SINGOLO prodotto ma Un GRUPPO di prodotti (chiamate

Famiglie Di Prodotti ) che hanno almeno il 60-70% di fasi in comune

TAKT TIME (o Tempo Di Ciclo ) di tempo fra l’uscita del prodotto e

intervallo

del suo successivo ogni fase ha una Takt Time diversa , quella della produzione

se

è QUELLA MAGGIORE

ABBIAMO DUE TACK TIME:

1) TACK TIME NECESSARIO PER SODDISFARE LA DOMANDA in pratica è il

rapporto fra tempo totale a disposizione/ quantità richiesta dobbiamo

(es.

produrre 100 pezzi e abbiamo 10 ore Tack Time = 10/100=0,1 h/pezzo )

2) TACK TIME DI PRODUZIONE ATTUALE  in pratica è “calcolata con il

cronometro”

ABBIAMO DUE CASI:

Caso 1) TACK TIME DI PRODUZIONE ATTUALE <= TACK TIME

NECESSARIO PER SODDISFARE LA DOMANDA riusciamo a soddisfare la

domanda

Caso 2) TACK TIME DI PRODUZIONE ATTUALE > TACK TIME NECESSARIO

PER SODDISFARE LA DOMANDA NON riusciamo a soddisfare la domanda

ESEMPIO TACK TIME

Una fabbrica di divani lavora 5 giorni alla settimana dalle 8:30 alle 16:30 con 30 minuti

di pausa per il pranzo. Deve produrre 90 divani in una settimana. Qual è il Tack Time di

quella settimana per l’azienda di divani?

Tack time =TEMPO A DISPOSIZIONE DELL’AZIENDA / DOMANDA IN QUEL LASSO DI

TEMPO = [(16:30 -8:30 – 30 minuti di pausa pranzo )*5 giorni ]/80 =25 minuti

ESEMPIO STRAM MAP  Il cliente fa una domanda giornaliera di 700

pezzi al giorno;

L’azienda mette ha 1 turno da 8 ore al giorno con una pausa da 30 min e 5 gg

lavorativi a settimana.

Le 4 fasi caratteristiche di trasformazione sono: Burro-marmellata-pack-ship.

FASE 1) Calcoliamo la Tack Time Necessaria per produrre 700 pezzi al giorno

Tack Time = (Tempo Totale a Disposizione) / (Domanda giornaliera )=( 480 min/gg –

30min/gg )/(700 pezzi /al giorno)= 38,6 sec/pz

FASE 2 ) STUDIA la Tack Time di Produzione Attuale

- Comincio a costruire la mia STREAM MAP :

1) Evidenzio le varie fasi e i TEMPI CILCI di ogni fase (25 secondi, 30 secondi, 42

secondi , si trovano “con il cronometro”CI VENGONO DATI)

2) Evidenziare con triangoli i pezzi (come scorta) nei vari settori

3) COSTRIRE I VARI COLLEGAMENTI FRA

Production Control (gestione azienda ) con i vari settori )

(comunicazione

SETTORI

4) Creare la “linea del tempo “ OVVERO la somma fra i:

- Tempi a valore ( necessari ) linea bassa (25 secondi , 30 secondi , 42



secondi )

- tempi di non valore (attese