Appunti Tecnologia farmaceutica - forme farmaceutiche nasali

FORMULAZIONE DELLE COMPRESSE:

PER OTTENERE UNA COMPRESSA occorre che la polvere da comprimere possegga

proprietà fisiche e meccaniche ben precise.

In particolare, sono DUE LE PROPRIETÀ FONDAMENTALI che deve possedere:

•Scorrevolezza;

• Comprimibilità.

SCORREVOLEZZA:



La capacità di una polvere di fluire, attraverso un piano inclinato od un orifizio, sotto

l'effetto della forza di gravità prende il nome di scorrevolezza di una polvere.

È fondamentale per garantire un riempimento RAPIDO e PRECISO delle camere

di compressione e conseguentemente ottenere compresse di PESO COSTANTE.

La bassa scorrevolezza può essere compensata preparando compresse a minor

velocità, con ripercussioni di natura economica. Se la scorrevolezza è particolarmente

scarsa, non è possibile ottenere compresse di peso costante ed è indispensabile il

PRE-TRATTAMENTO della polvere (GRANULAZIONE).

Perché il granulato a volte è meglio rispetto alla polvere più piccola? Perché con i

granulati riempio meglio quello spazio vuoto e aumentando dimensioni aumento la

scorrevolezza, quindi scorre molto meglio rispetto a una polvere più fine.

COMPRIMIBILITÀ:



Attitudine della polvere di generare compatti di durezza opportuna (RESISTENZA

MECCANICA) in seguito all'applicazione di una certa pressione.

Polveri con scarsa comprimibilità generano compresse FRAGILI e FRIABILI

inadeguate alle successive fasi di produzione (rivestimento),

confezionamento, distribuzione.

La comprimibilità di una polvere di un granulato è determinata preparando compresse

a diversa forza di compressione (0 pressione) e misurando contemporaneamente la

loro durezza.

Ponendo i dati in grafico si osserva in genere un

andamento rettilineo dove la comparabilità è

rappresentata da:

ANGOLO tra il tracciato di comprimibilità e l'asse

 X;

PENDENZA del tracciato di comprimibilità.



Maggiore è l'ANGOLO o la PENDENZA, MAGGIORE È

LA COMPRIMIBILITÀ.

Per misurare la durezza posso utilizzare uno strumento manuale o uno strumento

automatizzato. Prendo una compressa e la metto in mezzo a due setti e la forza che

applico può essere manuale (avvitando) o può essere automatizzata.

Perché nella stessa

formulazione e nella stessa

compressa dovrei aggiungere

un disgregante e un diluente?

Il diluente serve a fare

massa, glidante e lubrificante

servono a facilitare la

scorrevolezza e il legante

deve favorire le forze di

coesione che servono

affinché si generi la

compressa. La durezza non

deve esser massima a evitare l’assorbimento, altrimenti non ci sarebbe assorbimento.

La COMPRESSIONE DIRETTA è resa possibile dalla disponibilità commerciale di

veicoli (eccipienti) direttamente comprimibili, ossia che posseggono fluidità e

comprimibilità adeguate al processo di compressione.

Lattosio Spray Dried,

Il primo di questi veicoli fu il che ha iniziato la "rivoluzione" della

compressione diretta.

Seguito poi da:

Cellulosa microcristallina (CMC) Avicel®

Amido pregelatinizzato Sta-RX® 1500

Emcompress® (bicalcio fosfato biidrato).

Molti passi avanti sono stati fatti anche nelle macchine comprimitrici con

l'introduzione di alimentatori migliorati e stadi di precompressione.

Quali sono i PROCEDIMENTI TECNOLOGICI che rendono un normale diluente adatto alla

compressione diretta?

Speciali tecniche di CRISTALLIZZAZIONE

o MACINAZIONE e SETACCIATURA

o SPRAY-DRYING

o Granulazione, agglomerazione, coating

o Pregelatinizzazione

o Disidratazione

o

Il concetto è comunque quello di aumentare le dimensioni, ottenere particelle sferiche,

in parte o completamente amorfe. Alcuni esempi sono:

Starlac® (amido e

 lattosio)

Cellactose® e

 Microcelac® (MCC

e lattosio).

Prosolv® (MCC e

 silice).

Ludipress ®

 (lattosio, PVP e PVP

reticolato).

I disgreganti hanno la proprietà di assorbire grandi quantità di acqua,

facilitandone la penetrazione nella compressa. L'assorbimento di acqua determina un

RIGONFIAMENTO della compressa, l'aumento di volume che ne deriva provoca una

elevata PRESSIONE INTERNA (swelling pressure), determinandone lo

SFALDAMENTO.

L'azione dei disintegranti può essere coadiuvata da agenti bagnanti che favoriscono la

penetrazione di acqua all'interno della forma farmaceutica, utili soprattutto se

vengono usati lubrificanti idrofobici che posseggono l'effetto contrario.

Ricetta 1: officinale

Ricetta 2: Il diluente sarà quello

con dosaggio

maggiore perché deve

fare massa, quindi

molto probabilmente

la

cellulosa

microcristallina. Il

lubrificate è in

percentuale molto

bassa, quindi in

questo caso sarà

l’acido stearico.

Lattosio e amido

potrebbero agire come

diluenti, in questo

caso il lattosio è usato come legante? E l’amido potrebbe avere diverse funzioni.

Ricetta 3:

Ricetta 4: talco, magnesio stearato e silice rientrano nei glidanti..

Le compresse hanno la loro monografia generale all’interno della farmacopea e poi le

monografie specifiche.

Problemi legati alla compressione

BINDING;

 STICKING (ADESIONE);

 CAPPING (DECALOTTAMENTO);

 LAMINATION (LAMINAZIONE);

 CHIPPING and CRACKING (ROTTURA).



BINDING= Resistenza alla espulsione dalla matrice dovuta alla aderenza

della compressa sulle pareti della matrice. È valutabile in base alla rugosità sui

bordi della compressa. È generalmente dovuta alla insufficiente lubrificazione.

Rimedi:

• Ottimizzare % lubrificante e tipo;

• Ottimizzare metodo di aggiunta del lubrificante;

• Ottimizzare la granulometria del granulato;

• Aumentare la umidità residua del granulato.

CAPPING (DECALOTTAMENTO)= Distacco della parte superiore o inferiore

della compressa.

Le forze di compressione esercitate sulle due facce delle compresse non vengono ben

trasmesse

all'interno della compressa stessa, che rimane pertanto morbida. È un inconveniente

tipico delle polveri con caratteristiche elastiche, cioè non ben comprimibili.

LAMINATION (LAMINAZIONE)= Simile allo scalottamento si verifica in fase di

espulsione (le compresse tendono ad aprirsi in due parti).

Cause:

Aria rimasta intrappolata nella matrice;

 Scarse caratteristiche di coesione del granulato;

 Presenza di eccessiva quantità di polvere.



Rimedi:

Ottimizzare % lubrificante e tipo;

 Riduzione della % di parti fini nella miscela;

 Modifica della forza di precompressione;

 Ottimizzare % umidità residua del granulare;

 Aggiungere eccipienti ad attività legante.



CHIPPING AND CRACKING (ROTTURA)= Rottura di parti della compressa

Cause:

Scarse caratteristiche di comprimibilità;

 Forza di compressione;

 Elevata velocità della macchina.



Rimedi:

Modifica della forza di precompressione e/o compressione v Riduzione velocità

 della macchina;

Controllo linguetta di scarto;

 Controllo nastro trasportatore.



CONTROLLO DI QUALITA' DELLE COMPRESSE

I controlli più comuni riguardano:

Uniformità di peso

 Uniformità di contenuto

 Tempo di disgregazione

 Tempo di dissoluzione

 Resistenza meccanica

 Carica microbica

 Stabilità nel tempo.



FRIABILITÀ: La friabilità è la perdita di peso percentuale di compresse

sottoposte a rotazione (25 rpm) per un tempo prestabilito in un disco di plexiglass

contenente un setto (deflettore). In seguito a rotazione le compresse cadono dal setto

per poi risalirvi quando questo si trova nuovamente in basso.

LEZIONE 11/12

COMPRESSE RIVESTITE:

Rivestire le compresse è sicuramente è uno step in più che a livello della farmacia

diventa più difficile, mentre nell’industria è molto più semplice.

Per mezzo della copertura viene applicato intorno ad un nucleo uno strato liscio,

uniforme, spesso colorato. Tale strato può essere zuccherino (confetti) o di adatte

sostanze per raggiungere particolari finalità (polimeri). La copertura può essere

applicata anche a granuli sferici, confezionati poi in compresse (raramente) o in

capsule.

Attualmente sono disponibili TRE TIPOLOGIE DI RIVESTIMENTO:

• Rivestimento ZUCCHERINO (confettatura);

• Rivestimento POLIMERICO (Polymeric film coating);

• Rivestimento a SECCO.

Inizialmente si utilizzava il rivestimento zucchero, ad oggi invece si usa il rivestimento

filmogeno.

Per ridurre la lunghezza del processo e diminuire il peso dei "confetti", nel 1930 è stato

sviluppato il primo sistema di rivestimento filmogeno delle compresse (primo prodotto

commercializzato nel 1954 da Abbott).

Il rivestimento filmogeno ha acquisito negli anni sempre maggiore importanza, specie

grazie allo sviluppo di polimeri "disperdibili in acqua", che ha permesso di affiancare al

classico rivestimento polimerico in solventi organici il più accettato

rivestimento polimerico in medium acquosi.

VANTAGGI del rivestimento:

Benché la tecnica sia COSTOSA (si introduce un ulteriore "step" nel processo

produttivo), essa è largamente impiegata per:

Migliorare la presentazione e coprire odori e sapori sgradevoli;

 Proteggere il farmaco dall'azione degli agenti atmosferici (luce e umidità) e da

 al nucleo maggiore resistenza meccanica;

Coprire il nucleo con rivestimenti gastro-resistenti nel caso di farmaci che:

 • Irritino la parete gastrica;

• Si decompongano in presenza di acidi;

• Debbano agire nell'intestino tenue.

Regolare il tempo di cessione del farmaco;

 Includere nella stessa compressa sostanze tra loro incompatibili;

 Facilitare la deglutizione;

 Facilitare la manipolazione delle cpr in produzione e confezionamento.



LIMITI del rivestimento:

Costo: si introduce un ulteriore step nel processo produttivo, con tutto ciò che

o comporta in termini di tempo e acquisto delle apparecchiature;

Problematiche legate all’uso di SOLVENTI ORGANICI.

o

Nonostante il film coating in ambiente acquoso stia diventando sempre più diffuso,

alcuni polimeri sono applicabili in solvente organico, con tutti i problemi relativi in

termini di sicurezza, smaltimento e limiti di accettazione da parte delle varie autorità

regolatorie. (sugar coating):

Rivestimento zuccherino La copertura con zuccher