Appunti Programmazione e controllo della produzione completo

previstiarrivi di quantita MPS che arriva nel momento in cui il livello della proiezione del magazzino arriva al punto che io ho stabilito ( 0-1-2-3-4 unità ). Utilizzo look ahead t+1 ( tempo )

Quindi riassumendo: avro un ripristino delle giacenze nel momento in cui la proiezione del mio magazzino arrivera al punto stabilito, a questo punto emetto lordine MPS che mi permettera di adempiere alla domanda non evasa nel periodo t. RIPRISTINO= proiezione magazzino-previsione

ATP sono una quantita né ordinata ne previste per la consegna, vengono aggiornate man mano che arrivano nuovi ordini poiche quando né necessitiamo andiamo ad attingere ad esse

ATP =G. 0 + Q. MPS – ORDINE PERIODO t+1 (2) iniziale

ATP = Q. MPS – ORDINE PERIODO t+1 (2)

Per rispondere a fluttuazioni della domanda posso decidere che il livello delle giacenze iniziali sia lo stesso per le giacenze dei prossimi periodi, quindi andro ad emettere quantita MPS a seconda delle previsioni che ho MPRL’mrp

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permettono di gestire l'ordinazione e la pianificazione di articoli che hanno domanda dipendente, attraverso essi riesco a determinare quali e quanti articoli sono richiesti, quando sono richiesti e quando devo ordinare la loro produzione. Questo tipo di sistema mi permette di sorvolare ai problemi che si verificano nel caso in cui ho un alto numero di componenti, per cui senza di esso non riuscirei ad uscirne. Riesco soprattutto a definire le date in maniera precisa, conoscendo le date del LEAD TIME riesco a pianificare la disponibilità dei materiali attraverso giuste ordinazioni che mi permettono di ricevere il componente o la materia prima nell'istante che io ho stabilito. Il sistema MRP non è in grado di capire se un piano è fattibile o meno, infatti dovremo sempre far girare il sistema per ottenere dei risultati. Se il piano non risulta fattibile ciò che potremmo andare a fare sarà: modificare il piano MPS o aumentare la capacità (straordinare). Quindi per poter stabilire un

piano MRP dovremo stabilire dei limiti di variabilita da parte dei pianiOvviamente questi limiti varieranno a seconda della richieste.(INPUT)

DISTINTA BASE

La distinta base viene creata dal progettista che la presenta sottoforma di disegni o carte dimontaggio, quindi possiamo comprendere cha grazie ad essa otteniamo determinate informazioni.Analiticamente riusciamo ad identificare le parti richieste per ottenere un prodotto finitoe lequantita necessarie di ciascuna componente.Andando piu nel dettaglio grazie ad essa riusciamo ad estrapolare altre informazioni, quali :

• materiali
• componenti ( n° identificativo, descrizione, lead time di produzione/approviggionamento)
• sottoassieme

La distinta base si presenta come una struttura gerarchica ad albero in cui abbiamo la RADICE che è il livello piu alto ed indica il PF, poi vi sono i RAMI che rappresentano i sottoassiemi

PF= bicicletta finita

SOTTOASSIEMI= ruote, pedaliera, gruppo freno

Scendendo sempre piu di livello si trovano

le parti elemetari, o componenti acquistate da terzeparti. Far riferimento alla struttura (grafico) si considerano i Lt delle componenti che devono essere presenti in azienda nel momento giusto considerando il tempo di aproviggionamento / produzione necessario

Caso particolare e che ho determinati componenti che dovro impiegare su livelli diversi, per tanto andro a portarli al livello piu basso e andro a svolgere un ordine o una produzione maggiore.

INPUT STATO DEL MAGAZZINO

Registra e contabilizza tutti gli articoli in giacenza (contiene informazioni sul nome dei fornitori, le date di ricevimento delle merci, quelle di pagamento, arrivi non puntuali, ordini modificati o cancellati, Lt time e dimensione lotti). Scompone le richieste dei prodotti finali del piano MPS in richieste di sottoassiemi, componenti e materiali usando la distinta base e tenendo conto dei Lt. Prima di passare al livello successivo genera i fabbisogni complessivi per gli articoli determina i fabbisogni netti modificando

quelli complessivi in base alle scorte disponibili in quel periodo definisce la data di emissione dell'ordine bilanciando il fabbisogno netto per relativo lead time di produzione o approvvigionamento.

ELABORAZIONE MRP

Inizio dalla scomposizione del piano MPS in sottoassieme, componenti e materiali attraverso la distinta base ma considero anche il lead time. Se il sottoassieme o componente è usato nell'assemblaggio di diversi tipi di prodotto finale, andrò a fare una richiesta complessiva di tipo aggregato generata da tutti i piani di tutti i prodotti che utilizzano quel determinato sottoassieme o componente.

OUTPUT DELL'ELABORAZIONE MRP

• Piano temporale degli ordini programmati - Indica l'entità e la cadenza degli ordini futuri.
• Emissione degli ordini - Riporta l'autorizzazione degli ordini MRP programmati.
• Variazione di ordini già programmati - Riporta eventuali cancellazioni, revisioni nelle date e nelle quantità.
• Giacenze future

1. SISTEMI RIGENERATIVI: vengono utilizzati in ambienti stabili che hanno una bassa frequenza di ripianificazione. Andiamo a ripianificare il piano MRP in base all'ultimo piano MPS, quindi andremo a variare e ad aggiornare il piano MRP. Vantaggioso poiché si hanno costi di calcolo bassi grazie ad un aggiornamento periodico e perché vi è la possibilità che delle variazioni si verifichino in un intervallo di tempo minore rispetto a quello di aggiornamento, annullandosi prima che noi andassimo a tenerne conto.
2. SISTEMI A VARIAZIONE NETTA: vengono utilizzati in ambienti dove le variazioni sono molto frequenti. Andremo a modificare il piano MRP volta per volta per tener conto delle variazioni nel momento in cui si verificano. Quindi registreremo le richieste solo per i componenti interessati e non per l'intero piano MRP.

Ripianificheremo tutti i fabbisogni dei componenti

PIANIFICAZIONE MRP (Material Requirments Planning 1° versione, Manufacturing Resource Planning)

Nata per la gestione dei materiali ed estesa a quella delle risorse produttive, ampia diffusione con la disponibilità di strumenti informatici di supporto all'archiviazione di moli di dati notevoli.

L'idea di base è quella di programmare l'approvvigionamento dei materiali sul fabbisogno, visto che le tecniche precedenti eseguivano una programmazione a scorta, con grandi quantità a scorta per fronteggiare forti variazioni di domanda, garantire la massima efficienza e saturazione delle risorse, tuttavia negli anni 70 la maggiore competitività del mercato ha reso sempre più onerosi costi legati alle scorte perciò ci fu una necessità di organizzare il sistema evitando di produrre in anticipo o in eccesso rispetto ai reali fabbisogni anche a scapito della saturazione delle risorse.