Appunti completi Gestione industriale

5.17 TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM)

È un approccio particolare del miglioramento continuo che persegue la massima efficienza del sistema

produttivo, puntando ad azzerare i guasti, gli incidenti e difetti, attuando un servizio di manutenzione.

Il punto di partenza del TPM è prendere conoscenza che i mezzi produttivi influenzano la competitività

dell’azienda perché non producono per tutto il tempo in cui dovrebbero, a causa di una serie di “perdite”

classificate in:

- Guasti: dovuti a deterioramento, debole progettazione o casualità

- Attrezzaggio e regolazioni: cambi e regolazioni di utensili e materiali

- Funzioni a vuoto e micro-fermate

- Riduzione di velocità

- Difetti e riparazioni dei prodotti non conformi

- Resa all’avviamento

La rilevazione sistematica di questi dati permette di calcolare un indice di efficienza del mezzo produttivo

(OEE- Overall Equipment Effectiveness) che mette in relazione il tempo destinato a trasformare le materie

prime in prodotto finiti conformi sul tempo totale d’impiego programmato dall’azienda.

Questo indice è ottenuto come prodotto di tre sub-indici, che forniscono il grado di disponibilità, di

efficienza ed il grado di qualità dell’impianto.

5.18 JIDOKA (Autonomazione)

È un controllo automatico del processo produttivo che si accorge dell’anomalia e ferma le attività per non

produrre pezzi difettosi; evita inoltre che l’operatore svolga un controllo continuo del regolare il

funzionamento della macchina, impiegandolo solo quando si manifesta un problema evidenziato dalla

macchina stessa.

Il Jidoka si articola nelle seguenti fasi:

- Rilevare l’anomalia automatizzato



- Fermare il processo automatizzato



- Risolvere immediatamente il problema operatore



- Ricercare la causa

- Implementare le contromisure opportune

L’autonomazione è ottenuta implementando procedure e tecnologie i cui principi basilari sono:

Possibilità di arrestarsi di un processo in caso di anomalia che porta a pezzi difettosi

 L’operatore ha la responsabilità di interrompere un processo se c’è un problema

 L’operatore supervisiona più macchine

 Occorre ideare dei dispositivi che impediscano banali errori umani

 Il controllo visivo dev’essere adottato diffusamente



L’autonomazione determina sempre un aumento della produttività, elimina fermate delle macchine, riduce

scarti, evita di impiegare addetti un controllo continuo della produzione per una singola macchina

5.19 GREEN MANUFACTURING

La Green Value Stream Mapping (GVSM) si focalizza sull’impatto ambientale associate alle stesse attività

della VSM.

Mentre l’obiettivo della VSM era quello di eliminare gli sprechi associati alla Lean Manufacturing, l’obiettivo

della GVSM è quello di eliminare i sette “green Wastes” (“sprechi verdi”). L’obiettivo finale è quello di

utilizzare solamente energia pulita o magari provvedere a prodursela da soli.

I sette “Green Wastes” sono:

1. ENERGIA: si riferisce al consumo di elettricità e combustili

I passi per l’eliminazione dello spreco di energia sono:

- Identificare l’uso e le fonti in ogni attività della VSM

- Misurare dati sulla quantità di energia usata

- Minimizzare l’uso

- Equilibrare l’uso dell’energia rimanente

- Passaggio all’uso di energie rinnovabili o autoprodotte

2. ACQUA: costi sempre crescenti per utilizzarla e per scaricare l’acqua contaminata (purificazione).

Si punta ad utilizzare direttamente l’acqua piovana e a riutilizzarla più volte.

I passi per l’eliminazione dello spreco di acqua sono:

- Identificare le attività nelle quali viene utilizzata

- Misurazione delle quantità (acqua consumata + scaricata) e minimizzarne i valori

- Misura della tossicità dell’acqua di scarico e minimizzarne i valori

- Attuare l’auto-raccolta dell’acqua piovana

- Puntare al continuo riutilizzo dell’acqua

3. MATERIALI: necessità di utilizzare nuove materie prime. L’obiettivo è far ritornare tutti gli output di

nuovo in circolo per creare altri prodotti oppure rimetterli in natura.

I passi per l’eliminazione dello spreco di materiali sono:

- Identificare gli input e gli output per ogni attività della VSM

- Misurare la quantità riciclabile di essi

- Classificarli come nutrienti biologici, nutrienti tecnici (potranno essere riutilizzati) o altro

- Minimizzare i materiali usati (soprattutto se con impatto negativo sull’ambiente)

- Puntare all’uso di materiali 100% rinnovabili

4. RIFIUTI: cose che vengono scartate dal processo produttivo e che devono essere utilizzate, evitando

il deposito in discarica (costo per la rimozione dei rifiuti).

I passi per l’eliminazione dello spreco di rifiuti sono:

- Identificare la creazione dei rifiuti in ogni attività della VSM

- Analizzare la composizione

- Misurare le quantità

- Minimizzare la loro creazione

- Puntare alla creazione del 100% di rifiuti riutilizzabili o biodegradabili

- Puntare all’eliminazione totale dei rifiuti

5. TRASPORTI: comprendono i trasporti di persone, materiali, scorte e prodotti. L’obiettivo è quello di

eliminare completamente l’impatto negativo sull’ambiente (per es. veicoli a impatto zero).

I passi per l’eliminazione dello spreco di trasporti sono:

- Identificare le attività che necessitano di trasporti

- Individuare le modalità di trasporto + misure delle distanze

- Minimizzare gli spostamenti

- Puntare sull’uso di mezzi ecologici

6. EMISSIONI: costituite da emissioni dall’attività produttiva (forni di cottura...) e da emissioni

rilasciate dal prodotto quando ormai in disuso (es. gomme delle automobili).

I passi per l’eliminazione delle emissioni sono:

- Individuare le fonti

- Misurare il tipo e la quantità

- Minimizzarle usando dispositivi che prevengono l’inquinamento (filtri)

- Muoversi verso l’eliminazione totale delle emissioni dannose

7. BIODIVERSITA’: è la varietà degli esseri viventi che popolano la Terra. Si paga un caro prezzo

quando si porta via una parte di biodiversità da una particolare area, portando a possibili impatti

ambientali, anche gravi.

I passi per eliminare la distruzione della biodiversità sono:

- Identificare l’esistenza del danno alla biodiversità

- Misurare il danno

- Minimizzare il danno

- Muoversi verso la rigenerazione della biodiversità

I passi per realizzare una GVSM sono i seguenti:

1) ottenere il sostegno dell’amministrazione + sviluppare una vision

2) guardare le cose dal punto di vista ambientale

3) saper elencare i sette “sprechi verdi” e il processo per eliminarli

4) creare la current-state Green Stream Map attraverso l’individuazione e la misurazione dei 7 s.v.

5) creare la future-state Green Stream Map attraverso l’implementazione delle soluzioni

6) perseguire la perfezione (eliminazione di tutti e sette gli sprechi)

7) portare la GVSM alla supply chain (fornitori e clienti)

BUSINESS PROCESS REENGINEERING

CICLO DI VITA DEL BUSINESS PROCESS REENGENIRING

È una metodologia volta a condurre un progetto di re-ingegnerizzazione aziendale, che è possibile applicare

alle aree amministrativa e gestionale o di produzione di un’azienda.

Esistono differenti metodologie al fine di realizzare un progetto di BPR, come ad esempio il Value driven

reengineering, il Breakpoint BPR e il Core process redesign.

La procedura si configurerà come un approccio generale, in quanto verranno presentati alcuni degli

strumenti di supporto per alcune fasi della procedura;

la scelta di uno strumento (o tecnica) dipende dalle caratteristiche che con quello strumento si vogliono far

emergere, quindi dai particolari obbiettivi e dalle particolari priorità del caso.

La metodologia sarà capace di mantenere un carattere più generale, e una più facile adattabilità ai vari

contesti.

La struttura di riferimento quando si vuole procedere con un progetto di BPR e un insieme costituito da

sette elementi fondamentali, che entrano in gioco quando si vuole procedere con un intervento di

reingegnerizzazione.

Le due visioni del business process sono:

operation view (punto di vista operativo): che risponde alla domanda del come il lavoro viene

o effettivamente messo in pratica (numero di compiti elementari, loro natura, grado di

personalizzazione…)

behavior view (punto di vista comportamentale): che risponde alla domanda del quando il lavoro

o viene svolto (sequenza dei compiti, schedulazione del lavoro…)

IL “Ciclo di vita del BRP” pone l’accento su:

L’analisi situazionale (mercato, strategia, azienda)

o I criteri di scelta dei processi critici (fondamentali per la competitività sui mercati)

o La valenza progettuale della gestione del cambiamento

o Le fasi tradizionali del “As-is” e del “To-Be”

o Il collegamento con il CPI (Continuous Process Improvement)

o

Il ciclo di vita del BRP evidenzia le necessità di gestire il cambiamento organizzativo e di adottare una vera e

propria logica di project management.

Fasi del ciclo di vita del BPR

Le sei fasi che caratterizzano il “Ciclo di vita del BPR” sono:

1. Analisi strategica e check up aziendale, mappatura dei processi e infine individuazione dei processi

critici.

” L’analisi dell’ambiente aziendale è fondamentale alla progettazione organizzativa, in quanto

l’organizzazione migliore è quella che meglio si adatta, reagisce e progredisce con il proprio

ambiente di riferimento”

2. Definizione degli obiettivi di riprogettazione

3. Gestione del progetto di reengineering attraverso il project plan. Per favorire l’eventuale

preparazione anticipata delle attività future è necessario avere presente da subito la procedura che

si dovrà seguire per portare a termine il progetto.

4. Analisi “As-Is”, ovvero comprendere la situazione attuale dell’azienda, ma senza la pretesa di

documentarla in dettagli inutili. Per stabilire l’utilità o meno di un’analisi “As-Is” bisogna

domandare al team se sono chiari i compiti più importanti, le responsabilità delle varie parti, le

interazioni tra i processi aziendali.

In caso di risposte non chiare si procede con l’analisi:

formazione del team (rappresentanti delle maggiori aree, capireparto...)

o organizzazione e inizio della sessione di modellazione

o Inizio tramite la costruzione di vari modelli (handoff)

o Aggiunta di dettagli (uso del modello di flusso)<