Tesi sulla sicurezza sui luoghi di lavoro ( Valutazione dei rischi e sistemi del lavoro in un'azienda metalmeccanica)

I Sistemi di Gestione si basano sull’approccio per processi, che valuta

un’attività partendo dall’analisi di un processo, definito come qualsiasi

attività, o insieme di attività, che utilizza risorse per trasformare elementi in

entrata in elementi in uscita.

Le entità in ingresso utilizzate dal Sistema di Gestione possono comprendere:

- risorse umane;

- materiali e macchine;

- strumenti di misura;

- risorse hardware e software;

- risorse finanziarie;

- i metodi, le procedure, i procedimenti, le sequenze stabilite;

- la comunicazione.

Le entità in uscita sono i risultati del processo e possono

comprendere:

- prodotti (hardware, software, materiali da processo continuo, servizi);

- informazioni (ad esempio comunicazioni scritte e verbali, disegni,

specifiche, relazioni tecniche, note di riunione, reclami).

Le possibilità di e si traducono in

monitoraggio misurazione del processo

una raccolta di dati (infortuni avvenuti, segnalazioni effettuate dai lavoratori)

per decidere l’attivazione del sistema di controllo responsabile per

migliorare la gestione delle risorse e del processo analizzato.

Le organizzazioni, devono identificare e gestire numerosi processi

correlati e interagenti, che possono essere schematizzati come una rete dove

l’entità in uscita di un processo elementare costituisce l’entità in ingresso del

successivo. Per le organizzazioni che schematizzano l’attività in base

all’approccio per processi e che pongono come riferimento per

l’orientamento dei propri processi la soddisfazione delle parti interessate, lo

strumento di gestione delle attività nel suo complesso è dato proprio dal

Sistema di Gestione e dalle fasi che esso impone per ricercare il

miglioramento continuo.

1.4 LA NORMA BS OHSAS 18001:2007

1.4.1 CARATTERISTICHE E CAMPO DI APPLICAZIONE:

Le risorse umane fanno parte delle entità in ingresso di un generico

processo, esse inoltre sono il capitale più importante di un’organizzazione e

perciò esse vanno adeguatamente tutelate ,protette e inoltre si dovrebbe

investire sempre più su di esse. Detto questo, si può dire che la tutela della

salute e la sicurezza sul posto di lavoro è un argomento che assume

un’enorme valenza nella società odierna.

Lo standard OHSAS 18001:1999 (Occupational Health and Safety

Assessment Series) nasce nel 1999, esso nasce per rispondere ad un esigenza

del mercato, in cui esso chiedeva uno a cui

standard internazionale univoco

fare riferimento per i Sistemi di Gestione della Salute e Sicurezza dei

lavoratori sul posto di lavoro, rispetto al quale valutare e certificare il

proprio.

Lo standard OHSAS 18001:1999 è stato dunque definito da alcuni

organismi di certificazione e di normazione nazionali, in modo che, in caso

di corrispondenza a questo standard, potesse essere rilasciata una

La certificazione OHSAS verifica

certificazione di conformità.

l'applicazione volontaria, all'interno di un'organizzazione, di un sistema che

permette di garantire adeguato controllo riguardo la sicurezza e la salute dei

lavoratori, oltre al rispetto delle norme.

Negli anni 2000 poi, è stata pubblicata questa specifica OHSAS

“Sistemi

18002,ovvero una apposita guida per di Gestione della Sicurezza e

della Salute dei Lavoratori - Linee guida per l'implementazione dello

essa è un modello da seguire dalle organizzazioni

standard OHSAS 18001”;

che lo richiedono e definisce con chiarezza i requisiti necessari per instituire

un Sistema di Gestione della Salute e Sicurezza sul Lavoro, che consente

all’organizzazione di tenere sotto controllo i propri rischi e migliorare le

proprie prestazioni nell’ambito specifico. Tali requisiti saranno effettuali

dall’azienda e poi verificati da un Ente qualificato al fine del rilascio del

certificato di qualità.

Il 1o luglio 2007 è stata pubblicata dal British Standard Istitution la BS

OHSAS 18001:2007. Il documento viene ora definito come e non più

norma

come specifica ed è rivisto e organizzato sulla linea della norma ISO 9001 e

della norma ISO 14000, per facilitare una eventuale integrazione del Sistema

di Gestione della Salute e Sicurezza sul Lavoro con il Sistema di Gestione

Qualità e, principalmente, con il Sistema di Gestione Ambiente.

Lo standard BS OHSAS 18001:2007 è applicabile a qualsiasi

organizzazione che desideri:

- Eliminare o ridurre i rischi per i propri addetti e per le altre parti

interessate che potrebbero essere esposte;

- Attuare, mantenere e migliorare continuamente un Sistema di Gestione

della Salute e Sicurezza sul Lavoro;

- Rispettare la propria politica sulla Salute e Sicurezza sul Lavoro e

dimostrare ad altri tale rispetto;

- Ottenere la certificazione del proprio Sistema di Gestione per la

Sicurezza e la Salute sul Lavoro da parte di un organismo di

certificazione oppure rilasciare una dichiarazione di conformità del

proprio sistema alla specifica di riferimento.

Viene specificato che la norma riguarda la salute e sicurezza sui luoghi di

lavoro e non si riferisce alla sicurezza di prodotti e servizi. Questo significa

che una azienda, ad esempio, può avere un Sistema di Gestione conforme

alla norma OHSAS 18001 e vendere prodotti non a norma, come frigoriferi

dismessi in Europa e venduti nel terzo mondo. Questo in quanto si applicano

i requisiti puramente alla gestione aziendale, con l’obiettivo di un

miglioramento continuo nella prevenzione e protezione degli infortuni e

malattie professionali, e non al ciclo produttivo o alla qualità del prodotto.

Il livello di complessità e di meticolosità del Sistema di Gestione della

Salute e Sicurezza sul Lavoro, la portata della documentazione e le risorse

ad esso destinate dipendono soprattutto dalla dimensione

dell’organizzazione e dalla natura delle sue attività. Questo significa che

ogni organizzazione è libera di definire i proprio confini e può decidere di

applicare la norma OHSAS 18001 facendo riferimento all’intera

organizzazione, oppure solo a specifiche unità operative o ad alcune attività

dell’organizzazione stessa.

La conformità a questa norma non conferisce di per sé l’immunità da altri

obblighi legislativi, ad esempio di tipo legale, ma è in grado di spiegare che

si assume un comportamento orientato alla sicurezza, basato su un’iniziativa

autonoma di autoresponsabilizzazione nello specifico campo, come già

stabilito dal D.Lgs. 81/08. “Plan-Do-Check-Act”

1.4.2 Il modello

Con l’acronimo di Plan-Do-Check-Act (PDCA) si intende il modello

organizzativo di riferimento per organizzare un Sistema di Gestione in

generale, in cui si prevedono le fasi riportate di seguito.

1. Plan: pianificare i principi guida, gli obiettivi e i processi per attuare

In un SGSSL ciò significa

la politica stabilita dall’alta direzione.

identificare le attività da considerare nella stesura del manuale del SGSSL,

valutando i pericoli qui presenti, effettuando una valutazione dei rischi

lavorativi, individuando e definendo sistemi di controllo o potenziali

cambiamenti dei sistemi già esistenti.

Nel definire i sistemi di controllo si deve tenere in considerazione la

riduzione dei rischi, individuati durante la fase di valutazione dei rischi, in

base alla seguente gerarchia:

 Eliminazione;

 Sostituzione;

 Controlli di ingegneria e dispositivi di protezione collettiva;

 Allarmi-segnaletica e/o controlli di tipo amministrativo (ad

esempio creazione di procedure per descrivere operazioni critiche);

 Dispositivi di Protezione Individuale.

2. Do: svolgere le attività attraverso le modalità operative fissate nella

L’attuazione e il funzionamento del Sistema di Gestione

pianificazione.

istituito comporta tenere sotto controllo differenti fattori tra cui:

 risorse (le risorse includono anche risorse umane e professionalità

dei dipendenti), definizione di una gerarchia delle responsabilità;

 Formazione, informazione per stimolare consapevolezza e

competenza delle figure interessate;

 Controllo della (tra la documentazione del SGSSL

documentazione

è prevista la stesura di un manuale che descriva come i requisiti della

norma OHSAS 18001 vengono applicati all’organizzazione) e controllo

documentale delle fasi operative aziendali; controllo della conformità

normativa in riferimento alle norme vigenti;

 stesura del Documento di Valutazione dei

Controllo operativo:

Rischi, specifico per l’organizzazione, identificando le operazioni e le

attività che presentano rischi lavorativi significativi e per le quali devono

essere applicate misure di controllo. L’organizzazione pianifica tali attività

di controllo, compresa la manutenzione delle attrezzature e delle

infrastrutture per assicurare che queste siano eseguite nelle condizioni

“d-

prescritte. Si nota che all’interno del controllo operativo rientrano i punti

e” della gerarchia di riduzione dei rischi analizzata nella fase di

pianificazione;

 Preparazione e risposta alle emergenze: l’organizzazione deve

predisporre appositi piani di emergenza per la lotta antincendio e il pronto

soccorso. attività di monitoraggio e di misurazione dei processi a fronte

3. Check:

delle politiche messe in atto, degli obiettivi, delle prestazioni e dei requisiti

precedentemente stabiliti. L’attività di monitoraggio in generale avviene

producendo inerenti ad esempio le valutazioni tecniche, le

documenti

richieste di autorizzazioni, le comunicazioni interne o esterne richieste dalla

norma BS OHSAS 18001:2007. La documentazione deve sempre essere

proporzionale al livello di complessità e rischio aziendale, si deve cioè

mantenere il livello della documentazione conforme con le caratteristiche

dell’azienda. Durante il monitoraggio vengono registrate, investigate ed

analizzate le reali e potenziali, gli incidenti e le malattie

non conformità,

professionali per determinare Durante la

azioni correttive e preventive.

valutazione dei rischi viene effettuata anche la valutazione della conformità

applicabili alle attività dell’organizzazione, tale

ai requisiti legali

valutazione sarà successivamente ripresa in sede di riesame del Sistema di

Gestione da parte della direzione. Infine avviene un controllo delle

registrazioni rilevanti per il SGSSL, incluse quelle inerenti gli e

audit interni

i della direzione. Di norma viene stabilito un

verbali dei riesami programma

per assicurare la verifica di tutte le attività dell’impresa a intervalli

di audit

pianificati e per determinare se il SGSSL è conforme ai requisiti stabiliti e

documentati dalla direzione aziendale, e se il sistema è efficace nel

soddisfare la politica e nel raggiungere gli obiettivi prefissati.

individuazione e attuazione di nuove azioni predisposte per

4.Act:

migliorare le prestazioni del processo considerato. Si sottolinea che la norma

BS OHSAS 18001:2007 non obbliga ad attuare le modifiche individuate

nelle fasi precedenti per la riduzione del rischio; ogni azienda attiva

soluzioni compatibili con le risorse aziendali.

Il ciclo si conclude e si riavvia con il che

5. riesame della direzione,

valuta il raggiungimento degli obiettivi e della politica prefissati in base alla

documentazione raccolta e in caso di non conformità prefigge nuovi obiettivi

all’organizzazione per ottenere un miglioramento continuo nella salute dei

lavoratori e nella sicurezza dei luoghi di lavoro.

Riassumendo le fasi principali, un’organizzazione stabilisce pertanto una

politica di orientamento e attraverso l’identificazione, la valutazione e il

controllo dei rischi lavorativi, secondo soluzioni compatibili con le risorse e

lo stato dell’organizzazione, pianifica gli obiettivi e le prestazioni che si

desidera raggiungere per essere conformi alla politica stabilita. Durante la

fase di sviluppo delle attività si produce la documentazione necessaria per

monitorare l’intero sistema e la documentazione stessa viene utilizzata in

sede di riesame della direzione per valutare l’andamento dell’organizzazione

e reimpostare una nuova politica e nuovi obiettivi di miglioramento in

ambito salute e sicurezza sul lavoro.

Il modello PDCA descrive le fasi che devono essere contenute nel

manuale del Sistema di Gestione per la Salute e Sicurezza sul Lavoro; le fasi

stesse rappresentano i requisiti generali definiti e valutati per mantenere

attivo un Sistema di Gestione conforme alla norma BS OHSAS 18001:2007.

1.4.3 Il manuale del Sistema di Gestione per la Salute e Sicurezza sul Lavoro

Nella premessa iniziale del manuale SSL viene definito che

l’organizzazione ha stabilito e mantiene attivo un Sistema di Gestione della

Salute e Sicurezza sul Lavoro in conformità con i requisiti previsti dal

modello sistemico PDCA. L’alta direzione definisce la e in essa

politica SSL

gli obiettivi generali della gestione e l’impegno al miglioramento continuo

delle prestazioni in materia di salute e sicurezza.

Manuale del Sistema di Gestione della Salute e Sicurezza sul Lavoro

← Premessa

← Introduzione alla OHSAS 18001 ←

← Riferimenti normativi

← Termini e definizioni

← Elementi del SGSSL

0 5.1. Requisiti generali

1 5.2. Politica

2 5.3. Pianificazione

3 5.4. Attuazione e funzionamento

4 5.5. Controlli e azioni correttive

5 5.6. Riesame della direzione

Sommario del manuale del SGSSL

La politica SSL, come per i Sistemi di Gestione più in generale, può

essere (in caso ad esempio sia elaborata unitamente alla politica

integrata

qualità ed alla polita ambiente) o e viene redatta in modo da:

non integrata

- essere adeguata alla natura dei rischi SSL dell’organizzazione;

- includere un impegno al miglioramento continuo e ad adeguarsi a

tutta la legislazione in materia di SSL applicabile all’organizzazione;

- essere documentata, implementata e mantenuta attiva;

- essere comunicata a tutto il personale allo scopo di rendere ognuno

consapevole dei propri obblighi in materia di SSL;

- essere resa disponibile alle parti interessate;

- essere riesaminata periodicamente per assicurarsi che rimanga

pertinente ed adeguata.

Le fasi successive descrivono la pianificazione, l’attuazione, i controlli e

azioni correttive ed il riesame della direzione previste nel modello sistemico

di gestione PDCA. Tutte le fasi del sistema possono essere descritte in

riportando nel manuale il solo riferimento alla

procedure documentate,

procedura corrispondente, ad esempio:

- procedura di identificazione e accesso alle prescrizioni legali e di

valutazione della conformità;

- procedura di formazione del personale;

- procedura di controllo dei documenti e delle informazioni;

- procedura di monitoraggio e misurazione delle prestazioni;

- procedura di gestione della azioni correttive e preventive;

- procedura di audit del Sistema di Gestione della Salute e

Sicurezza sul Lavoro. L’utilizzo di tali procedure consente una

più immediata integrazione del SGSSL con altri Sistemi di Gestione,

mantenendo snello il manuale e facilmente modificabile.

“tabella

L’obiettivo finale è la stesura di una tabella, denominata

Si descrivono di seguito i passi sequenziali

dei rischi significativi”.

che compongono tale tabella.

- Il passo iniziale per la compilazione della tabella è la suddivisione

delle attività dell’organizzazione nei differenti caratteristici

processi

per l’azienda (ad esempio amministrazione-progettazione-

approvvigionamento, produzione, immagazzinamento) e la

classificazione dei dipendenti in gruppi omogenei di lavoratori,

raggruppati solitamente per mansione (ad esempio impiegati, operai,

magazzinieri).

- Per ogni processo identificato si valutano le che possono creare

fasi

potenziali incidenti e infortuni; ad esempio per il processo

“amministrazione – progettazione - approvvigionamento si

“entrata “attività

identificano le fasi in azienda” e in ufficio”.

- Per ciascuna fase si specifica la interessata, il tempo di

mansione

esposizione del lavoratore alla data fase, gli aspetti della sicurezza

interpellati, le fonti di pericolo, gli effetti potenziali dovuti da tale

pericolo e la causa-situazione del rischio. Si riporta in tabella 1.2, a

titolo esemplificativo, una parte della tabella dei rischi significativi.

- Ciascuna causa-situazione comporta differenti probabilità (P) ed

entità di danno (D) (entrambi con valori da 1 a 4), in funzione dei

quali si può calcolare il rischio R. La tabella riporta per ciascuna

causa individuata, il calcolo del valore di rischio R e le misure di

prevenzione e protezione idonee alla riduzione del rischio stesso,

come individuato in tabella 1.3.

- La parte della tabella dei rischi descritta fino ad ora riprende la

procedura di identificazione dei rischi descritta per legge nel

Documento di Valutazione dei Rischi. L’aspetto innovativo del

Sistema di Gestione SSL è l’aggiunta di una parte che analizza per

ciascun rischio lavorativo individuato un programma di

nella logica del modello sistemico PDCA, eventuali

miglioramento

richiami a procedura documentate o prassi presenti, la necessità di

una formazione, la descrizione degli indici utilizzati

- per il monitoraggio del processo ed eventuali azioni previste come

risposta alle emergenze, come illustrato in tabella 1.4.

- Aggiornando durante il riesame della direzione la tabella dei

rischi significativi presentata si riesce a tenere sotto controllo,

tramite il Sistema di Gestione adottato, l’evolversi nel tempo dei

valori di rischio R.

Processo Fase Mansione Tempi Aspetto Fonti di Effetto

Sicurezza pericolo potenziale

Tutti 30’ Luoghi di Mezzi di

Amministrazione; Entrata Investimento

lavoro trasporto

Progettazione; in

Approvvigionamento azienda Tutti 30’ Luoghi di Pavimento Traumi

Amministrazione; Entrata lavoro

Progettazione; in

Approvvigionamento azienda Impiegati Terminale

Amministrazione; Attività Ergonomia Disturbi/affaticam

Progettazione; in ufficio Videoterminali visivo

Approvvigionamento Impiegati Terminale

Amministrazione; Attività Ergonomia Disturbi/affaticam

Progettazione; in ufficio Videoterminali visivo

Approvvigionamento Impiegati

Amministrazione; Attività Attrezzature di Terminale e Elettrocuzione

Progettazione; in ufficio lavoro apparecchiature

Approvvigionamento elettriche

–

Tabella 1.2 Schema della tabella dei rischi significativi e il processo

amministrazione-progettazione-approvvigionamento (parte I)

Continua..

Causa del rischio Probabilità Danno D Rischio Misure di Programmi di

P PxD prevenzione e miglioramento

protezione

Velocità eccessiva 1 2 2 Cancello

Manovre non controllate automatizzato

Sconnessione 2 1 2 Monitoraggio

pavimentazione dello stato della

pavimentazione

Calzature non idonee

Scorretto 3 2 6 Formazione vdt

posizionamento Monitor Controllo

sanitario

Uso prolungato dei 3 2 6 Formazione vdt Sostituzioni dei

videoterminali videoterminali

Controllo con monitor

sanitario LDC

1 3 3 Manutenzione

Uso improprio di impianto

macchinari/attrezzature elettrico

alimentate

elettricamente Formazione

addetto CED

–

Tabella 1.3 Schema della tabella dei rischi significativi per il processo

amministrazione-progettazione-approvvigionamento (parte II)

Controllo operativo

Procedura Prassi Formazione Indicatore Risposte alle

necessaria emergenze

Sensibilizzazione

prassi durante

entrata e uscita

Sensibilizzazione

prassi durante

entrata e uscita

Sensibilizzazione

uso corretto

Ogni due ore ISO1=% di

pausa LCD sul totale

Sensibilizzazione

personale chiamata

addetto CED

–

Tabella 1.4 Schema della tabella dei rischi significativi per il processo

amministrazione-progettazione-approvvigionamento (parte III)

CAPITOLO 2

LA VALUTAZIONE DEI RISCHI PER UN’AZIENDA METALMECCANICA

2.1 L’azienda Packaging

Nel presente Capitolo viene illustrata a titolo esemplificativo la

valutazione dei rischi effettuata dal candidato, per conto della società Serint

Group Italia S.r.l., per un’azienda metalmeccanica sita in provincia di

Rimini. Il D.Lgs. 81/08 impone ai componenti del Servizio di Prevenzione e

Protezione il segreto in ordine ai processi lavorativi e alle informazioni

acquisite nell’esercizio delle funzioni di competenza, pertanto nel

Documento di Valutazione dei Rischi presentato è stato omesso il nome

della ditta esaminata, indicata nel seguito con la denominazione fittizia di

Packaging. Per analoghi motivi di riservatezza i nomi ed i dati di aziende e

persone che lavorano per l’azienda Packaging citati nella presente tesi sono

fittizi.

L’azienda Packaging fa parte di un gruppo che è leader mondiale nella

produzione di sistemi e macchine automatiche per la stabilizzazione di

carichi pallettizzati con pellicola estendibile (film strech) di polietilene.

L’azienda Packaging è in grado di fornire soluzioni personalizzate e

innovative in termini di prestazioni e affidabilità, producendo annualmente

oltre 500 macchine e sistemi, esportando nel mercato mondiale il 75% della

produzione e fornendo assistenza post vendita a livello mondiale.

L’attenzione costante alla soddisfazione del cliente aiuta l’azienda a

sviluppare prodotti che rispondono alle aspettative dei propri clienti,

puntando sulla produttività e flessibilità dei macchinari, e garantendo al

contempo affidabilità e qualità. I clienti infatti possono concordare specifici

piani personalizzati di manutenzione programmata e straordinaria, ed avere

la possibilità di potenziare le macchine esistenti o di effettuare

aggiornamenti per garantire sempre la conformità alle norme di sicurezza

vigenti. Viene inoltre offerta ai clienti la possibilità di organizzare specifici

corsi circa l'uso e la manutenzione di macchine per l'imballaggio di

componenti meccanici ed elettrici.

Un ulteriore punto di forza dell’azienda Packaging è il completo e

professionale servizio post vendita, rapido ed efficace grazie ad una rete

mondiale di distribuzione e di ricambi per i centri di servizio presenti nelle

consociate estere. L’azienda infatti è solo una delle sedi mondiali del

gruppo, che estende la sua influenza tramite filiali produttive e commerciali

e joint-ventures in differenti paesi europei ed extra europei.

Le zone di attività dell’azienda Packaging

Le zone di attività che si possono individuare nella sede operativa

considerata, illustrate in figura 2.1 e figura 2.2, sono pertanto suddivisibili

in: - area uffici;

- zona assemblaggio/collaudo;

- magazzino;

- officina. UFFICI

PIANO

PRIMO

–

Figura 2.1 Planimetria dell’azienda Packaging (parte I)

(continua..) –

Figura 2.2 Planimetria dell’azienda Packaging (parte II)

L’area uffici si sviluppa al piano terra e al piano primo dell’azienda

Packaging, suddividendosi a sua volta in:

- ufficio amministrativo;

- ufficio marketing;

- ufficio tecnico;

- ufficio produzione;

- ufficio assistenza;

- ufficio qualità.

Nell’area magazzino viene stivato materiale pneumatico, materiale

elettrico e minuterie, prelevate ove necessario mediante l’uso di carrelli

elevatori. Le parti più pesanti utilizzate nella costruzione delle macchine

per film estendibile vengono collocate direttamente nelle postazioni di

lavoro organizzate nell’area assemblaggio/collaudo per l’assemblaggio e

il collaudo delle macchine stesse, e i pezzi sono movimentati da gru a

bandiera e carraponti.

Parte del materiale viene conservato anche in un capannone collocato

in una succursale poco distante, adibito ad uso magazzino ed in parte

utilizzato come area assemblaggio/collaudo. Uno dei punti di forza

dell’azienda Packaging è la rete mondiale di distribuzione e di ricambi per

i centri di servizio presenti nelle consociate estere, pertanto è sempre

possibile ricevere materiale da una delle sedi consociate, ovviando la

necessità di possedere un magazzino di ingenti dimensioni e contenente

continuamente tutto il materiale occorrente.

Per ciascun reparto è stata valutata la presenza di rischi lavorativi e in

seconda istanza sono state individuate misure di prevenzione e protezione

da adottare per eliminare o ridurre i rischi individuati.

Le attività dell’azienda Packaging

Il core business della sede operativa Packaging prevede le seguenti

attività inerenti i macchinari e i sistemi relativi al settore imballaggio:

- progettazione;

- assemblaggio;

- collaudo;

- vendita;

- assistenza post vendita.

La sede dispone di una forza lavoro composta da 160 dipendenti, che

formano un team di progettisti, operai e collaudatori specializzati con un

elevato livello di competenze e professionalità.

La progettazione riguarda la creazione di tecnologie avanzate inerenti

le due tipologie di packaging (illustrate in figura 2.3):

- macchine per film estendibile verticale;

- macchine per film estendibile orizzontale.

–

Figura 2.3 Schema delle due differenti tipologie di packaging: macchine

per film estendibile verticali e orizzontali

–

Figura 2.4 Macchina per film estendibile verticale a tavola rotante

A sua volta per il packaging verticale di generici carichi sono state

sviluppate tre tecnologie di confezionamento:

- a giradischi o tavola rotante;

- a bracci rotanti;

- ad anelli in rotazione.

Di seguito vengono illustrate nelle figure 2.4, 2.5, 2.6 le tre tecnologie

di confezionamento progettate e applicate a macchine per film estendibile

verticale, e per ciascuna macchina si esaminano le caratteristiche

identificative. L’azienda Packaging ha inoltre brevettato sistemi di

centratura e di cambio bobina che rendono i suoi macchinari

all’avanguardia a livello mondiale.

La macchina automatica a tavola rotante per l'imballaggio di prodotti

pallettizzati con polietiline estensibile è caratterizzata da ridotti tempi di

installazione, ridotti ingombri per il trasporto e ridotti costi di investimento.

Carattere distintivo degli avvolgitori è il sistema di rotazione del piano a

rulli motorizzati costituito dalla ralla dentata supportata da cuscinetto a sfere

ad alta capacità di carico e trasmissione del moto mediante pignone in acciaio

ad alta resistenza; tale soluzione costruttiva assicura grande affidabilità

operativa e durata in esercizio nelle condizioni d'uso più gravose.

Il controllo della velocità di rotazione della piattaforma e delle relative

rampe di accelerazione e decelerazione viene effettuato mediante variatore di

frequenza; ciò garantisce che il piano a rulli motorizzati si arresti sempre in

fase, indipendentemente dal peso del carico, e che si trovi perfettamente

allineato con i convogliatori di ingresso ed uscita assicurando la corretta

alimentazione e scarico dei pallet.

–

Figura 2.5 Macchina per film estendibile verticale a braccio

rotante

La macchina automatica a braccio rotante per l'avvolgimento di

carichi pallettizzati con polietilene estensibile è particolarmente indicata

per l'utilizzo in settori merceologici in cui si richiedono elevate cadenze

produttive.

Grazie alla tecnologia del braccio rotante il deposito del film e la

stabilizzazione del carico avvengono a pallet fermo evitando così qualsiasi

rischio di caduta del carico indipendentemente dalla velocità di rotazione

del braccio.

Tali macchine rappresentano la soluzione ideale per l'avvolgimento di

carichi leggeri facilmente deformabili, instabili e trovano vasta

applicazione nei più svariati segmenti di mercato.

La modularità dei gruppi che le compongono consente un'ampia

versatilità di impiego anche in presenza di pallet di grandi dimensioni ed è

ideale per produzioni fino a 80 pallet/h.

–

Figura 2.6 Macchina per film estendibile verticale ad anello

rotante

L’azienda Packaging ha progettato un’ampia gamma di macchine ad

anello rotante per l'avvolgimento e la stabilizzazione di carichi su pallet

con film estensibile indicate per l'utilizzo nei più svariati settori

merceologici.

Tali avvolgitori operano senza contatti elettrici striscianti e si

caratterizzano per l'esclusivo sistema che consente di alimentare i gruppi

motorizzati di prestiro mediante batterie la cui ricarica avviene durante le

fasi di sosta macchina coincidenti con l'ingresso e l'uscita del pallet. Tale

soluzione tecnica, fortemente innovativa, oltre ad eliminare tutti i

problemi tipici dei contatti striscianti, permette anche di ottenere una

significativa riduzione del peso complessivo della macchina ed un corretto

bilanciamento delle masse in rotazione. Tutto ciò assicura bassi consumi

di energia elettrica, ridotta manutenzione, grande affidabilità e durata di

esercizio.

Inoltre sono state adottate soluzioni costruttive volte a minimizzare i

costi di trasporto ed i tempi di installazione con positive ricadute

sull'utilizzatore finale.

La macchina è disponibile con dispositivo (brevettato) che centra

automaticamente il foglio di copertura sulla sommità del carico,

consentendo un notevole risparmio di film e con il nuovo cambio

automatico della bobina (brevettato), che consente una capacità produttiva

fino a 135 pallet/h.

La tecnologia principalmente utilizzata nelle macchine per film

estendibile orizzontale è quella ad anello rotante. Se ne riporta di seguito

una illustrazione in figura 2.7.