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ESTRATTO DOCUMENTO

 

 

L’aspetto  critico  di  questo  sistema  è  la   programmazione  dei  turni  e  della  produzione.  

Il  sistema  opera  in  maniera  continuativa  ma  gli  operatori  lavorano  un  turno  da  8  ore  ogni  

giorno:  serve  una  attenta  programmazione  dei  turni  e  del  lavoro  da  fare.  

Le  operazioni  di  caricamento  e  staffaggio  non  possono  essere  fatte  nello  stesso  turno,  per  

esempio,  perché  il  computer  centrale  di  controllo  potrebbe  inviare  l’input  di  staffare  pezzi  

ancora  non  caricati:  allora  lo  si  farà  in  turni  diversi  e  servirà  la  presenza  degli  operatori.  

Ipotizzando  che  gli  operatori  operino  solo  un  turno  al  giorno  bisognerà  caricare  staffare  e  

lavorare  i  pezzi  con  un  sfasamento  di  almeno  2  turni;  a  fine  settimana  le  cose  peggiorano  

perché  il  sabato  e  la  domenica  non  si  lavora  e  allora  se  serve  un  pezzo  lunedì  bisogna  pensarci  

già  giovedì  caricandolo  nel  sistema.    

 

Nell’immagine  sono  indicati  in  particolare:  

Il  piano  dei  caricamenti  che  è  anticipato  per  la  logica  dei  turni  senza  operatori;  

− Il  piano  di  staffaggio  che  è  anticipato  per  la  logica  dei  turni  senza  operatori  tenendo  

− conto  che  con  un  turno  di  staffaggio  vanno  preparati  tre  turni  di  lavorazione  e  il  

venerdì  di  più  (quindi  si  inizia  già  il  giovedì  a  staffare  un  po’  più  di  tre  turni  di  

lavorazione  per  preparare  le  lavorazioni  per  il  week  end);  

Il  piano  esecutivo  che  definisce  quali  pezzi  sono  lavorati  in  un  turno.  

− Il  piano  di  distaffaggio;  

Il  piano  operativo  fa  riferimento  ai  pezzi  che  si   iniziano  a  lavorare  in  un  certo  turno.  

 

  Programmazione  aziendale  

 

  Programmazione  operativa  

In  sintesi  possiamo  

sfruttare  questa   Programmazione  PPS  fase1  

immagine  che  mostra  il  

legame  tra  le  

programmazioni.     Programmazione  PPS  fase2  

 

 

 

 

  Real  Time  Control  System  

 

  32  

   

 

MAX  MAKINO  (DESCRIZIONE  DAL  LIBRO  DA  LEGGERE)  

La  Makino  è  produttrice  di  macchine  utensili  (torni,  fresatrici  a  CN  e  centri  di  lavoro).  

Le  caratteristiche    progettuali  di  questo  sistema,  per  molti  aspetti  emblematico  di  FMS  ad  alta  

integrazione  e  automazione,  sono:  

L’elevata  flessibilità  di  produzione;    

− La  gestione  automatica  e  dinamica  degli  utensili  (sostituzione  on-­‐line);    

− L’operatività  in  continuo  dell’impianto  (24  ore  su  24);    

− L’operatività,  asincrona  rispetto  all’impianto,  degli  operatori  addetti  al  carico,  scarico,  

− staffaggio  e  distaffaggio  dei  pezzi  (che  lavorano  su  due  turni  giornalieri);    

L’alta  integrazione,  in  un’unica  rete  informatica  di  impianto,  delle  funzioni  

− tecnologiche,  gestionali  e  di  controllo  dell’intero  sistema.      

 

L’impianto  è  stato  previsto  per  avere  una  grande  flessibilità  ed  è  composto  da  3  tipi  di  centri  

di  lavoro  il  cui  parametro  distintivo  è  la  dimensione  del  “cubo  lavorabile”.  Le  macchine  sono  

centri  di  lavoro  orizzontali  con  2  buffer  di  I/O  di  un  posto  ciascuno,  integrati  alle  macchine;  

solo  il  tipo  macchina  con  cubo  lavorabile  da  1000mm,  ha  invece  un  sistema  di  I/O  di  tipo  

“shuttle”  (rotante  di  180°).  Sono  presenti  inoltre:  

Una  stazione  di  lavaggio;    

§ Un  magazzino  automatico  di  grandi  dimensioni;    

§ Sei  stazioni  manuali  di  staffaggio/distaffaggio  dei  pezzi  sui/dai  pallet;    

§ Un  magazzino  centrale  utensili;    

§ Due  stazioni  di  ingresso/uscita  materiali  dal  sistema;    

§ Un  sistema  di  movimentazione  a  rulliera;    

§ Un  sistema  di  movimentazione  con  AGV  per  i  pezzi  pallettizzati;    

§ Un  sistema  di  movimentazione  per  i  dischi  portautensili.      

§

 

Le  macchine  sono  dotate  di  un  magazzino  utensili  da  22  cartucce  ciascuno,  nelle  quali  gli  

utensili  sono  alloggiati  in  gruppi  di  tre.  Completa  il  parco  macchina  una  lavatrice  che  esegue  il  

lavaggio  dei  pezzi  per  mezzo  di  un  liquido  di  lavaggio  espulso  in  pressione  da  pistole  montate  

sul  polso  di  due  robot  comandati  da  un  CNC.  Il  material  handling  è  assicurato  da  3  AGV  per  

quanto  riguarda  la  movimentazione  dei  pezzi,  mentre  due  AGV  di  minori  dimensioni  sono  

predisposti  alla  movimentazione  degli  utensili  dal  magazzino  generale  ai  magazzini  utensili  

delle  macchine  e  viceversa.  Un  terzo  sottosistema  è  costituito  dalle  rulliere  a  movimento  

orizzontale  in  due  direzioni  perpendicolari,  che  integrano  le  zone  di  carico-­‐scarico,  di  

pallettizzazione  e  la  zona  di  scambio  con  gli  AGV.      

 

L’impianto  è  progettato  con  lo  scopo  di  rendere  asincrono  il  lavoro  umano!  Al  funzionamento  

delle  attrezzature  automatiche  in  modo  che  il  ritmo  degli  operatori  possa  essere  indipendente  

da  quello  del    sistema  automatico.  I  pezzi  arrivano  alla  stazione  di  I/O  dei  materiali  in  cassoni,  

corredati  da  una  bolla  di    carico  emessa  dal  sistema  gestionale  aziendale.  L’operatore  addetto  

al  carico,  sulla  base  delle  indicazioni    proveniente  dal  supervisore  (e  in  particolare  dal  

software  di  gestione  della  produzione),  effettua  il  carico  dei  pezzi  grezzi  nell’impianto.  A  tale  

scopo  nel  magazzino  sono  disponibili  dei  vassoi  in  legno  dove  riporre  il    grezzo;  l’operatore,  

quindi,  dichiarata  la  sua  disponibilità  al  carico,  riceve  tramite  il  sistema  di  controllo  del    

magazzino  un  vassoio  entro  cui  deporre  il  grezzo  da  caricare  nel  sistema.  Una  volta  

completata  l’operazione  il  vassoio  viene  automaticamente  reimmesso  nel  magazzino.  

I  pezzi  da  lavorare  vengono  montati  manualmente  sui  pallet  nelle  work  setting  station,  ciò  in  

relazione  alla  elevata  flessibilità  di  produzione  prevista  per  l’impianto,  cosa  che  non  

renderebbe  praticabile  una  automazione  di  questa  fase.  I  pallet  sono  normalizzati  in  modo  da  

poter  essere  gestiti  automaticamente  dal  sistema  di  handling.  Sono  previste  6  work  setting  

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station,  ognuna  delle  quali  è  collegata  tramite  un  terminale  al  supervisore,  che  sottopone  ai  6  

operatori  addetti  a  tale  attività  il  piano  di  piazzamento  giornaliero  dei  pezzi.  La  dichiarazione  

di  disponibilità  al  clamping  dell’operatore  fa  si  che,  in  relazione  ad  ogni  codice  da  caricare,  

vengano  inviati  dal  magazzino  un  pallet  vuoto,  una  cassetta  contenente  il  grezzo  e  una  

cassetta  contente  l’attrezzatura  necessaria  a  fissare  il  grezzo  sul  pallet.  Sul  terminale  grafico,  

di  cui  ogni  stazione  è  dotata,  appaiono  contemporaneamente  ai  disegni  elaborati  

dall’ingegneria  di  produzione  le  istruzioni  sulle  modalità  di  piazzamento  del  pezzo.  All’atto  

della  dichiarazione  di  completamento  dell’attività  di  staffaggio  da  parte  dell’operatore,  il  

pallet  ritorna  in  magazzino  in  attesa  di  essere  richiamato  per  la  lavorazione.  

Un  discorso  a  parte  merita  la  gestione  dinamica  degli  utensili  basata  su  di  un  magazzino  

centrale  di  alta  capacità  (circa  1000  utensili)  e  su  di  un  sistema  di  trasferimento  on-­‐line  degli  

utensili  fra  il  magazzino  e  le  macchine  utensili  tramite  AGV,  che  consente  un  cambio  dinamico  

degli  utensili  a  bordo  macchina,  onde  garantire  all’impianto  la  flessibilità  di  progetto.  Questa  

modalità  operativa  richiede  evidentemente  una  sofisticata  programmazione  dell’invio  dei  

pezzi  alle  macchine,  poiché  bisogna  garantire  che  non  sorgano  conflitti  tra  i  diversi  pezzi  da  

lavorare  sulla  stessa  macchina,  in  relazione  agli  utensili  necessari  (bisogna  infatti  tenere  

conto  del  fatto  che  un  utensile  può  essere  comune  a  più  pezzi  diversi  e  che  la  sostituzione  

degli  utensili  richiede  un  certo  lasso  di  tempo).  Il  sistema  di  gestione  degli  utensili  fa  pertanto  

riferimento  a  due  mappe,  quella  degli  utensili  montati  sulle  macchine  e  quella  degli  utensili  

contenuti  nel  magazzino  utensili  centrale  (tool  warehouse).  Poiché  il  lancio  di  un  pezzo  in  

produzione  richiede  che  tutti  gli  utensili  richiesti  dal  ciclo  tecnologico  siano  disponibili  a  

bordo  macchina,  è  necessaria  una  gestione  integrata  del  processo  di  sostituzione  degli  utensili  

e  della  programmazione  della  produzione,  per  evitare  fermi  macchina  dovuti  alla  mancanza  

degli  utensili  necessari.  Infine,  quando  tutte  le  condizioni  preventive  sono  state  assolte  e  il  

sottosistema  di  gestione  della  produzione  del  supervisore  “decide”  che  un  pezzo  deve  essere  

lanciato  in  produzione,  il  pallet  attrezzato  che  lo  contiene  viene  richiamato  dal  magazzino  

centrale  e,  tramite  il  sistema  di  trasporto  a  rulliere,  passa  in  consegna  agli  AGV.  Nel  frattempo,  

per  mezzo  della  rete  locale,  il  supervisore  invia  al  CNC  di  ciascuna  macchina  prevista  dal  ciclo  

di  lavoro  del  pezzo  nel  FMS,  il  programma  del  ciclo  di  lavoro  su  quella  specifica  macchina  

(cioè  il  part-­‐program,  contenuto  nel  database  tecnologico  del  supervisore)  e  il  ciclo  di  

produzione  ha  luogo  automaticamente.  Come  già  detto,  alla  fine  del  ciclo  di  lavorazione  il  

pezzo  viene  fatto  rientrare  nel  magazzino  principale  e,  in  successivi  turni  di  lavoro  degli  

operatori,  verrà  prima  smontato  dal  pallet  cui  è  fissato  (unclamping)  per  essere  riposto  in  una  

cassetta  di  legno  e  successivamente  scaricato  dal  sistema  e  riposto  in  un  contenitore  per  

essere  inviato  ad  altro  reparto  della  fabbrica.  

 

ALCUNI  ESEMPI  DI  FMS:  IL  SISTEMA  SCAMP  

 

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  Il   sistema  scamp  è  un  sistema  caratterizzato  da:  

-­‐ Macchine  utensili  a  controllo  numerico  ognuna  controllata  da  

un  PLC  e  collegate  in  rete  tra  loro;  

-­‐ Un  computer  centrale  di  controllo;  

-­‐ La  possibilità  di  lavorare  famiglie  di  pezzi.  

Ha  tutte  le  caratteristiche  di  un  FMS.  

 

Il  sistema  si  appoggia  su   una  movimentazione  a  rulliera   ad  anello  

dove  i  pallet  con  i  pezzi  continuano  a  girare.  Nelle  postazioni  laterali  

gli  operatori  mettono  i  pezzi  sulla  rulliera  esterna  e  solo  dopo  averli  

registrati  al  pc,  vengono  buttati  nella  rulliera  centrale.  Le  postazioni  

laterali  sono  stazioni  di  carico  e  scarico  perchè  gli  operatori  

mettono  i  pezzi  in  base  alle  istruzioni  del  pc.  

 

Con  questo  sistema  si  producono  pezzi  rotazionali  come  per  esempio  alberi  dentati.    

Le  macchine  si  estendono  solo  su  

una  dimensione  e  sono  posizionate  secondo   una  certa  

sequenza  che  riflette  l'ordine  di  lavorazione.    

Rispetto  al  Max  Makino  questo  sistema  ha  una  flessibilità  minore  anche  se  fornisce  ai  pezzi  la  

possibilità  di  saltare  le  stazioni  dove  non  devono  essere  lavorati.  

Non  ci  sono  AGV  perchè  non  serve  andare  nelle  due  direzioni:  la  rulliera  permette  di  

soddisfare  le  necessità  di  movimentazione  e  costa  molto  meno  degli  AGV.  

 

Un  pezzo  posizionato  sulla  rulliera  centrale  viene  spinto  da  uno  

spintore  verso  le  macchine  

utensili  dove  è  necessario  che  sia  lavorato;  analogamente,  a  lavorazione  finita  il  pezzo  sarà  di  

nuovo  spinto  sulla  rulliera  centrale.  

I  pallet  sono  solo  vassoi  perchè  effettuando  solo  lavorazioni  di  rotazione  i  pezzi  vengono  

prelevati  e  bloccati  dal  tornio.  Non  serve  lo  staffaggio  dei  pezzi  al  pallet.    

 

Non  serve  il  magazzino  portautensili  perchè  ogni  macchina  ha  il  suo  set  a  bordo  macchina  e  

non  c’è  bisogno  di  replicare  lo  stesso  utensile  su  più  macchine  perché  evidentemente  le  

lavorazioni  sono  più  specializzate.   Il  magazzino  è  la  rulliera,  il  trasportatore.  

È  un  sistema  che  non  funziona  in  modalità  non  presidiata  perchè  la  sua  autonomia  è  limitata  

ai  pezzi  caricati  sulla  rulliera.  Al  massimo  lavora  in  autonomia  qualche  ora.  

 

ALCUNI  ESEMPI  DI  FMS:  LA  CELLA  DI  PRODUZIONE  

La  

cella  di  produzione  è  caratterizzata  da:  

-­‐ Tre  macchine  utensili  controllate  ognuna  da  un  PLC;  

-­‐ Un  magazzino  portautensili;  

-­‐ Una  postazione  di  loading  e  unloading;    

-­‐ Un  AGV;  

-­‐ Movimentazione  attraverso  un  robot  a  portale.  

 

Ha  tutte  le  caratteristiche  di  un  FMS:  si  chiama  cella  solo  

perché  è  un  sistema  piccolo,  semplice,  con  sole  tre  

macchine.  

 

 

 

Il   robot  cartesiano  a  portale  prende  i  pezzi  dalla  stazione  di  carico  e  scarico,  che  è  

automatica  perchè  rifornita  dall'AGV,  e  porta  i  pezzi  alle  macchine  per  le  lavorazioni.    

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Ogni   macchina  ha  il  suo  PLC  e  uno  di  questi  contiene  anche  il  computer  di  controllo  centrale  

dell’intera  cella.  Anche  il  robot  cartesiano  a  portale  è  governato  da  un  PLC.  

Le  stazioni  di  carico  e  scarico  fungono  anche  da  magazzino  e  da  buffer  perché  le  macchine  non  

sono  dotate  di  una  zona  buffer.  

È  il  sistema  di  movimentazione  che  controlla  e  sincronizza  le  3  macchine.  

È  possibile  che  uno  stabilimento  sia  caratterizzato  da  più  celle  di  questo  tipo:  è  un  sistema  che  

fornisce  un  buon  livello  di  flessibilità.  

 

ALCUNI  ESEMPI  DI  FMS:  UN  SISTEMA  PER  IL  SETTORE  AEROSPAZIALE  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Le  lavorazioni  necessarie  per  il  settore  aerospaziale  sono  caratterizzate  dalle  seguenti  

caratteristiche:  

Elevatissima  qualità;  

o Elevatissima  precisione;  

o Importantissimo  il  rispetto  delle  tolleranze.  

o

Quindi  serve  un  sistema  in  grado  di  lavorare  pezzi  molto  diversi  tra  loro,  con  volumi  

produttivi  bassi,  tempi  di  lavorazione  lunghi  con  l’obiettivo  di  fornire  la  massima  qualità  

(intesa  come  rispetto  delle  tre  caratteristiche  sopra  elencate).    

Serve  quindi  un  FMS.  L’immagine  mostra  un  esempio  caratterizzato  da:  

1. Le   stazioni  di  carico  e  scarico  dei  pezzi:  c'è  una  rulliera  circolare  (carosello)  che  gira  

e  si  interfaccia  con  gli  AGV.  Il  fatto  che  la  rulliera  di  carico  sia  un  anello  permette  di  

disaccoppiare  la  sequenza  di  carico  dalla  sequenza  di  lavorazione;  

2. Tre  

Automated  Guided  Vehicle;  

3. Quattro   macchine  a  controllo  numerico;  

4. Una   macchina  per  la  rimozione  di  truciolo;  

5. Una   macchina  per  il  lavaggio  dei  pezzi;  

6. Alcune  macchine  a  controllo  numerico  per  il   controllo  qualità  dei  pezzi;  

7. Una  zona  dove  il   controllo  qualità  è  completato  manualmente;  

8. Una   computer  room  dove  è  posizionato  il  computer  centrale  di  controllo;  

9. Una  postazione  per  la   manutenzione  degli  AGV;  

10. Una  postazione  per  la   ricarica  e  il   parcheggio   degli  AGV  (funzionano  a  batterie).  

 

Gli  utensili  sono  a  bordo  macchina,  quindi  non  serve  un  magazzino  portautensili.    

Il  magazzino  di  prodotti  c’è,  è  piccolo  ed  è  la  postazione  di  carico  e  scarico:  il  sistema  opera  a  

volumi  bassi  con  tempi  di  lavorazione  lunghi  per  questo  il  magazzino  è  piccolo.  

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ALCUNI  ESEMPI  DI  FMS:  LA  CELLA  DI  PRODUZIONE  

In  questo  esempio  di   cella  di  produzione  si  

producono,  con  volumi  non  elevati,  motori  di  

grosse  dimensioni:  pezzi  molto  pesanti.  

 

Dall’immagine  si  possono  distinguere:  

-­‐ Cinque   postazioni  di  carico  e  scarico  

che  fanno  da  buffer  (magazzino);  

-­‐ I   pallet  sagomati  per  tenere  i  pezzi  da  

lavorare  in  posizione  (non  è  necessario  

lo  staffaggio  perché  i  pezzi  sono  

sufficientemente   pesanti   da   stare   fermi);  

-­‐ Il   sistema  di  movimentazione  non  è  la  rulliera  ma  la   navetta  che  scarica  meglio  il  

maggior  peso  dei  pezzi.  La  navetta  va  bene  anche  perché  le  macchine  sono  poche  e  

l’interferenza  (due  macchine  libere  allo  stesso  momento)  da  gestire  è  bassa.    

-­‐ C’è  un  

carroponte  montato  sul  soffitto  che  sposta  i  pezzi  e  li  posiziona  sui  buffer  in  

attesa  delle  lavorazioni  e  che  li  recupera  al  termine  delle  stesse.  

 

ALCUNI  ESEMPI  DI  FMS:  LA  CELLA  DELLA  BADGER  METER  

La  

cella  della  Badger  Meter  è  un  sistema  

caratterizzato  da  due  macchine  non  dotate  

di  buffer.  Per  massimizzare  la  saturazione  

della  macchina  i  pezzi  finiti  vanno  rimossi  

subito  dal  sistema  di  trasporto  e  la  

macchina  va  rifornita  immediatamente  con  

un  altro  pezzo  da  lavorare:  per  questo  

motivo   la  navetta  ha  due  postazioni,  una   Magazzino  in  orizzontale  

di  carico  e  l’altra  di  scarico.   Il  buffer  è  

sulla  navetta  stessa.  

 

Il  magazzino  non  è  realizzato  in  verticale  ma  in  orizzontale  mettendo  tante  postazioni  vicine  

(costano  poco):  è  comodo  perché  il  magazzino  è  posizionato  lungo  la  navetta  che  è  il  sistema  

di  carico  e  scarico  dei  pezzi.    

Questa  soluzione   costa  poco  ma   deve  svilupparsi  lungo  la  direttrice  dei  binari  della  

navetta:  quindi  per  aumentare  il  magazzino  bisogna  allungare  i  binari.  

 

ALCUNI  ESEMPI  DI  FMS:  IL  FLEXIBLE  MANUFACTURING  SYSTEM  DELLA  FANUC  

Questo  FMS  si  occupa  sia  della  lavorazione  che  

dell’assemblaggio  dei  pezzi  da  produrre.    

Al   piano  terra  il  sistema  si  occupa  delle  

lavorazioni,  caratterizzate  da  macchine  più  

pesanti,  mentre  al   primo  piano  si  occupa  della  

assemblaggio  dei  pezzi.  

Il   magazzino  automatizzato  ASRS  funge  anche  

da  ascensore  tra  i  due  piani  e  quindi  da  sistema  

di  movimentazione.    

Sia  al  piano  terra  che  al  primo  piano  non  ci  sono  

gli  AGV  ma  quattro  rulliere  ad  anello:  il  motivo  è  che  un  sistema  come  questo  ha  bisogno  di  

movimentare  molti  pezzi  contemporaneamente  e  gli  AGV  li  spostano  solo  uno  alla  volta.  

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  Le  Componenti  di  un  Flexible  Manufacturing  System  

 

Lo  schema  logico  –  concettuale  di  un  Flexible  Manufacturing  System  è  rappresentato  nella  

figura  seguente  e  rappresenta  quelle  che  sono  le  componenti  principali  che  devono  

caratterizzare  un  sistema  per  poterlo  classificare  come  un  FMS.  

 

Il   work  center  è  costituito  da  tre  componenti:  

la   macchina  utensile  (M)  con  i  rispettivi   buffer  (B)  

e   tool  buffer  (TB)  che  forniscono  rispettivamente  

pezzi  da  lavorare  e  utensili  per  effettuare  le  

lavorazioni.  Sono  collegati  bidirezionalmente  alla  

macchina  in  modo  da  consentire  il  loading  e  

l’unloading  dei  pezzi  e  degli  utensili.  

 

Il   material  handling  system  (MHS)  è  il  sistema  che  

gestisce  la  movimentazione  dei  materiali;  non  si  

interfaccia  direttamente  con  le  macchine  ma  con  

il  buffer  e  con  le  postazioni  di   loading  (L)  e  

unloading  (U)  che  a  loro  volta  interagiscono  con  

computer  centrale  di  controllo.  

Il  MHS  interagisce  bidirezionalmente  con  il  

magazzino  automatizzato  (non  rappresentato  

nello  schema)  ASRS.  

 

Analogamente  è  presente  un   tool  handling  system  (THS)  che  gestisce  la  movimentazione  degli  

utensili  e  si  interfaccia  bidirezionalmente  con  la   tool  room  (TR),  il  magazzino  degli  utensili,  e  

con  i  tool  buffer.  

 

È  possibile  che,  come  rappresentato,  sia  presente  un  

fixture  buffer  (FB)  cioè  una  postazione  di  

staffaggio  dei  pezzi  per  favorire  le  lavorazioni.    

C’è  sicuramente  un   control  center  system  (CCS),  un  computer  centrale  di  controllo  che  tramite  

la  rete  (le  linee  tratteggiate)  gestisce  i  vari  PLC  e  governa  il  sistema.  

 

Ora  andremo  a  descrive  nel  dettaglio  le  componenti  più  importanti  di  un  FMS.    

 

LE  MACCHINE  UTENSILI  

Le  macchine  utensili  sono  generalmente  macchine  a  controllo  numerico  

più  o  meno  complesse.    La  caratteristica  fondamentale  da  considerare  

sono  i   gradi  di  libertà  della  macchina,  cioè  il  numero  di  assi  su  cui  la  

macchina  può  muoversi  individualmente  o  tramite  i  suoi  dispositivi.  È  

importante  perché  i  gradi  di  libertà  ci  permettono  di  capire  quanti  

movimenti  può  fare  la  macchina  e  quindi  per  quali  tipi  di  lavorazioni  è  

adatta.  L’immagine  accanto  mostra:  

a) Una  macchina  utensile  a  tre  assi:  il  mandrino  può  muoversi  in  tre  

direzioni,  quindi  tre  gradi  di  libertà;  

b) Una  macchina  utensile  identica  alla  precedente  con  la  tavola  porta  

pezzi  in  grado  di  ruotare:  i  gradi  di  libertà  diventano  quattro;  

c) Una  macchina  utensile  identica  alla  precedente  con  la  tavola  porta  

pezzi  in  grado  di  ruotare  e  muoversi  avanti  e  indietro:  i  gradi  di  

libertà  diventano  cinque.   38  

   

 

Un’altra  caratteristica  importante  da  capire  è  la  tipologia  di  macchina  utensile.  Esistono  due  

tipologie:  

1. Le   macchine  specializzate:  sono  macchine  che  svolgono  una  sola  lavorazione  

meccanica  in  maniera  molto  efficiente,  ma  sono  rigide  e  poco  flessibili;  

2. Le   macchine  general  purpose:  sono  macchine  che  svolgono  più  lavorazioni  

meccaniche  e  risultano  quindi  molto  flessibili.  

 

Le  differenze  principali  tra  le  

macchine  specializzate  e  le   macchine  general  purpose  sono:  

  Tempo  ciclo  

− Le  macchine  specializzate  sono  più  veloci  nello  svolgere  la  lavorazione  specifica  per  la  

quale  sono  state  progettate.  Se  così  non  fosse  la  soluzione  general  purpose  

dominerebbe  completamente  la  soluzione  specializzata.    

 

Trasferimenti  dei  pallet  

− Supponiamo  un  pezzo  necessiti  di  

tornitura,  fresatura  e  foratura.    

Adottando  tre  macchine  specializzate  

il  pezzo  dovrà  visitare  in  serie  le  tra  

macchine  affidandosi  ad  un  sistema  di  

movimentazione,  che  prevedrà  almeno  

4  movimentazioni  o  più  nel  caso  ci  sia  

un  magazzino  in  mezzo.  

Adottando  una  macchina  general  

purpose  le  lavorazioni  vengono  

compiute  in  successione  sulla  stessa  

macchina  riducendo  la  necessità  di  movimentazioni.    

Quindi,  le  movimentazioni  nella  soluzione  specializzata  sono  maggiori  rispetto  a  quelle  

necessarie  nella  soluzione  general  purpose;  di  conseguenza  il  sistema  di  

movimentazione  dovrà  essere  molto  più  potente  e  costoso.

  Vulnerabilità  al  guasto  

− Supponiamo  di  ragionare  a  parità  di  

macchine  (quattro)  specializzate  e  general  

purpose.  Considerando  il  caso  in  cui  

vadano  tutte  alla  stessa  velocita  ci  si  

prospetta  una  situazione  come  quella  in  

figura.  

Se  nella  soluzione  specializzata  si  guasta  la  

fresa  o  la  foratrice  la  capacità  produttiva  si  

riduce  allo  0%;  se  si  guasta  un  tornio  la  

capacità  produttiva  scende  al  50%.

Nella  soluzione  general  purpose  se  si  guasta  una  qualunque  macchina  general  purpose  

la  capacità  produttiva  scende  al  75%.  

In  generale  quindi,  supponendo  la  rottura  di  una  macchina,  la  soluzione  general  

purpose  è  meno  vulnerabile  al  guasto.

  Numero  di  macchine  necessario  

− Supponiamo  di  dover  lavorare  un  pezzo  seguendo  queste  direttive:    

Un  turno  di  lavorazione  corrisponde  a  8  ore  al  giorno;  

o 39  

   

  Il  pezzo  deve  essere  lavorato  4  ore  sul  tornio,  4  ore  sulla  fresatrice,  4  ore  sulla  

o foratrice;  

Le  macchine  general  purpose  sono  il  20%  più  lente  delle  macchine  specializzate.  

o

Allora  la  lavorazione  nei  due  casi  richiede:  

  SOLUZIONE  SPECIALIZZATA  

Lavorazioni   Ore  di  Lavorazione   Macchine  Necessarie   Ore  Necessarie   Tasso  Saturazione  della  Macchina  

Tornitura   4     1  SP  –  Tornio   4   4/8  =  0,5  

Fresatura   4   1  SP  –  Fresatrice   4   4/8  =  0,5  

Foratura   4   1  SP  –  Foratrice   4   4/8  =  0,5  

TOT  ore  di  lavorazione   12  ore  

  SOLUZIONE  GENERAL  PURPOSE  

Lavorazioni   Ore  di  Lavorazione   Macchine  Necessarie   Ore  Necessarie   Tasso  Saturazione  della  Macchina  

Tornitura   4     2  General  Purpose   12*(1,2)  =  14,4   14,4/16  =  0,9  

Fresatura   4        

Foratura   4        

TOT  ore  di  lavorazione   14,4  ore  

 

Le  tabelle  mostrano  che  per  lavorare  il  pezzo  con  la  soluzione  specializzata  servono  tre  

macchine,  mentre  per  la  soluzione  general  purpose  solo  due:  c’è  una  differenza  di  costi.  

Inoltre,  il  tasso  di  saturazione  medio  delle  macchine  general  purpose  è  del  90%  contro  

il  50%  delle  macchine  specializzate:  ciò  significa  che  nella  soluzione  specializzata  

spendiamo  di  più  per  acquistare  più  macchine  che  comunque  saranno  ferme  la  metà  

del  tempo.    

Se  aumentiamo  il  volume  produttivo,  supponendo  quindi  di  dover  lavorare  10  pezzi  in  

5  giorni  lavorativi  da  8  ore,  avremmo:  

  SOLUZIONE  SPECIALIZZATA  

Lavorazioni   Ore  di  Lavorazione   Macchine  Necessarie   Ore  Necessarie   Tasso  Saturazione  della  Macchina  

Tornitura   40     5  SP  –  Tornio   40   40/40  =  1  

Fresatura   40   5  SP  –  Fresatrice   40   40/40  =  1  

Foratura   40   5  SP  –  Foratrice   40   40/40  =  1  

TOT  ore  di  lavorazione   120  ore  

  SOLUZIONE  GENERAL  PURPOSE  

Lavorazioni   Ore  di  Lavorazione   Macchine  Necessarie   Ore  Necessarie   Tasso  Saturazione  della  Macchina  

Tornitura   40   18  General  Purpose   120*(1,2)  =  144   144/160  =  0,9  

Fresatura   40        

Foratura   40        

TOT  ore  di  lavorazione   144  ore  

 

Le  tabelle  mostrano  come  all’aumentare  del  volume  produttivo  aumenti,  come  logico,  il  

numero  di  macchine  necessario.  La  soluzione  general  purpose,  però,  richiede  18  

macchine  mentre  quella  specializzata  solo  15:  questo  è  dovuto  al  maggiore  tempo  di  

ciclo  delle  macchine  general  purpose  che  fa  aumentare  più  di  quanto  non  succeda  nella  

soluzione  specializzata,  il  tempo  totale  di  lavorazione.    

 

Il  numero  di  macchine,  quindi,  dipende  dal  volume  produttivo:  per  volumi  bassi    

servono  meno  general  purpose,  per  volumi  alti  servono  meno  macchine  specializzate.  

40  

   

  Bilanciamento  stazioni  

− Supponiamo  di  dover  produrre  più  prodotti  che  generano  un  carico  di  lavoro  di  6  ore  

di  tornitura,  6  ore  di  fresatura  e  6  ore  di  foratura.    

Se  adottiamo  tre  macchine  specializzate  o  tre  general  purpose  la  situazione  è  uguale.  

Ma  se  cambia  il  mix  produttivo  e  le  ore  di  lavoro  non  sono  più  ugualmente  distribuite  

tra  le  macchine  la  situazione  cambia;  se  per  esempio  il  carico  di  lavoro  è  pari  a  9  ore  di  

tornitura,  3  di  fresatura  e  6  di  foratura  c’è  uno  shift  di  tre  ore  tra  fresatura  e  tornitura.  

Quindi,  serve  un  altro  tornio  per  produrre  la  quantità  di  pezzi  richiesta.  

 

Se  il  numero  totale  di  ore  di  lavorazione  resta  lo  stesso  ma  il  carico  di  lavoro  si  sposta  

tra  le  diverse  attività,  le  macchine  general  purpose  riescono  ad  assorbire  il  

cambiamento  più  facilmente  delle  macchine  specializzate.  

Per  mercati  stabili  risulta  più  opportuna  la  soluzione  specializzata,  mentre  per  mercati  

turbolenti  che  inducono  continue  variazioni  di  mix  produttivo  è  meglio  adottare  la  

soluzione  general  purpose.  

  Costo  

− Una  macchina  general  purpose  è  sicuramente  più  costosa  di  una  specializzata.  Per  i  

motivi  espressi  discutendo  le  variabili  precedenti  però,  il  costo  complessivo  della  

soluzione  scelta  dipende  dal  volume  produttivo.    

Se  i  volumi  produttivi  sono  bassi  è  meglio  adottare  la  soluzione  general  purpose  

perché  si  acquistano  meno  macchine;  se  i  volumi  produttivi  aumentano  il  numero  di  

general  purpose  necessario  aumenta  più  di  quanto  aumenta  il  numero  di  macchine  

specializzate  necessario:  per  questo  adotta  si  la  seconda  soluzione.  

 

Riassumendo  le  differenze  abbiamo  questa  tabella:  

 

VARIABILE   SPECIALIZZATE   GENERAL  PURPOSE  

Tempo  ciclo   Migliore   Peggiore  

Trasferimenti  dei  pallet   Necessari   Non  necessari  

Vulnerabilità  al  guasto   Maggiore   Minore  

Numero  di  macchine   Maggiore  per  bassi  volumi  produttivi   Minore  per  bassi  volumi  produttivi  

necessario   Minore  per  alti  volumi  produttivi   Maggiore  per  alti  volumi  produttivi  

Bilanciamento  stazioni   Tendenzialmente  peggiore   Migliore,  di  facile  attuazione  

Diminuisce  all’aumentare  del  volume   Aumenta  all’aumentare  del  volume  

Costo     produttivo   produttivo  

 

 

Macchine  specializzate  e  general  purpose  sono  

solo  gli  estremi  di  un  continuum  di  soluzioni  

adottabili.  Infatti,  è  possibile  pensare  a  una  

soluzione  mista  dove  gran  parte  della  

produzione  è  soddisfatta  con  macchine  

specializzate  e  laddove  è  necessario  assorbire  

delle  variazioni  di  mix  si  sfrutta  la  soluzione  

general  purpose  cercando  di  ottimizzare  costi,  

efficacia  e  efficienza.  

 

 

  41  

   

 

I  BUFFER  

I   buffer  sono  magazzini  di  piccola  capacità  (uno  o  due  posti)  situati  a  fianco  di  ogni  stazione  

di  lavoro  e  servono  a  disaccoppiare  il  funzionamento  della  macchina  da  quello  del  sistema  di  

trasporto:  più  il  buffer  è  grande  e  più  la  macchina  è  indipendente  dal  sistema  di  trasporto,  più  

i  buffer  sono  piccoli  e  più  il  funzionamento  della  macchina  dipende  da  esso.    

Poiché  le  macchine  sono  molto  più  costose  dei  buffer,  si  tende  a  dimensionare  più  

generosamente  i  buffer  per  saturarne  meglio  la  capacità  produttiva;  tenendo  però  in  

considerazione  anche  il  costo  dei  buffer,  esiste  un  problema  di   dimensionamento  economico  

(trattato  nel  prossimo  capitolo).  

Esistono  diverse  tipologie  di  buffer:  

  1. I   buffer  di  macchina:  sono  buffer  che  

servono  a  disaccoppiare  una  macchina  

utensile  dal  sistema  di  movimentazione  dei  pezzi.  Tra  questi  possiamo  distinguere:  

  Buffer  rotante  a  due  posti  

− Questa  soluzione  è  caratterizzata  da  una  tavola  a  due  posti,  detta  

shuttle,  in  grado  di  ruotare  di  180°  attorno  ad  un  asse  centrale.  La  

tavola  si  interfaccia  con  la  macchina  utensile  e  con  il  sistema  di  

movimentazione  rimuovendo  dalla  macchina  un  pezzo  appena  

lavorato,  ruotando  e  fornendo  a  essa  un  nuovo  pezzo  da  lavorare,  

fornendo  al  sistema  di  movimentazione  il  pezzo  appena  lavorato  e  

acquisendone  da  esso  uno  nuovo  da  lavorare.   Il  grado  di  

disaccoppiamento  tra  macchina  e  sistema  di  movimentazione  

corrisponde  a  un  solo  pezzo,  perché  il  sistema  di  movimentazione  

ha  a  disposizione  solo  il  tempo  di  una  lavorazione  per  evacuare  un  

pezzo  finito  e  fornirne  uno  nuovo  da  lavorare.   È  un  sistema  molto  

efficace  se  i  tempi  di  lavorazione  dei  pezzi  sono  abbastanza  

lunghi  da  permettere  il  disaccoppiamento:  per  la  lavorazione  di  

pezzi  piccoli  e  veloci  non  è  efficace.  

  Buffer  a  tavola  rotante  

− Questa  soluzione  è  un’estensione  della  precedente:  il  

buffer  è  più  grande  e  permette  il  posizionamento  di  

più  pezzi.  Generalmente  la  postazione  di  input-­‐

output  è  unica  in  modo  da  permettere  alla  macchina,  

grazie  al   maggiore  grado  di  disaccoppiamento  

con  il  sistema  di  movimentazione  dovuto  al  maggior  numero  di  pezzi  ospitati  dal  

buffer,  di  operare  autonomamente  per  un  certo  tempo.  La  macchina  avendo  a  

disposizione  i  pezzi  sul  buffer  non  necessita  per  un  tempo  maggiore  del  

rifornimento  del  sistema  di  trasporto.    

 

NOTA  BENE:  

Un  buffer  serve  ad  assorbire  le  varianze  tra  il  consumo  della  macchina  e  il  tempo  di  trasporto,  

non  ad  assorbire  mediamente  la  differenza  tra  questi  due  tempi.    

È  ovvio  che   mediamente  il  sistema  di  trasporto  deve  essere  più  veloce  ad  alimentare  i  pezzi  

rispetto  alla  velocità  di  lavorazione  della  macchina,  ma  siccome  la  macchina  lavora  pezzi  

diversi  può  comunque  avere  tempi  più  o  meno  lunghi  a  seconda  dei  casi.  

Il  buffer,  quindi,  assorbe  le  variazioni  istantanee  tra  il  ritmo  di  lavorazione  della  macchina  e  il  

ritmo  di  trasporto  del  sistema  di  movimentazione:   più  sono  ampie  le  varianze  dei  tempi  da  

gestire  più  deve  essere  grande  il  buffer.     42  

   

  Buffer  a  testa  mobile  

− Questa  soluzione  è  caratterizzata  da  un  buffer   a  due  posizioni  di  

lavorazione.  La   macchina  utensile,  terminata  la  lavorazione  del  

primo  pezzo,   trasla  su  delle  guide  piane  per  lavorare  il  secondo  

pezzo  mentre  il  sistema  di  movimentazione  preleva  il  primo  già  

lavorato.  

È  una  soluzione  poco  diffusa  e  usata  prevalentemente  nel  caso  di  

pezzi  ingombranti.  

 

Buffer  a  tavola  pendolare  

− Questa  soluzione  è  caratterizzata  da   una  tavola  porta  pezzi  in  

grado  di  ospitare  due  pezzi  e  di  traslare  posizionando  i  pezzi  

esattamente  davanti  al  mandrino  della  macchina  utensile.  Questa  

soluzione,  però,  

prevede  dei  tempi  morti  nel  momento  in  cui  il  

sistema  di  movimentazione  preleva  i  pezzi  lavorati:  in  sostanza  la  

macchina  durante  quei  momenti  non  produce.  

  Buffer  a  carosello  di  pallet  

− Questa  soluzione  è  caratterizzata  da  

un  carosello  di  

forma  ovalizzata  che  funge  da  tavola  porta  pezzo  dove  

la  macchina  lavora  direttamente  i  pezzi  fornitele.  È  una  

soluzione  a  metà  tra  la  tavola  rotante  e  la  tavola  

pendolare  e   permette  ampi  periodi  di  autonomia  per  

la  macchina  utensile.  

 

2. I   buffer  di  sistema:  sono  buffer  posizionati  in  una  zona  centrale  del  sistema  condivisa  

da  tutte  le  macchine  utensili.  Svolgono  la   funzione  di  magazzino  interoperazionale  

dove  è  possibile  depositare  i  pezzi  che  hanno  

finito  la  lavorazione  su  una  macchina  e  

attendono  che  il  buffer  della  macchina  su  cui  

dovranno  essere  successivamente  lavorati  si  

liberi.  Le  soluzioni  impiantistiche  sono  le  stesse  

viste  per  i  buffer  di  macchina.    

 

Nel  sistema  Scamp  la  rulliera  centrale  è  un  buffer  

di  sistema  comune  a  tutte  le  macchine  e  

analogamente  nell’FMS  visto  per  il  settore  

aerospaziale,  la  rulliera  è  logicamente  un  buffer  di  sistema.  

 

IL  TOOL  BUFFER:  IL  MAGAZZINO  UTENSILI  A  BORDO  MACCHINA  

Il   magazzino  utensili  è  un  dispositivo  a  bordo  macchina  che  consente  alla  macchina  stessa  di  

avere  a  disposizione  immediatamente  l’utensile  che  le  serve  per  effettuare  una  particolare  

lavorazione  e  di  scaricare  l’utensile  che  non  le  serve  più.    

Poiché  un  Flexible  Manufacturing  System  è  progettato  per  lavorare  più  pezzi  diversi,  è  

necessario  che  ogni  stazione  possieda  un  ampio  mix  di  utensili  in  modo  da  poter  permettere  

alle  macchine  di  svolgere  tutte  le  lavorazioni  necessarie  sui  diversi  pezzi.    

Se  il  numero  di  utensili  necessario  è  limitato,  questi  possono  essere  montati  a  bordo  macchina  

per  offrire  una  maggiore  flessibilità  di  esercizio  (a  bordo  macchina  si  arriva  a  un  numero  

compreso  tra  60  e  120  utensili);  se,  invece,  il  numero  degli  utensili  è  elevato  si  rende  

necessario  un  

tool  handling  system,  cioè  un  sistema  di  movimentazione  degli  utensili.  

43  

   

 

In  questo  secondo  caso  si  può  impostare  la  gestione  degli  utensili  in  due  modi  diversi:  

1. La  

gestione  on-­‐line:  gli  utensili  vengono  cambiati  mentre  il  sistema  lavora;  

2. La  

gestione  a  campagne:  il  magazzino  utensili  viene  configurato  per  lavorare  un  certo  

mix  di  pezzi  (una  campagna)  e  sono  previste  delle  soste  del  sistema  per  la  sostituzione  

degli  utensili.  

 

Ad  ogni  modo  la  funzionalità  di  un  tool  buffer  è  la  stessa  di  un  buffer,  cioè  

disaccoppiare  la  macchina  dal  sistema  di  movimentazione  degli  utensili  

cercando  di  minimizzare  il  fermo  macchina  fornendole  il  più  velocemente  

possibile  gli  utensili  necessari  alla  specifica  lavorazione.    

Operativamente  il  magazzino  utensili  opera  in  quattro  fasi:  

a) Il  braccetto  preleva  dal  magazzino  a  bordo  macchina  l’utensile  e  si  

posiziona  per  agganciare  quello  da  sostituire;  

b) L’utensile  da  sostituire  viene  sfilato  dal  mandrino;  

c) Il  braccetto  compie  una  rotazione  di  180°  in  modo  da  allineare  il  

nuovo  utensile  con  l’asse  del  mandrino;  

d) Il  braccetto,  dopo  aver  agganciato  il  nuovo  utensile  al  mandrino,  

riporta  l’utensile  già  utilizzato  al  magazzino  a  bordo  macchina.  

La  fase  a)  e  la  fase  d)  avvengono  a  macchina  operativa  e  quindi  non  rappresentano  perdite  di  

produzione.  

 

Come  per  i  buffer  anche  per  i  tool  buffer  possiamo  distinguere:  

  1. I   tool  buffer  di  macchina:  sono  magazzini  utensili  che   servono  a  disaccoppiare  una  

macchina  utensile  dal  sistema  di  movimentazione  degli  utensili.    

Tra  questi  possiamo  distinguere:  

  Tool  buffer  a  catena  

− Questo  tipo  di  magazzino  utensili  è  caratterizzato  da  una  catena  montata  su  un  

supporto  rigido:  gli  anelli  montati  sul  supporto  rigido  hanno  una  forma  che  gli  

permette  di  ospitare  gli  utensili.  La  catena  deve  poter  ruotare  in  modo  da  portare  

vicino  al  braccetto  l’utensile  di  cui  la  macchina  necessita  e  deve  posizionare  una  

postazione  vuota  per  accogliere  gli  utensili  appena  recuperati.  A  tener  traccia  delle  

diverse  posizioni  degli  utensili  è  il  PLC  che  gestisce  la  macchina.  Al  posto  della  

catena,  si  può  avere  una  soluzione  a   tamburo  caratterizzata  da  una  piastra  forata  

sulla  circonferenza  per  ospitare  gli  utensili.  Come  per  la  tavola  rotante  e  il  carosello,  

più  aumenta  il  diametro  più  aumenta  la  possibilità  di  immagazzinare  utensili,  ma  la  

soluzione  a  catena  è  più  compatta  e  meno  ingombrante.  

 

Tool  buffer  a  rack  di  utensili  

− Questo  tipo  di  magazzino  utensili  è  caratterizzato  dalla  presenza  di  4  rack    

(montanti),  uno  per  ogni  lato  del  corpo  che  li  contiene.  C’è  un  sistema  a  bandiera  in  

grado  di  ruotare  di  360°  attorno  ai  rack  provvisto  di  un  braccio  che  sale  e  scende  

che  permette  di  andare  a  prendere  gli  utensili  in  uno  qualunque  dei  4  rack,  in  

qualunque  posizione  essi  si  trovino.  

Mentre  la  macchina  usa  un  rack  di  utensili,  gli  altri  possono  essere  sostituiti,  

ottenendo  una  rapida  sostituzione  di  un  numero  molto  elevato  di  utensili.  Non  è  

una  soluzione  molto  diffusa  perché  la  disposizione  degli  utensili  sui  rack  e  il  mix  di  

produzione  devono  sempre  essere  legati  tra  loro  vincolando  la  produzione  

eccessivamente.     44  

   

 

  2. I   tool  buffer  di  sistema:  se  gli  utensili  non  vengono  posizionati  a  bordo  macchina  ma  

in  zone  comuni  a  più  macchine  il  tool  buffer  è  di  sistema.  

 

È  possibile  considerare  un  aspetto  in  più   AGV  

riguardante  il  sistema  di  cambio  utensili:  è  

possibile  infatti  fare  cambiare  gli  utensili  a  un  

Automated  Guided  Vehicle.  L’AGV  per  gli  

utensili  ha  un  braccetto  robotizzato  che  serve  

per  caricare  e  scaricare  gli  utensili  dai  diversi  

magazzini  utensili  appena  descritti.  La  

particolarità  dell’AGV  per  gli  utensili  è  che  sarà  

caratterizzato  da  una  piastra  forata  che  gli  

permette  di  contenere  e  spostare  gli  utensili.    

 

 

LA  TOOL  ROOM:  IL  MAGAZZINO  PORTAUTENSILI  

La  

tool  room  è  il  magazzino  centralizzato  degli  utensili  ed  è  

caratterizzato  da  un  rack  con  tanti  montanti,  da  un  traslo  

che  scorre  avanti  e  indietro  e  da  un  robot  che  sale  e  scende  

a  prelevare  o  posizionare  gli  utensili.  

 

 

IL  MATERIAL  HANDLING  SYSTEM:  IL  SISTEMA  DI  TRASPORTO  

Anche  per  la  movimentazione  dei  pezzi,  all’interno  dei  Flexible  Manufacturing  System,  è  

possibile  adottare  diverse  soluzioni  impiantistiche  a  seconda  delle  esigenze,  per  esempio:    

  La  rulliera  

§ La  rulliera  è  un  insieme  di  rulli  motorizzati  che  ruotano  grazie  a  un  motore  che  

trasmette  loro  il  moto.  Generalmente  il  motore  c’è  solo  per  un  tratto  di  rulliera  e  sono  i  

rulli  a  trasmettere  il  moto  ai  pallet  appoggiati  sulla  rulliera.    

La  rulliera  prevede  anche  la  possibilità  di  frizionare  i  rulli:  arrivati  in  fondo  alla  rulliera  

i  pallet  devono  fermarsi  e  i  rulli  sotto  devono  smettere  

di  girare  per  evitare  di  rovinarsi  e  di  rovinare  i  pallet  a  

causa  dello  sfregamento.  Il  frizionamento  riguarda  solo  

un  numero  limitato  di  rulli,  in  corrispondenza  della  

zona  “finale”  della  rulliera;  gli  altri  devono  continuare  a  

ruotare  per  permettere  la  continua  movimentazione  dei  

pallet.  

 

La  rulliera  è  la  soluzione  più  economica  per  

implementare  un  sistema  di  movimentazione:  il   layout  

del  sistema  è  vincolato  ad  uno  sviluppo  dell’FMS  lungo  la    

direzione  della  rulliera.  Quindi  è  un  sistema  legato  a  uno  

sviluppo  lineare  del  layout.  Se  abbiamo  bisogno  di  

tante  macchine,  perché  abbiamo  bisogno  di  tanta  capacità  produttiva,  alla  fine  ci  

troveremo  con  un  impianto  stretto  e  lungo.    

  45  

   

  Se  abbiamo  bisogno  che  i  pallet  si  

muovano  nelle  due  direzioni  è  necessario  

adottare  un   sistema  di  trasporto  a  

rulliera  non  più  lineare,  ma  come  quello  

rappresentato  nella  figura  affianco.    

In  questo  sistema  c’è  un  tratto  di  rulliera  ,  

indicato  dalla  freccia,  svincolato  dalla  

rulliera  principale  che  può  muoversi  in  

verticale  e  ruotare  permettendo  il  cambio  

di  direzione  dei  pallet  tramite  due  binari  

ortogonali  rispetto  alla  rulliera  principale.  

È  un’applicazione  un  po’  diversa  dall’FMS  

ma  è  interessante  per  due  motivi:  

a. La  curva  che  caratterizza  la  rulliera  principale.  È  interessante  perchè i  rulli  

che  formano  la  curva  hanno  una  forma  non  cilindrica  come  gli  altri  perché  

altrimenti  i  pallet  slitterebbero.  Lo  slittamento  è  dovuto  alle  diverse  velocità  

tangenziali  che  agiscono  sul  pallet  in  curva:  proviamo  a  capirlo  osservando  delle  

sezioni.  

  Centro  di  curvatura  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Il  pallet  quando  si  trova  in  curva  ha  una  velocità  in  A  che  è  diversa  rispetto  a  

quella  in  B,  perché  i  due  punti  rispetto  al  centro  di  rotazione  si  trovano  a  

distanze  diverse:  un  vettore  è  più  corto  dell’altro.    

Anche  guardando  la  situazione  frontale  (figura  in  basso  a  sinistra)  si  vede  il  

pallet  appoggiato  sul  rullo,  ma  la  sua  velocità  è  quella  del  punto  più  esterno,  cioè  

quella  che  corrisponde  al  punto  B  della  figura  precedente.  Siccome  il  pallet  deve  

avere  contatto  con  il  rullo,  visto  che  è  il  rullo  che  gli  trasmette  il  moto,  questa  è  

la  velocità  del  pallet  ma  anche  la  velocità  tangenziale  in  questo  punto  del  rullo;  e  

siccome  il  rullo  ha  una  sua  velocità  angolare,  questo  raggio  deve  essere  tale  per  

cui  quando  il  rullo  ha  quella  velocità  angolare  questa  velocità  tangenziale  sia  

esattamente  quella  che  serve  per  evitare  uno  slittamento  tra  il  rullo  e  il  pallet  

46  

   

  stesso.  Quindi  il  raggio  dovrà  essere  calcolato  di  conseguenza.  Lo  stesso  rullo,  

internamente,  dovrà  avere  una  velocità  tangenziale  più  piccola;  quindi,  dentro  il  

rullo  dovrà  essere  più  piccolo  per  avere  quella  determinata  velocità  tangenziale.  

L’ultima  figura  mostra  una  sezione  di  un  rullo  in  curva:  è  un  tronco  di  cono  

inclinato.  È  inclinato  perchè  altrimenti  il  pallet  scivolerebbe.

b. La  parte  di  rulliera  svincolata  all’incrocio  tra  le  rulliere  non  è  quadrata  e  

perfetta  come  lo  spazio  dove  si  inserisce  altrimenti  non  ruoterebbe,  per  questo  

motivo  ha  gli  angoli  smussati.

 

Riassumendo  i   vantaggi  e  gli   svantaggi  di  questa  soluzione  sono:  

Soluzione  facile  da  implementare,  semplice  e  poco  costosa;  

o Soluzione  monodirezionale,  a  meno  della  variante,  da  allungare  se  servono  più  

o macchine,  quindi  una  soluzione  poco  flessibile.  

  Il  trasporto  su  rotaia  

§ Questa  soluzione  è  caratterizzata  da  una  coppia  di  binari  che  costituiscono  una  rotaia  e  

da  una  navetta  appoggiata  su  di  essa.  La  navetta  è  un  vassoio  con  le  ruote  appoggiate  

sui  binari.    

Le  ruote  non  hanno  motorizzazione  e  il  moto  alla  navetta  

viene  trasmesso  con  un  sistema  particolare:  c’è  una  vite  

senza  fine  in  mezzo  ai  due  binari  e  sotto  la  navetta  c’è  una  

ruota  (drive  whell)  che  si  innesta  nella  filettatura  della  vite  

senza  fine.  Quando  la  vite  senza  fine  gira,  la  ruota  viene  

spostata  avanti  e  indietro  e  di  conseguenza  la  navetta.  

  I   vantaggi  di  questa  soluzione  sono  dati  dal  fatto  che  la  rotaia  

sorregge  pesi  più  grandi  perchè  attraverso  le  4  ruote  della  

navetta  scarica  il  peso  sui  binari  e  quindi,  non  dovendo  

dimensionare  la  rulliera  in  base  al  peso  da  sorreggere,  i  costi  

sono  ridotti.  In  funzione  del  numero  di  movimentazioni  da  fare  potrebbero  servire  più  

navette.  Due  navette  sullo  steso  binario  andrebbero  avanti  e  indietro  e  basta  creando  

un  vincolo  sulle  movimentazioni:  con  un  binario  solo  servirebbe  un  impianto  molto  

lungo;  l’istallazione  di  due  binari,  invece,  potrebbe  essere  sostituita  da  un  anello  cosi  

da  permettere  alle  due  navette  di  essere  indipendenti  nelle  movimentazioni.  

  Gli  Automated  Guided  Vehicle  -­‐  AGV  

§ Un  AGV  è  un  carrello  motorizzato,  gestito  da  un  PLC,  con  due  ruote  motrici  posteriori  e  

due  ruote  anteriori  sterzanti.    

A  differenza  delle  altre  soluzioni  per  la  movimentazione  dei  pezzi  all’interno  del  

sistema,  gli  AGV  sono  dotati  di   un  sistema  di  sicurezza;  infatti,  la  rulliera  e  la  rotaia  

costituisco  naturalmente  un  ostacolo  al  movimento  delle  persone,  mentre  gli  AGV  si  

muovono  negli  stessi  spazi  degli  operatori  e  c’è  un  potenziale  rischio  di  collisione.  

I  dispositivi  di  sicurezza  più  utilizzati  sugli  AGV  sono:  

a. Un   dispositivo  sonoro  che  permette  all’AGV  di  emettere  un  suono  acuto  

quando  si  sta  per  mettere  in  movimento;    

b. Delle   luci  lampeggianti  che  si  attivano  quando  l’AGV  è  in  movimento;  

c. Un   bumper  che  è  un  fascione  di  plastica  morbido  sorretto  da  delle  molle  e  

funge  da  paraurti.  Se  l’AGV  urta  un  ostacolo,  le  molle  si  comprimono  su  un  

sensore  e  l’AGV  si  ferma  immediatamente.    

47  

   

  Generalmente  la  movimentazione  di  un  AGV  

non  dipende  dall’AGV  stesso  perché  non  

possiede  dei  sensori  di  posizionamento;   gli  

AGV  seguono  una  traccia  ricavata  nel  

pavimento  degli  impianti:  la  traccia  è  

caratterizzata  da  un  cavo  elettrico,  disposto  

orizzontalmente  sotto  il  livello  del  pavimento,  

alimentato  da  corrente  alternata  e  quindi  in  

grado  di  generare  un  campo  elettro-­‐magnetico.    

L’intensità  di  un  campo  elettro-­‐magnetico  varia  

proporzionalmente  a  

1/distanza ,  dove  la  

2

distanza  in  questione  è  quella  tra  il  filo  e  i  

sensori  dell’AGV.    

I  due  sensori,  che  sono  al  centro  dell’AGV,  

misurano  l’intensità  del  campo  elettro-­‐magnetico  e  permettono  all’AGV  di  seguire  la  

traccia  in  ogni  sua  configurazione.  Le  curve  sono  possibili  perché  le  ruote  sterzanti  

sterzeranno  per  mantenere  i  due  sensori  allineati  in  maniera  simmetrica  rispetto  alla  

verticale.    

I  cavi  della  traccia  non  sono  continui  ma  sono  delle  porzioni  

di  cavo:  in  base  ai  cavi  che  sono  attivi  è  possibile  determinare  

il  percorso  voluto  e   gestire  i  cambi  di  direzione.  

Il  problema  della  movimentazione  dell’AGV  con  i  cavi  è  che  

una  volta  progettato  il  sistema,  i  percorsi  sono  determinati  e  

se  si  vuole  riprogettare  il  layout  della  fabbrica  bisogna  

riposizionare  tutti  i  cavi  nel  pavimento.  

  E’  quindi  possibile  adottare  altre  soluzione  di  guida  rispetto  agli  AGV  (in  realtà  il  

sistema  a  cavi  è  ancora  quello  più  utilizzato  per  una  questione  di  precisione  e  costi)  

come  per  esempio:  

  Sistema  guida  laser:    

− Posizionando  un  emettitore  

di  luce  laser  a  bassa  potenza  

a  360°  sugli  AGV  e    

nell’ambiente  degli  specchi  

convessi  che  riflettono  il  

raggio  laser  verso  tutte  le  

direzioni  è  possibile  

individuare  la  posizione  di  un  

AGV.  Infatti,  sono  sufficienti  

due  raggi  riflessi  per  

individuare  univocamente  la  

posizione  dell’AGV  all’interno   Bumper  

dello  stabilimento;  inoltre,  è  

necessario  fornire  al  PLC  la  

mappa  dello  stabilimento  in  modo  che  possa  comunicare  all’AGV  i  percorsi  da  

effettuare.  Intervenendo  sulla  mappa  è  possibile  andare  a  ricreare  via  software  i  

percorsi  che  l’AGV  può  fare:  è  una  soluzione  caratterizzata  da  un  layout  di  

percorsi  riprogrammabile,  molto  più  semplice  rispetto  alla  soluzione  con  i  cavi.  

  48  

   

  Sistema  a  guida  radio  

− Il  sistema  a  guida  radio  sfrutta  lo  stesso  

concetto  di  sovrapposizione  tra  

posizione  assoluta  e  una  mappa  usato  

per  il  sistema  laser.  Il  numero  minimo  di  

antenne  necessario  è  3  per  poter  

sfruttare  la  triangolazione  e  identificare  

la  posizione  univoca  dell’AGV  all’interno  

dello  stabilimento.    

È  lo  stesso  meccanismo  adottato  dal  

sistema  GPS  (Global  Position  System):  i  

satelliti  fungono  da  antenne  ma  si  muovono  anch’essi  e  in  più  l’altitudine  e  il  

fatto  che  la  terra  non  sia  una  sfera  perfetta  fanno  si  che  servano  più  satelliti  e  

che  la  posizione  sia  trovata  non  solo  tramite  la  triangolazione.    

 

Gli  

svantaggi  del  sistema  a  guida  laser  e  del  sistema  a  guida  radio  sono  l’inferiore  

precisione  e  il  maggior  costo  rispetto  alla  guida  con  cavi  attraversati  da  corrente;  in  più  

sono  soggette  a  problemi  di  interferenza.  

E’  presente  un’ulteriore  tecnologia  che  utilizza  le  sorgenti  wireless  wifi,  utilizzando  la  

triangolazione  delle  tre  sorgenti.  

I   vantaggi   offerti  dagli  AGV  rispetto  alla  rulliera  e  alla  rotaia  sono  legati  alla  maggiore  

flessibilità  grazie  alla  maggiore  complessità  dei  percorsi  realizzabili.  

 

L’AUTOMATED  STORAGE  RETRIEVAL  SYSTEM:  IL  MAGAZZINO  CENTRALIZZATO  

Il   magazzino  centralizzato  è  costituito  da  scaffalature  con  loculi  di  varia  dimensione  e  un  

corridoio  dove  è  presente  un  traslo-­‐elevatore:  è  un  montate,  legato  a  un  binario  a  terra  e  a  

uno  in  alto  per  evitare  oscillazioni,  sul  quale  è  presente  una  forca  che  sale  e  scende  per  

prendere  i  pallet  nel  magazzino.    

C’è  una  zona  chiamata   baia  di  carico  e  scarico  dove,  grazie  a  dei  buffer  che  disaccoppiano  il  

magazzino  dal  sistema  di  trasporto,  stazionano  i  semilavorati  o  i  prodotti  finiti.    

La  mappa  del  magazzino  è  gestita  dal  PLC  che  controlla  il  traslo-­‐elevatore  e  che  conosce  le  

posizioni  dei  diversi  pezzi.  

Il   dimensionamento  del  magazzino  automatizzato  devo  guardare  i  seguenti  parametri:    

Il  numero  di  loculi,  determinato  dal  quantitativo  di  materiale  da  stoccare;  

• Il  throughput  time  in  ingresso  e  in  uscita  dal  magazzino,  determinato  dalle  

• caratteristiche  del  traslo-­‐elevatore.  

Se  è  necessario  stoccare  molti  pezzi  con  una  bassa  movimentazione  un  traslo-­‐elevatore  per  

corridoio  potrebbe  essere  uno  spreco  di  risorse,  per  esempio.  

 

Una  soluzione  alternativa  è  il   Caterpillar.    

Nella  figura  accanto  i  prodotti  da  stoccare  sono  motori  di  

grandi  dimensioni  e  molto  pesanti:  inoltre  la  forma  

dei  motori  è  diversa  tra  i  vari  pezzi.    

La  soluzione  dei  pallet  per  la  movimentazione  non  è    

percorribile  e  viene  sostituita  da  una  soluzione  dove  i  

motori  sono  appesi  con  dei  ganci.    

Il  sistema  di  trasporto  ha  due  ganci  che  si  possono  

allontanare  e  avvicinare  in  base  alle  necessità  del  motore  

specifico.  In  questo  caso  i  loculi  sono  dei  corridoi  di  sostegni  dove  si  possono  appendere  i  

motori.   Le  tracce  diventano  un  sistema  di  movimentazione  aereo.  

49  

   

 

IL  CONTROLLO  DIMENSIONALE  

Anche  se  non  fa  parte  propriamente  dei  componenti  che  caratterizzano  un  Flexible  

Manufacturing  System,  il   controllo  dimensionale  è  un  aspetto  importantissimo  in  alcuni  

settori  dove  le  tolleranze  sono  bassissime  (abbia  già  citato  il  settore  aerospaziale).  

 

Il  controllo  dimensionale  viene  fatto  con  un  utensile  particolare  detto  

tastatore  la  cui  funzione  

è  scorrere  su  un  pezzo  lavorato  per  ricostruirlo  virtualmente  e  permetterne  l’analisi  delle  

caratteristiche.    

La  precisione  del  tastatore  deve  essere  superiore  rispetto  alle  tolleranze  richieste  (altrimenti  

non  è  in  grado  di  misurarle)  e  la  macchina  per  il  controllo  dimensionale  deve  essere  pesante  

per  evitare  che  eventuali  vibrazioni  compromettano  il  controllo  dimensionale  stesso.  

La  macchina  è  fatta  di  pietra  e  deve  avere  una  scarsa  sensibilità  alle  variazioni  di  temperatura  

per  evitare  di  misurare  in  maniera  sbagliata:  per  questo  motivo,  spesso  la  misura  viene  fatta  

in  ambienti  a  temperatura  controllata.  In  generale,  però,  essendo  la  base  di  pietra  si  evita  che  

si  dilati  con  la  temperatura  come  se  fosse  metallo.    

Inoltre,  essendo  di  pietra  è  più  stabile  e  risolve  il  problema  delle  vibrazioni;  per  risolvere  

ulteriormente  questo  problema,  la  macchina  viene  posizionata  in  un  buco  riempito  di  sabbia  e  

i  quattro  montanti  sono  appoggiati  su  cuscinetti  di  gomma.    

Il  pavimento  e  l’appoggio  della  macchina  sono  separati  da  un  taglio,  per  non  trasmettere  

ulteriori  vibrazioni.  

A  seconda  dei  pezzi  che  devono  essere  controllati,  esistono  diversi  tipi  di  tastatori  (con  uno  o  

più  dita)  come  mostrato  nelle  seguenti  figure:  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  50  

   

  Il  Dimensionamento  di  un  Flexible  Manufacturing  System  

 

Dimensionare  significa  capire  rispetto  alla  domanda  di  prodotto,  quindi  alle  quantità  attese  di  

ciascun  prodotto  che  l’impianto  deve  produrre,  la  quantità  di  risorse  di  cui  abbiamo  bisogno.    

 

LE  STRATEGIE  GENERALI  PER  LA  PROGETTAZIONE  DI  UN  FMS  

La  

progettazione   di  un  Flexible  Manufacturing  System  richiede  di  risolvere  una   check  list  

per  evitare  di  progettarlo  e  poi  dimensionarlo  in  maniera  errata  rispetto  alle  esigenze.    

Ci  sono  due  livelli  di  progettazione:  uno  più  industriale  a  livello  di  sistema  e  uno  più  

tecnologico  a  livello  di  macchina  utensile.  

 

Un  esempio  di  check  list  prevede  di  rispondere  alle  seguenti  domande:  

 

Per  quanto  riguarda  l’architettura  fisica  delle  macchine  bisogna  decidere  se  usare  macchine  

simili,  diverse,  specializzate,  general  purpose  o  se  adottare  una  soluzione  mista,  quindi:  

Usiamo  una  soluzione  parallela  (le  macchine  sono  tutte  uguali)?  

− Usiamo  una  soluzione  seriale  (le  macchine  sono  tutte  diverse)?    

− Usiamo  una  soluzione  mista  (come  nell’impianto  Max  Makino)?  

− Che  componenti  andranno  a  costituire  il  nostro  FMS?  

− A  livello  di  unità  operative:  

o Macchine  a  controllo  numerico  e/o  macchine  speciali?  

§ Macchine  di  misura  e/o  collaudo?  Misura  manuale  o  automatica?  

§ Stazioni  accessorie  per  clamping  e  unclamping?  

§ Stazioni  di  lavaggio  e/o  rimozione  truciolo?  

§

A  livello  di  sistema  di  trasporto:  

o Adottiamo  degli  AGV  o  una  rulliera?  Qual  è  il  layout  appropriato?  

§ Se  adottiamo  degli  AGV  come  fare  per  minimizzare  i  percorsi?  

§ Serve  movimentare  separatamente  pallet,  utensili  o  altri  accessori?  

§ Servono  dei  buffer?  

§

A  livello  di  servizi  vari:  

o Gestione  on  line  o  a  campagne  degli  utensili?  

§ Che  tipo  di  sistema  informatico  abbiamo  bisogno?  

§ Che  tipo  di  servizio  elettrico  e  idraulico  abbiamo  bisogno?  

§ Che  tipo  di  sistema  di  sicurezza  abbiamo  bisogno?  

§ Che  tipo  di  sistema  di  evacuazione  di  truciolo  abbiamo  bisogno?  

§

A  livello  di  sistema  di  controllo:  

o Controllo  manuale  o  automatico?  

§

I  primi  tre  punti  riguardano  la  parte  fisica  e  visibile  dell’impianto;  il  sistema  di  

controllo  riguarda  la  parte  che  non  si  vede.  

 

Per  quanto  riguarda  il  sistema  di  movimentazione  bisogna  capire  quanti  pezzi  movimentare,  

che  dimensioni  hanno,  quanto  pesano,  con  che  frequenza  vanno  spostati,  quindi:  

Che  tipo  di  pezzi  dobbiamo  movimentare  (morfologia,  ingombri,  peso)?  

− Quanto  tempo  è  richiesto  per  il  trasporto  dei  pezzi?  

− Che  tipo  di  percorsi  devono  essere  effettuati  (complessità)?  Il  layout  dei  percorsi  dovrà  

− cambiare  spesso  (varietà)?  

In  che  modo  possiamo  disciplinare  il  trasporto:  parallelamente  con  rulliera  o  

− sequenzialmente  con  AGV  o  navetta?    

Che  tipo  di  dispositivo  possiamo  usare  (rulliera,  navetta,  AGV  o  robot)  quanti  e  con  che  

− velocità?   51  

   

 

 

La  scelta  fra  tutte  queste  possibilità  lungo  ognuna  delle  dimensioni  rappresenta  un  problema  

multidimensionale  con  vincoli  possibili:  ad  esempio  scegliendo  una  soluzione  lungo  una  

dimensione,  potrebbe  essere  che  se  ne  precluda  una,  o  più  di  una,  lungo  un'altra.    

Determinare  la  soluzione  ottimale  diventa  molto  complesso.    

 

Un  altro  problema  nelle  scelte  è  legato  all’affidabilità  delle  informazioni,  agli   orizzonti  

temporali  di  progettazione  e  alla  

vita  dell’impianto.    

Qualsiasi  siano  le  condizioni  di  mercato  in  cui  ci  si  trova,  il  dimensionamento  del  sistema  

viene  fatto  sul  

mix  produttivo  di  riferimento.  

Si  parla  di:  

Famiglia  chiusa  (definita  nota)  quando  c’è  bassa  turbolenza  del  mercato  quindi  il  mix  è  

Ø caratterizzato  da:  

Una  famiglia  piccola;  

o Un  sistema  dedicato;  

o Una  flessibilità  richiesta  limitata;  

o Un’elevata  certezza  delle  informazioni.    

o

Famiglia  aperta  (non  perfettamente  definita)  quando  c’è  un’elevata  turbolenza  del  

Ø mercato  quindi  il  mix  è  caratterizzato  da:  

Delle  informazioni  poco  certe;  

o Una  famiglia  non  perfettamente  definita  che  cambia  nel  tempo;  

o Un’espressione  statistica  del  mix  di  riferimento  fatta  attraverso  la  selezione  dei  

o pezzi  significativi  (si  pensa  a  un  pezzo  significativo  senza  dettagliarlo  troppo  e  

si  basano  su  di  esso  le  stime  del  mix  produttivo).    

I  pezzi  significativi  non  devono  essere  pezzi  veri,  ma  devono  essere  pezzi  le  cui  

caratteristiche  principali  sono  quelle  che  avranno  i  pezzi  che  andremo  a  produrre.  

 

Il  dimensionamento  di  un  FMS  segue  tre  fasi:  

1. Il   dimensionamento  a  valori  medi  attraverso  il  quale  si  va  a  determinare  il  numero  

di  macchine  e  il  numero  di  trasportatori  necessari;  

2. Il   dimensionamento  tramite  la  teoria  delle  code  per  stimare  il  numero  di  buffer  

necessari;  

3. Il   dimensionamento  tramite  uno  o  più  modelli  di  simulazione  dell’impianto  che  

permette:  

a. Di  verificare  i  valori  determinanti  nelle  fasi  1  e  2;  

b. Di  fare  il  dimensionamento  di  dettaglio.    

La  simulazione  è  un  modello  dinamico  (il  tempo  è  una  variabile  del  modello)  mentre  le  prime  

due  fasi  si  basano  su  modelli  statici  e  non  permettono  di  definire  in  dettaglio  la  posizione  dei  

diversi  dispositivi  all’interno  dell’impianto.  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  52  

   

 

IL  DIMENSIONAMENTO  A  VALORI  MEDI  

I  dati  di  partenza,  necessari  per  condurre  il  dimensionamento  a  valori  medi,  sono  la  

tipologia  

e  la   quantità  di  pezzi  da  produrre  all’interno  di  un  orizzonte  temporale  (le  dimensioni  della  

domanda  e  dei  volumi  sono  pezzi  nell’unità  di  tempo).  

Inoltre,  serve  avere  informazioni  sulle  lavorazioni  da  fare  per  soddisfare  la  domanda  dei  pezzi  

e  i  tempi  di  lavorazioni  necessari  per  ogni  particolare  pezzo  sulle  diverse  macchine.    

Potrebbe  essere  utile  avere  due  tabelle  che  riportano  quanti  pezzi  di  ogni  tipo  produrre  in  un  

anno  e  quanto  tempo  su  ogni  macchina  necessitano  di  essere  lavorati:  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Per  calcolare   il  numero  di  macchine  necessario  dobbiamo  seguire  i  seguenti  passi:  

  1. Calcolare  il   carico  di  lavoro:  è  il  tempo  totale  di  lavorazione  necessario  per  ciascuna  

macchina  e  si  calcola  come:  


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Gidan8

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DETTAGLI
Corso di laurea: Corso di laurea magistrale in ingegneria gestionale
SSD:
A.A.: 2014-2015

I contenuti di questa pagina costituiscono rielaborazioni personali del Publisher Gidan8 di informazioni apprese con la frequenza delle lezioni di Sistemi di Produzione Automatizzati e studio autonomo di eventuali libri di riferimento in preparazione dell'esame finale o della tesi. Non devono intendersi come materiale ufficiale dell'università Politecnico di Milano - Polimi o del prof Taisch Marco.

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