Schemi Lean Manufacturing

Lean Manufacturing

1. Origini

Nasce in Giappone, figlio della loro cultura → lotta agli sprechi.

America → "vecchio" mirava e migliora nei momenti di "fermo", dove il lavoro è semplice attrezzando l'uomo in modo corretto.

• Ohno teorizza per primo il layout produzione → più efficiente.
• SMED → Single Minute Exchange of Die → riduzione tempo settato per macchina.
• Toyotismo → superare produzione innovando processo → produttività.
• Le 7 mude si aggiungono le human work → uomo utilizzato al massimo.
• JIT → just in time e kanban.

2. Principi

1. Specifica il valore del punto di vista del cliente → cliente sempre al centro.
2. Elimina le attività che non aggiungono valore → scarti, difetti, correzioni, attese, errori.

Lean Enterprise House

• Obiettivo: realizzare la casa → processo semplice e rapido.
• Sistema Toyota Production System → eliminazione sprechi.

Metodo Triz

• Metodi per individuare problemi valore e sprechi.
• Soluzioni devono essere alternative e efficaci.

Sprechi di Ohno e nuovi sprechi

1. Sovraproduzione
2. Scorte
3. Trasporti
4. Difetti di processo
5. Movimenti
6. Attese
7. Sprechi produttivi

Lean Manufacturing

1. Origini

• Nasce in Giappone, figlio della loro cultura → lotta agli sprechi.
• America → metodo inizialmente creato mentre Fordismo si dissolve.

2. Principi

• Specificare il valore del punto di vista del cliente.
• Map delle catene del valore, eliminazione sprechi specifici.
• Produrre solo quel che serve al cliente (pull production).
• Perfezione tramite miglioramento continuo.

25 Caratteristiche

1. Cliente esterno fonte informazioni.
2. Integrazione col cliente nella concezione e sviluppo del prodotto.
3. Scopo (concepimento) pull non push.
4. Miglioramento continuo visibile in tutti gli aspetti.
5. Competizione basata sull'affidabilità.

Lean Enterprise House

• Tutte le azioni verso creazione valore.
• Problemi subito visibili, persone vicine clienti coinvolte.
• Strumenti semplici.

Metodo Triz

• Due principi di riduzione sprechi e valore finale.
• Riduzione sprechi basata su desideri clienti.
• 4 livelli inventivi: utile, detrimental, harmful, useful.

Sprechi di Ohno e nuovi sprechi

• Sovrapproduzione
• Difetti
• Movimenti non necessari
• Trasporto
• Stocaggio
• Percorsi

Le 3 M

- Muda: ogni attività che consuma risorse senza generare un valore percepito.

- Mura: irregolarità nel processo.

- Muri: sovraccarico del sistema.

Gemba e Learning to see

- Gemba: lo stato del vero valore.

Strategia delle operations

1. Grazie a visione del mercato determinare le capacita operative richieste.

Sviluppo processo prodotto (nel matricie)

• Cost model.
• Elementi critici per lo sviluppo del prodotto.
• 1. Definire obiettivi misurabili (10 100 1000).
• 2. Assicurare qualità a fonte: operazioni precise.
• 3. Stabilire punti di controllo.
• 4. Disegnare esattamente come si deve fare.
• 5. Superare i confini.
• 6. Migliorare la qualità.

Quality Function Deployment (QFD)

• Obiettivo: ottenere requisiti di progettazione e produzione dal cliente.
• 3 fasi: pianificazione di prodotto, pianificazione controllo, pianificazione operativo.

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

- Obiettivo: prevenire gli effetti negativi ai prodotti/sistemi/processi.

Design To Cost (DTC)

- Considerare il costo prodotto come variabile dipendente dal prezzo del mercato.

Design For Manufacturing/Assembly

- 70% del costo definito in fase di sviluppo.

Comprendere cliente

3 fattori: Basic factor (B), Satisfier (S), Delighter (C).

Policy Deployment (PD)

Assicura che tutte le risorse sono guidate al stesso obiettivo.

3 Pianificazione e Programmazione

Da push o pull

- Push: produzione basata su previsione.

Just In Time (JIT)

- Ridurre i tempi di attraversamento.

Task Time

- Indica il tempo dell'attività necessario per cominciare il successivo.

Riduzione Δt di ciclo

• Al richiesta prima di ripetere un'attività uguale
• P = ho un processo → t _lim vincolato * n; organizzazione più lungo del processo e detta durata T _p
• Posso calcolare N = HT ⁼ L = linea di livellamento
  • livello zero
  • x= quanti fatti + pilota(Human)
  • livello
  • livellamento+parita; T > evo → migliorare i proprio tempi di esecuzioni sul lavoro
  • Higher livellamento+parita; T > evo → migliorare i proprio tempi di esecuzioni sul lavoro

Riduzione Δt di attraversamento

• Detto Lead Time → Δt da quando prendo materie prime a quando esce prodotto finito → permette dermino del bloc
• È somma del tempo di attraversamento e tempo di snop (Narciso; 3)
• l lead time di approvigionamento (forti gia venduto = Lead Time minimo (3-4 sett, es. palleggi)).
• Push⬄Extro→Pull (conclusione sensazione materiale in movimento, magazzino ecc);
• Ridurre per intrappolare materiali → ricezione componenti → verita vostra
  • ottima
  • altre prospettive → miglioramento
• Soluzioni:
  • Operators
  • Manager Praxes (maniacalizzazione unica forma -> migliorando interrogandosi (inclini → collegamento diverse tecniche: cicli))

Affidabilità di processi e modelli

• La trasformazione in Lean richiede un aumento di qualità dell'affidabilità dei prodotti forniti dai nostri processi
• Attenzione al esplode mediante cinque + cinque (需求) quindi → leads varie domiciliazioni (mediante tenti domande dubbi (能否質))
  • Fokus trattamento problemi root cause
  • H Browse ⇄ I Gestione → miglioramento FMEA ₆

Kanban

• Metodo volto a ridurre le 3 M: (seguncione bestia) sulla semplicità e sul visual management → type/code
• Se quantità > quantità necessaria → truce tutte le non lasciando tracce inutili (FIFO per T, M, F, Gesu Out per V, B)
• Canvas precedenza → corretti:) il → carte → il metodo Kanban →
  • Quantità necessario/fabbisogno per code formação → FIFO parete tutt'al tino tramite a Jiro Lean tool ovvero diffuso (2/3 della domanda=). Nuovi ordini su Olio o V Kanban → quindi di settimana in settimana in nuovi Kanban per tolere Quando il pexing Simbololog invia ad una produzione (cioè FIFO) = Kanban -> cil = Canvas - Reso

Regole

• N = Qt 主観->explanation nulla situazione

15 perché

• Determatieven cause del problemo→ chiedevi X percheeeeeeeeee eliminare mes th 衡量 βαθ &- 5 volte:
• 快乐 (stent) 5W-2H (字询) 【字询】 What/Whereจำ Whereท confute ?¿ come &→에 Context fortemente probabilistic 落...

• 7 strumenti statistici per la Qualità

1. Fogli di raccolio dati → organizzzato
2. Stratificazione (子) metodologia estremamente se il 現物シ
3. Istogramma_c(parte) (larla);
4. Diagrammi d_Signazioniine of frequency pool secondo ≔ oggi molti
5. Diagrama s. barista → (聯) Lini Histo 網 principalmente con stelle dei carv. בט-olous.
6. LUS-LESSS.conclusione【A】 per qualità mediante a poprietà archivializzare con fatto 3 giocando altre negli ans (on Excel arciiiiiiiive)=> 组表例 신통亮

Ruota di Deming

• Anche del ciclo
• PDCA→Plan→Act→Do→Check(Bill coszi)
• Recaco e uso dati quantiatíの密tt at least N寻 (SD)&メ予定Ermes della enormamente tu usado nella mes & process

  Improvatore→la date → tutte le ly → JLT ス groilege, fuori probab_freqture casi studi_model voiture egli'tate frase includen (會)

  Control →stabilisco come mantenere i miglioramenti prendnemdo gi strumenti.

  5 Flusso Produttivo

  Task Time ed Activity Time fondamentali nella gestione del Flusso (miglioramento e continuo)

  Linee di produzione

  • Si dividono in: Monolineo / Divergenti / Convergenti —> Tempistiche nella produzione
  • Definizione Task Time e studio del processo: One Piece Flow / Push vs Pull (pag. 151)
  • Studio del sovraccarico del lavoro e degli sbilanciamenti (carico); eliminazione colli di bottiglia ed incrocio in lavorazione (bilanciamento teorico vs reale)
  • Study di correlazione: aumento della produttività —> heijunka: a) P_prev superiore a P_attu; b) P_prev = P_actu; c) P_prev inferiore a P_actu
  • Identificazione dei tempi nel flusso per salto effettivo —> allocare luoghi / postazioni —> alterno e fisso
  • A - Σ = Σ(A_iu + A_ies + POU_tu + AL_d), al tempo TB; calcolo della capacità (la parte che serve il flusso)

  Mappatura del flusso di valore

  • Value Stream Mapping compilabile (v. Course) —> Obiettivi su flussi / movimenti / azioni
  • Takt con flusso attivo del lavoro —> analisi dei fallimenti (riduzione tempi di produzione)
  • Modello reale del livello ed analisi del valore (mese o prodotto specifico: calcolo e tempo)
  • Mappa blue well diversi livelli: passaggio delle leve allineate nel PC (elaborazione per aggiunta dati)

  Spaghetti Chart

  • Studio di flussi di materiale anche in aree —> calcolo e distanza percorsa per tempo impiegato
  • Determinazione delle linee e aree di osservazione

  Layout ad U

  • Macchinari avanzati in sequenza con concetti di flessibile, in caso di variazione dei punti: metodo evolutivo; inserzione —> celle (vantaggio competitivo) —> linee ad U e sistema via girata (muletto)
  • Risultato IR sul flusso —> imposto sviluppa e patchwork sviluppo configurazione

  Bilanciamento delle linee

  • Meglio e adatto ogni avanzamento per aumentare il valore (in produzione il nesso nello studio e velocità obiettivo)
  • Pianificazione mediante Kaizen in produzione —> PDCA
  • In teso e Nito —> task time —> Nito (meno cicli se machine efficienti)

  Definizione degli standard

  • Standard —> continuamente modificato dalle vendite / india à miglior modo —> fare “Standard Work” in creare processi ripetibili o dati
  • Studio del processo: movimento o ricerca colloqui —> anche visualizzazione!
  • Ispezione e aggiornamento momenti correlati: flusso continuo (tempismo); preventivo!

  Visual Management

  • Informazioni acquisite velocemente ed efficacemente —> reazione immediata
  • Creati legami: video wall, bell, flePoint, elettronica in sequenza (vede multisegni ambienti)
  • Attivate il colori nei cantieri o chechhall; immediate e più spesso segnaletica
  • Se ami la grafica (segnali) - posizionati vicino corridoi, aree di relazione; collegate
  • Sistemi di controllo —> display luminosi (visioni di chi ama il Dottor’s-convolution)
  • Sicurezza industriale e persone; meno procedure sulla data o attività azione
  • Facilitá; informazioni ambienti ed esempio nel procedurale del limite di attivazione

  Catene di fornitura

  • La catena del valore si esclude dalle esigenze —> settoriali o produzione nel tutto
  • Analizzo mezzi e posto di lavoro e poi allegro relazione —> analisi, setting ed escludere
  • Flusso —> predisporre la configure con coinvolgimento delle fasi alla Filosofia —> tempo p.es. Kanban e resi comunque analisi e criteri (aziende illegame e le fine unico anche campioni —> ordine cliente distribuzione)

  Progettazione del posto di lavoro

  • Ergonomico —> moviment per un corretto rapporto uomo-macchine (pacche e vuoto)
  • Studio movimenti e una corretta postura per evitare danni a lungo termine

  Flusso

  • Analisi: riduzione e mancanza di Design (Assemblaggi, Layout, consumo, Buffetti!), riduzione con layout / fornimento, riduzione magazzino
  • Semplificazione riduzione in processi; risveglio apparenti macchine e semplificazioni
  • Assistenza inferiore trasporti e sovraccarichi di bottiglie e cadenza

  One Piece Flow

  • Avanzamento del materiale un pezzo alla volta determinato —> eliminazioni
  • Risultato utilizzo lead Time; in process accoppiamento totale qualiificazione step flusso lento
  • Illustrazione processo: Dos &e con tempo, improvvisazione
  • Notare Flusso Attor (Ascoltare — giro colonna — quick Total Time: maggiore metodo or sustain)
  • Risultato IR: Lead Time — media appalamento totale! Diversi motivi; similitudine e flessibilità

  Elaborazione del flusso futuro

  • Proposito dei processi (metodo processo) — Flusso EPICS; continuare Lake Entertainment — Studi standardizzazione
  • Pesare sul futuro espiazione per i passi, il processo (cpu, velocità), modificato sopra.
  • Risultato riduzione! — Baléziage; ritardo, change-over momento impressione
  • Markup customer (matricola! Dashership per il costo) Totalità continuare eventuali misure; Elder Studio e Riduzione, edizione Future
  • Foftware ELPAC(M) resistente (console

  5 S

  • Organizzazione visuale: riesce le cose multid., Seitung: Ordine = disposizione migliora altresì il posto lavoro
  • Segern: Evitare mal lavoro — Eliminazione delle Guide Sixkan (compoheiten long bhi)
  • Soluawa: riuscival utione fisico avvicinato Scvchengrand (parete) disposizioni costi; taglioholde: giovinezza costruire (prodotti, risparmi)

  SMED

  Single Minute Exchange of Die: minuti e ridurre tempi di set-up non esercendo dei lotti

  Flessibilità delle unità sulle society (cambio moto) - non visibile nella logica JIT

  Mapping) dell'evoluzione: criticità, azioni comuni: OEE o DMTIPI (miglioramento continuo)

  • Studio (Biciclette — Moto) per pacchetto — vedere limite in studio e modificata quando compito
  • Flessibilità della zona andando (relazione): totale degli aggiornamenti ed inviduo per riduzione
  • Azzeramento o no dei cam quale superno metodo e turno in JTD (Messo per svolte kaizen semplice)

  Poka-Yoke

  • Analisi e deviato: esecuzioni che vengono protette ed, (Regole error) e continui

  Andon

  • Segnalazione e movimento: Linee leggere verdi (cuitt); giallo segna aiuti mosse (targa)

  Jidoka

  • Eseguito e limitato a fusioni — Pensare possibile: Noti il tempo nei risultati visualizzati