Organizzazione aziendale - i modelli organizzativi

Origini del taylorismo/fordismo

La produzione di massa

Nell'attività industriale il lavoro deve essere organizzato in un flusso lineare e scorrevole dall'inizio alla fine del processo. L'insieme delle operazioni deve confluire in sequenza nel momento saliente del montaggio. La disposizione funzionale degli utensili e una predisposizione di linee parallele degli elementi da montare sono fondamentali.

Tappe della storia dell'auto

Per ridurre i costi all'aumentare della domanda, l'industria automobilistica è costretta a fare cose nuove e a trovare modi nuovi di fare le vecchie: adozione del metodo scientifico del lavoro e adozione della catena di montaggio.

I contributi di Taylor e Fayol

Hanry Ford – Fordismo

Industriale statunitense, famoso soprattutto per le conquiste pionieristiche nel settore dell'automobile. Dopo aver lavorato come apprendista meccanico, dal 1888 al 1899 fu ingegnere meccanico e quindi ingegnere capo alla Edison Illuminating Company di Detroit. Nel 1893, dopo aver fatto per anni esperimenti nei ritagli di tempo, completò la costruzione della sua prima auto e nel 1903 fondò la società automobilistica Ford. Nel 1913 cominciò a usare nel suo stabilimento componenti standardizzati intercambiabili e catene di montaggio, tecniche peraltro già impiegate nel sistema di produzione di fabbrica, che egli applicò però su vasta scala diventando il principale artefice della loro diffusione generale e della conseguente grande espansione dell'industria americana.

Agli inizi del 1914, tuttavia, queste innovazioni avevano provocato una forte rotazione mensile della manodopera, soprattutto a causa della monotonia del lavoro alla catena di montaggio e delle quote di produzione sempre maggiori assegnate ai lavoratori. Per ovviare a ciò, Ford raddoppiò il salario giornaliero dei suoi dipendenti rispetto agli standard delle altre industrie. Il risultato fu una maggiore stabilità della manodopera e una riduzione dei costi di produzione.

Nel 1908 Ford aveva iniziato la produzione del famoso "modello T" che, fino al 1927, dominò il mercato, vendendo circa 15 milioni di vetture. Negli anni seguenti la sua posizione di predominio iniziò a vacillare a causa della scarsa propensione a proporre anch'egli, come era divenuto abituale tra i concorrenti, un nuovo modello di automobile ogni anno. Negli anni Trenta, Ford adottò la politica dell'innovazione annuale, ma la sua società non fu più in grado di riconquistare la posizione prima detenuta.

Nel periodo dal 1937 al 1941, Ford fu il solo grande produttore di autoveicoli nell'area di Detroit che non riconobbe alcun sindacato in rappresentanza dei lavoratori nel processo di contrattazione collettiva; venne anzi considerato responsabile di ripetute violazioni delle leggi vigenti in materia di relazioni industriali; uno sciopero organizzato nell'aprile del 1941 in una delle sue fabbriche lo costrinse a negoziare un contratto di lavoro regolare.

Ford fu attivo in diversi settori oltre a quello automobilistico; produsse componenti bellici e anche aerei da combattimento su commissione del governo durante la Prima Guerra Mondiale. Lasciò la direzione del suo gigantesco impero nel 1945 e morì due anni dopo, lasciando una fortuna personale stimata tra i 500 e i 700 milioni di dollari. Il suo ruolo-chiave nello sviluppo dell'economia industriale moderna ha portato alla coniazione del termine fordismo per descrivere il modello socioeconomico dominante nelle economie avanzate per gran parte del XX secolo.

Sperimentò le prime linee di assemblaggio dei componenti standardizzati e intercambiabili applicandole su vasta scala per la produzione di massa.

Forza lavoro

• Ford inizia a dividere anche il lavoro negli uffici di progettazione
• Gli operai non hanno prospettive di carriera
• Conseguenti conflitti
• Incrementi salariali (five-dollars day)
• Conseguente decremento del turnover
• Conseguente potere ai sindacati
• Anzianità quale fattore determinante per decidere chi licenziare nei periodi di crisi

Organizzazione

• Integrazione verticale
• Gestione completamente accentrata
• Prodotto standard non adatto a tutti i mercati del mondo

Attrezzature

• Le macchine utensili sono la chiave dell'economicità
• Poiché Ford produce un solo articolo può mettere le macchine in successione
• Limite dato dalla mancanza di flessibilità (con il vecchio pezzo o modello veniva eliminato anche il macchinario)

Frederick Winslow Taylor - Taylorismo

Ai primi del ‘900 l’organizzazione veniva studiata prevalentemente come un problema di produttività del lavoro umano. Le imprese erano scarsamente meccanizzate, di dimensioni ridotte e con utilizzo intensivo del lavoro. In tale contesto si diffuse l’approccio noto come organizzazione scientifica del lavoro, grazie, soprattutto, al contributo di Frederick Taylor.

Fu un ingegnere industriale statunitense, iniziatore della ricerca sui metodi per il miglioramento dell'efficienza nella produzione. Nacque a Germantown, in Pennsylvania (U.S.A.), da una famiglia agiata; inizialmente destinato agli studi presso l'università di Harvard, a causa della sua salute cagionevole, fu costretto a cercare opportunità formative alternative. Nel 1874 divenne un apprendista operaio, apprendendo sul campo le dure condizioni delle fabbriche dell'epoca. Riuscì ugualmente a laurearsi in ingegneria, grazie agli studi serali. I primi studi sulla riorganizzazione dell'organizzazione della produzione furono condotti presso la "Midvale Steel Company" nel 1883 e presso la "Bethlehem Steel", impresa che dovette abbandonare nel 1901 per le cattive relazioni con il resto del corpo dirigente. Al termine di questa esperienza egli scrisse il suo primo libro "Shop Management", che ebbe un discreto successo e che fece di lui il massimo esperto statunitense di direzione di stabilimento.

L'idea di Taylor consisteva nel superare l'amatorialità dei manager suoi contemporanei: attraverso lo studio scientifico del lavoro e la cooperazione tra dirigenza qualificata e operai specializzati sarebbe stato possibile un proficuo rapporto in cui ambo le parti avrebbero ottenuto vantaggi. Il suo metodo prevedeva lo studio accurato dei singoli movimenti del lavoratore per poter ottimizzare il tempo di lavoro. La teoria di Taylor si occupò inizialmente di un ambito prevalentemente produttivo; sono qui riassunti i principali passi per la determinazione dell'ottima sequenza di movimenti: considerare un gruppo di 10/15 operai, ver...