Impianti industriali - Appunti

LAYOUT

Studio del layout.

Lo studio delle le Yahoo vuole raggiungere l'obiettivo di relazionare nella maniera più efficiente

e funzionale possibile tutti gli elementi che interagiscono nel processo produttivo attraverso

una rappresentazione grafica di tali elementi. Gli elementi sono le macchine, gli uomini, le

attrezzature e i materiali. I benefici sono molteplici, risparmi in termini di tempo e uomini che

apportano una sistemazione in linea dei macchinari. Lo studio del layout ha come oggetto la

progettazione, la messa in opera, La qualunque manutenzione e il miglioramento dei sistemi

integrati di uomini, macchinari e materiali facendo uso di metodi e tecniche oltre che di criteri

di analisi economica. Comprende la progettazione è la rappresentazione della disposizione di

tutte le attrezzature industriali comprese la manodopera, i macchinari per la progettazione

delle strutture più adeguate. Per progettazione dello stabilimento invece si intende un compito

di vasta portata che comprende la scelta dei suoli e tutte le attività connesse alle esigenze

pratiche di un nuovo stabilimento. Il layout dello stabilimento riguarda un aspetto più limitato e

consiste nella ricerca della disposizione planimetrica e del coordinamento degli impianti.

Quando si esegue lo studio del layout? Sono molti casi in cui i vari componenti che

intervengono nella produzione, cioè macchine impianti operatori e materiali dovrebbero essere

relazionate nella maniera più funzionale possibile. Di conseguenza vari cambiamenti e

lamentele da parte dei lavoratori possono essere motivo per avviare uno studio di layout. Il

layout, interessando direttamente tutti coloro che ve ne fanno parte, possono essere formulati

da tutti, cioè dal presidente o dal semplice operaio.

Vi può essere: riprogettazione parziale o totale del prodotto che richiedono sostanziali

cambiamenti nel layout. Lancio di un nuovo prodotto il cui inserimento nelle linee di

produzione richiede studi anche in materia di layout. Variazioni nelle quantità prodotte che può

portare la necessità di una revisione dei layout. Elevato numero di infortuni. Obsolescenza

delle attrezzature. Atmosfera di lavoro insoddisfacente. Cambiamenti nell'ubicazione aziendale

e concentrazione del mercato. Necessità di ridurre i costi.

Principali categorie:

1)costruzione di un nuovo stabilimento: studio completo ed integrato del layout il responsabile

deve studiare ed inserire nella planimetria anche i servizi ausiliari alla vita dello stabilimento e

definire le caratteristiche dell'edificio.

2) trasferimento degli impianti in uno stabilimento esistente: solitamente molto costosi se non

accompagnati da modifiche efficienti del layout.

3) trasformazione generale del layout esistente: riguarda le industrie impegnate in produzioni o

con processi in rapida evoluzione.

4) modifiche parziali delle auto esistente: piccoli cambiamenti nella disposizione degli impianti

e delle attrezzature.

Processi produttivi.

Si dividono in:

-processi continui

-processi ripetitivi

-processi intermittenti

Obiettivi dello studio dei Layout. L'obiettivo è quello di pianificare ed integrare i vari

componenti che intervengono nella produzione. Si vuole trovare la relazione il più possibile

funzionale ed economica tra le macchine, gli impianti, gli operatori e i materiali utilizzati. Il

layout ottimale è quello che consente di soddisfare nel modo migliore le esigenze di tutti gli

interessati vale a dire la direzione dell'azienda, i dipendenti e i suoi azionisti. Ciascuno di

questi gruppi alle sue ragioni per desiderare una layout ottimale, si vuole quindi: semplificare il

processo produttivo, ridurre i tempi morti, minimizzare il costo dei trasporti, ridurre gli

investimenti e migliorare le condizioni di sicurezza. Un efficiente degli autori e contraddistinto

da: flusso di materiale pianificato, percorsi e disposizioni lineari, edifici costruiti rispettando

criteri organici preordinati, tempi di produzioni stabili e determinabili, ridotte quantità di

materiale, minime distanze di trasporto, assenza di carichi e scarichi inutili.

Tipi di Layout:

1)layout a punto fisso: nel layout a punto fisso i materiali e le componenti principali del

prodotto rimangono in una posizione prefissata dello stabilimento, così facendo gli impianti e

le attrezzature ed il personale confluiscono verso tale posizione. Questo tipo di layout viene

adottato nel caso in cui lo spostamento del prodotto da lavorare comporta enormi

problematiche, come ad esempio nel caso di cantieri navali dove è impensabile spostare una

nave tra varie stazioni sarà quindi la nave stessa a diventare il centro di tutto il processo.

2)layout per prodotto: con questo tipo di layout ogni area e destinata alla produzione di un

solo prodotto. Il prodotto standardizzato e i volumi di produzione devono essere elevati. Le

linee di produzione sono costituite da una successione di posti di lavoro su ciascuno dei quali

si effettua sempre la stessa operazione tecnologica. Il tempo a disposizione di ciascun posto

per eseguire il lavoro e rigidamente costante per tutto il turno di lavoro.

3)Layout per processo: è una layout che riunisce in un unico reparto tutte le lavorazioni dello

stesso tipo. Prodotti anche molto diversi si trovano perciò momentaneamente negli stessi

reparti con lo stesso processo. E da adottare nelle situazioni in cui è necessaria molta

flessibilità produttiva, dove il mix di produzione e elevato dei prodotti hanno forme, tempi e cicli

di lavorazione differenti tra di loro. Ciò porta ad una maggiore difficoltà nel tracciamento dei

prodotti. Ad esempio si adotta nella produzione di materie plastiche, dove il cliente richiede

differenti lavorazioni assimilabili in processi uguali.

4) layout misti o a isole: si riscontrano nel montaggio dei componenti, dove la produzione del

pezzo finito e suddivisa in piccole isole formate da quattro o cinque macchine al massimo,

lungo le quali il prodotto subisce processi di lavorazioni differenti. Questo layout è una via di

mezzo tra la disposizione delle macchine per la lavorazione linea e per quella per processo.

La produzione non è continua ma è ripartita tra diverse zone.

5) layout lavorazione per gruppi: vengono individuati gruppi o famiglie attraverso analisi del

prodotto, raggruppamenti, disposizione macchina. Fase uno: analisi del prodotto e modalità di

raggruppamento. Si assegna un codice di classificazione composto da caratteri numerici

vengono così realizzati dei moduli standard legati a porzione di cicli ai quali verrà assegnato

numero. Successivamente vi sarà un esame visivo incaricato di suddividere i particolari. Fase

due: raggruppamento in famiglia.

Vi sono tre metodi di raggruppamento che sono

- per caratteristiche di produzione

-per analisi di flussi di produzione

-per caratteristiche di progetto.

Confronto vari layout.

Il layout per prodotto avrà un minor costo dei trasporti materiali, uno minor tempo di

produzione e minori scorte di produzione, con maggiori incentivi per i vari reparti e una

semplificazione del controllo della produzione. Il layout per processo invece avrà minori

investimenti in attrezzature fisse, maggiore flessibilità nella produzione e migliore controllo dei

processi ad alta precisione per maggiori possibilità di risolvere avarie del macchinario. Il layout

per gruppi invece avrà minor costo e tempo di attrezzaggio macchina,maggiore capacità

produttiva, minore investimento in attrezzi suddividendo ogni attrezzo per famiglia. Il layout per

punto fisso invece presenta alta flessibilità e strutture organizzate per facilitare lo spostamento

verso il prodotto che rimane fisso. Sempre con il layout a punto fisso c'è la possibilità di far

partecipare gli operai all'intero ciclo di lavorazione del prodotto, stimolandone l'orgoglio è la

responsabilita.

Layout ad U: si basa sulla sistemazione dei macchinari disposti ad uno. Consiste in una

disposizione che presenta l'uscita e l'ingresso nella medesima zona. Il vantaggio più

importante è la flessibilità. Si può infatti variare il numero degli operai in funzione delle

specifiche tecniche. Vi è la possibilità di inserire con facilità nuovi prodotti, processi e

tecnologie e la capacità di ridefinire i processi.

La produzione snella: la produzione snella è basata sul minimo utilizzo e consumo di risorse e

di conseguenza sulla eliminazione di sprechi di ogni genere. Al fine di raggiungere una

produzione snella e flessibile, tramite anche il layout ad U, si possono adottare queste logiche:

linee dedicate, cioè estensione delle linee ove possibile, meglio una piccola macchina

dedicata che una macchina grande. Linea a due che consentono alla detto di seguire più

macchine e favoriscono la rotazione delle mansioni. Collocare le stazioni di lavoro vicine ed

eliminare i trasportatori.

Just in time: è un concetto nel quale si vuole produrre il prezzo necessario nella quantità

necessaria ed al momento giusto

Studio e progettazione della layout. Le fasi.

Lo studio del Layout è un processo che porta alla progettazione della sistemazione plano

altimetrica di un impianto industriale, riguarda cioè la disposizione delle macchine, degli

impianti, degli operatori e dei materiali. Si divide in quattro fasi fondamentali.

1)ubicazione: si individua e si ricerca l'area da destinare all'impianto.

2)layout generale: si identificano i flussi dei materiali, cioè le quantità di materie prime e

semilavorati, che sono interessati nel processo di produzione.

3)layout di dettaglio: vengono identificate le macchine da utilizzare e la superficie che le

stesse macchine ingombrano.

4)realizzazione: installazione delle macchine e individuazione dei tempi di spostamento di un

operatore da una macchina all'altra.

Tutte queste fasi si possono rappresentare tramite un diagramma di gigante. Verranno

approfondite le fasi di raccolta dei dati di partenza, ricerca delle possibili soluzioni, gli elementi

condizionanti, la scelta della soluzione ottimale che studieremo nei capitoli successivi.

La metodologia di progettazione viene definita Systematic Layout Planning (SLP).

Questo metodo si compone di tre principi fondamentali: - l'analisi delle relazioni tra le varie

zone che ci dice che non si può avere un impianto efficiente senza che vengano realizzate le

relazioni tra ogni attività. Si tiene conto del flusso dei materiali e delle relazioni tra le attività

attraverso una intensa analisi di magazzini e reparti. Si tengono anche in conto altre relazioni

tra le attività amministrative e ausiliarie. Si rappresentano in un diagramma queste relazioni.

- La determinazione delle superfici necessarie che dice che ogni progetto deve indicare lo

spazio dedicato alle specifiche at